12194 精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)

1、精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)第一次工業(yè)革命蒸汽機(jī)的應(yīng)用18世紀(jì)60年代19世紀(jì)70年代 電力的應(yīng)用 第二次工業(yè)革命19世紀(jì)70年代20世紀(jì)初期 從20世紀(jì)四五十年代開始 第三次工業(yè)革命計(jì)算機(jī)的應(yīng)用 福特流水線 第一次生產(chǎn)方式革命單一品種(少品種)大批量生產(chǎn)方式替代手工制造單件生產(chǎn)方式 第二次生產(chǎn)方式革命豐田生產(chǎn)方式 “多品種、小批量生產(chǎn)方式”取代大批量生產(chǎn)方式制造系統(tǒng)演化史從精益生產(chǎn)的由來美國麻省理工學(xué)院的研究（1985年1990年）共計(jì)14個(gè)國家的專家學(xué)者花費(fèi)5年的時(shí)間，由美國政府出資500萬美元，摸索比較大量生產(chǎn)方式和豐田方式的差別。終于在1990年改造世界的機(jī)器出版Lean -“精益”釋義精益：形容

2、詞1： a：無肉或少肉， b：少脂肪或無脂肪2： 不富裕3： 在必要性，重要性，質(zhì)量或成分方面稀缺4： 文體或措詞簡練同義詞：薄，極瘦，過分瘦長，骨瘦如柴，瘦削的，似 骨的，消瘦的，細(xì)長的，瘦長的反義詞： 肥胖的，多肉的，過重的，不結(jié)實(shí)的，過分肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的世界各國對精益生產(chǎn)的實(shí)踐在汽車業(yè)，幾乎全世界的汽車業(yè)都普遍實(shí)行了精益生產(chǎn)方式，并且取得普遍的成功。在其他行業(yè)的企業(yè)中：精益生產(chǎn)的生產(chǎn)組織方法、人員管理方法以及企業(yè)協(xié)作方法都被廣泛地吸收與推廣。近幾年，世界范圍的對企業(yè)人事管理改革及企業(yè)流程再造的活動(dòng)，很多都受到了精益生產(chǎn)思想的影響。世界范圍的精益生產(chǎn)推行與實(shí)踐中，獲得了

3、巨大成功。利潤 = (銷售價(jià)成本)x銷售量 怎么增大利潤 ?利潤增大的方法提高銷售價(jià)增加銷售量降低成本增大利潤的方法利潤銷售價(jià)利潤利潤能夠降低成本的方法?銷售價(jià)銷售價(jià)成本成本成本銷售價(jià)的構(gòu)成成本和效率看不見的成本比看得見的成本更可怕!常識(shí)通常是錯(cuò)誤的表面效率和實(shí)際效率是不同的概念10個(gè)人每天生產(chǎn)100件10個(gè)人每天生產(chǎn)120件10個(gè)人每天生產(chǎn)120件20件庫存9個(gè)人每天生產(chǎn)100件沒庫存整體的效率比個(gè)體的效率更重要精益生產(chǎn)價(jià)值站在客戶的立場上價(jià)值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動(dòng)流動(dòng)象開發(fā)的河流一樣通暢流動(dòng)需求拉動(dòng)BTR-按需求生產(chǎn)完美沒有任何事物是完美的不斷改進(jìn)用最短的時(shí)間、最低的成本、生產(chǎn)最高質(zhì)

4、量的產(chǎn)品。什么是精益生產(chǎn)-五個(gè)原則引自Henry Ford的作者 “Today and Tomorrow”.1922“如果不產(chǎn)生附加價(jià)值就是浪費(fèi).”浪費(fèi)到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象例如:工人作業(yè)的實(shí)際內(nèi)容工人的動(dòng)作A浪費(fèi)C 有附加值的作業(yè)無附加值的作業(yè)B浪費(fèi)的定義不增加價(jià)值的活動(dòng)盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)但所用的資源超過了“絕對最少”的界限5%看不出在工作25%正在等待30%在用低效率的工作方法15%在用真正高效率的方法七大浪費(fèi)1.過量生產(chǎn)的浪費(fèi)2.庫存的浪費(fèi)3.等待的浪費(fèi)4.過程不當(dāng)?shù)睦速M(fèi)5.動(dòng)作的浪費(fèi)6.生產(chǎn)不良品的浪費(fèi)7.搬運(yùn)的浪費(fèi)第一招：5S管理 5S起源于日本，是指在生產(chǎn)現(xiàn)場對人員、機(jī)器、材料、方法

5、等生產(chǎn)要素進(jìn)行有效管理，這是日本企業(yè)獨(dú)特的一種管理辦法。 1955年，日本的5S的宣傳口號(hào)為“安全始于整理，終于整理整頓”。當(dāng)時(shí)只推行了前兩個(gè)S，其目的僅為了確保作業(yè)空間和安全。后因生產(chǎn)和品質(zhì)控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清掃、清潔、修養(yǎng)，從而使應(yīng)用空間及適用范圍進(jìn)一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個(gè)現(xiàn)場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5S的熱潮。 日本式企業(yè)將5S運(yùn)動(dòng)作為管理工作的基礎(chǔ)，推行各種品質(zhì)的管理手法，第二次世界大戰(zhàn)后，產(chǎn)品品質(zhì)得以迅速地提升，奠定了經(jīng)濟(jì)大國的地位，而在豐田公司的倡導(dǎo)推行下，5S對于塑造企業(yè)的形象、降低成本、準(zhǔn)時(shí)交貨、安全生產(chǎn)、高

6、度的標(biāo)準(zhǔn)化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場所、現(xiàn)場改善等方面發(fā)揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認(rèn)識(shí)。隨著世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，5S已經(jīng)成為工廠管理的一股新潮流。 5S的起源和發(fā)展節(jié)約-Saving安全-Safety服務(wù)-Service堅(jiān)持-Shikoku5S的延伸第1個(gè)S整理將有用的東西定出位置放置第5個(gè)S素養(yǎng)第4個(gè)S清潔第3個(gè)S清掃區(qū)分“要用”與“不用”的東西保持美觀整潔使員工養(yǎng)成良好習(xí)慣遵守各項(xiàng)規(guī)章制度將不需要的東西徹底清掃干凈第2個(gè)S整頓（SEIRI）SEITONSEISOSEIKETSUSHITSUKES5S間的關(guān)系5S=“良藥秘方”成 份：整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)使用范圍：廠區(qū)、車間、倉庫

7、、機(jī)房、辦公場所、思想意識(shí)等作 用：消除各種問題（隱患），強(qiáng)壯體魄，提高免疫力副 作 用：初期可能引起不習(xí)慣用 法：內(nèi)外兼服用 量：遵醫(yī)囑 注意事項(xiàng)：一旦開始服用，不要中途停止總結(jié)整理的含義騰出空間防止誤用目的清理“不要”的東西，可使員工不必每天反復(fù)整理、整頓、清掃不必要的東西而形成做無聊、無價(jià)值的時(shí)間、成本、人力成本等浪費(fèi)。 特別說明將必需物品與非必需品區(qū)分開，在崗位上只放置必需物品，將不必要的物品處理掉推進(jìn)整理的步驟第一步：現(xiàn)場檢查注意發(fā)現(xiàn)死角區(qū)域第二步：區(qū)分整理客觀“需要”與主觀“想要”第三步：清除不必要品把握“使用價(jià)值”與“購買價(jià)值”第四步：處理不必要品適合恰當(dāng)?shù)姆椒▽?dǎo)入第五步：循環(huán)整

8、理今天的必要品，明天的不必要品 整頓的含義工作場所一目了然；消除尋找物品的時(shí)間；井井有條的工作秩序。目的整頓是放置物品標(biāo)準(zhǔn)化，使任何人立即能找到所需要的東西，減少“尋找”時(shí)間上的浪費(fèi)。執(zhí)行“整頓”的消極意義為防止缺料、缺零件，其積極意義則為“控制庫存”，防止資金積壓。 特別說明整頓就是消除無謂的尋找，既縮短準(zhǔn)備的時(shí)間，隨時(shí)保持立即可取的狀態(tài)。 太多了！可惜！糟糕！我最好！物料尋找百態(tài)圖所需物品沒有了尋找后沒有找到好不容易找到了立即找到（尋找時(shí)間為30S）尋找急忙訂貨訂貨下班了不良品不能使用數(shù)量不夠立即能使用數(shù)量太多合適后來又找到推進(jìn)要領(lǐng)首先進(jìn)行全面徹底的整理確定區(qū)分放置場所物品擺放執(zhí)行“三易”

9、原則-易發(fā)現(xiàn)、易取得、易放回目視化的標(biāo)識(shí)管理 放置場所 物品的放置場所原則上要100%設(shè)定 物品的保管要定點(diǎn)、定容、定量 生產(chǎn)線附近只能放真正需要的物品放置方法 易取 不超出所規(guī)定的范圍 在放置方法上多下工夫標(biāo)識(shí)方法 放置場所和物品原則上一對一標(biāo)識(shí) 現(xiàn)物的標(biāo)識(shí)和放置場所的表示 某些標(biāo)識(shí)方法全公司要統(tǒng)一 在標(biāo)識(shí)方法上多下工夫 整頓3要素保持良好的工作情緒穩(wěn)定品質(zhì)達(dá)到零故障、零損耗目的除了能消除污穢，確保員工的健康、安全衛(wèi)生外，還能早期發(fā)現(xiàn)設(shè)備的異常、松動(dòng)等，以達(dá)到全員預(yù)防保養(yǎng)的目的。特別說明將崗位變得無垃圾、無灰塵，干凈整潔，將設(shè)備保養(yǎng)得锃亮完好，創(chuàng)造一個(gè)一塵不染的環(huán)境。清掃的含義清掃的推行步驟

10、第一步：準(zhǔn)備工作教育工作決定擔(dān)當(dāng)者、清掃工具第二步：從我做起-自己動(dòng)手清掃工作崗位的一切灰塵第三步：清掃與點(diǎn)檢-設(shè)備的點(diǎn)檢、保養(yǎng)、潤滑問題點(diǎn)第四步：處理問題凡在清掃中發(fā)現(xiàn)的問題馬上解決第五步：查明污染源-跑、冒、滴、漏根本解決第六步：區(qū)域責(zé)任-劃分區(qū)域、定崗立責(zé)第七步：制定基準(zhǔn)-對象、方法、工具、重點(diǎn)、周期、擔(dān)當(dāng)者 清掃職場的劃分 以平面圖的形式,把職場的清掃范圍劃分到各部門單位，再由單位劃分到個(gè)人。公共區(qū)域可利用輪值和門前承包的方式進(jìn)行，門前承包的區(qū)域?qū)⒘腥肟偨Y(jié)評比條件，人越少，責(zé)任區(qū)域范圍越大，得分自然越高。所以不必互相推讓，而且要力爭多承擔(dān)。清掃工作必須做到責(zé)任到人，但也要做到互相幫助。

11、 建立清掃基準(zhǔn)和制度 除了責(zé)任人外，還需建立清掃的基準(zhǔn)和清掃制度，促進(jìn)清掃工作的標(biāo)準(zhǔn)化，以確保職場的干凈整潔。 區(qū)域劃分責(zé)任者值日內(nèi)容電腦區(qū)唐伯虎機(jī)器是否保持干凈無灰塵檢查區(qū)周文斌作業(yè)場所、作業(yè)臺(tái)是否雜亂，垃圾桶是否清理休息區(qū)祝枝山地面無雜物，休息凳擺放是否整齊治具區(qū)文征明治具擺放是否整齊，治具架是否保持干凈不良品區(qū)秋香地面無雜物，除不良品外無其他雜物存放零件規(guī)格書放置區(qū)春香柜內(nèi)零件規(guī)格書擺放整齊，標(biāo)識(shí)明確文件柜及其他石榴柜內(nèi)是否保持干凈，柜內(nèi)物品是否擺放整齊備注：1. 此表的5S區(qū)由責(zé)任者每天進(jìn)行維護(hù)； 2. 下班前15分鐘開始； 3. 其他包括清潔器具放置柜、門窗、玻璃。查找污染源 每天不

12、停地在做清掃，灰塵、油漬等垃圾每天不停地產(chǎn)生。要徹底解決問題，必須查明污染的源頭，研究改善的措施，杜絕污染源。 漏油序號(hào)車間處所發(fā)生源描述1T1板框4號(hào)油罐使用4號(hào)油罐漏油2T2減速機(jī)油封減速機(jī)油封漏油嚴(yán)重3T3板框油封油封損壞，滴油4T4沸騰干燥進(jìn)出口閥門閥門質(zhì)量不好造成漏油5熱源站油管道焊縫焊縫漏油發(fā)生源登記表清掃用具的清掃清掃用的掃把、拖把、抹布等用具，給人的感覺就是臟，所以清掃用具的擺放位置不宜規(guī)劃在顯眼的地方，有礙美觀。應(yīng)集中放置于職場外圍或工具柜內(nèi) 清潔的含義成為慣例和制度；是標(biāo)準(zhǔn)化的基礎(chǔ)；企業(yè)文化開始形成。目的為機(jī)器、設(shè)備清除油垢、塵埃，謂之“清掃”，而“長期保持”這種狀態(tài)就是“

13、清潔”，將設(shè)備“漏水、漏油”現(xiàn)象設(shè)法找出原因，徹底解決，這也是“清潔”，是根除不良和臟亂的源頭。 特別說明將整理、整頓、清掃進(jìn)行到底，并且標(biāo)準(zhǔn)化、制度化推進(jìn)清潔的步驟第一步：對推進(jìn)組織進(jìn)行培訓(xùn)教育第二步：延續(xù)整理方法第三步：向作業(yè)者進(jìn)行確認(rèn)說明第四步：工作現(xiàn)場的不必要品全部清走第五步：延續(xù)整頓的方法第六步：將第五步方法向作業(yè)者詳細(xì)說明第七步：清掃并劃出區(qū)域、明確責(zé)任區(qū)和負(fù)責(zé)人 “標(biāo)準(zhǔn)化”是用來確保改善的效果，使之能繼續(xù)維持下去。“標(biāo)準(zhǔn)”的其中一種定義，是指“做事情的最佳方法?！?如果現(xiàn)場員工都能遵照這樣的標(biāo)準(zhǔn)工作的話，就能確保顧客滿意了。如果標(biāo)準(zhǔn)是意謂著“最佳的方法。”那么每一位員工每一次都必

14、須遵照相同的標(biāo)準(zhǔn)、相同的方法去工作。 如果員工在其重復(fù)性的工作過程中，不遵守標(biāo)準(zhǔn)工作。這是經(jīng)常發(fā)生在生產(chǎn)現(xiàn)場的狀況，其后果便會(huì)導(dǎo)致質(zhì)量的變動(dòng)及差異波動(dòng)。 如果一個(gè)員工知道工作的最佳方法，卻沒有將此知識(shí)分享出來，他或她的知識(shí)也將隨之流失。惟有予以標(biāo)準(zhǔn)化、制度化，這些在公司內(nèi)的知識(shí)才得以保留在公司內(nèi)，而用不著關(guān)心員工的流動(dòng)率了。標(biāo)準(zhǔn)化、制度化的含義A、主要表現(xiàn)：突擊打掃很賣力，清潔維持難長久。B、檢查中常見問題：出于小團(tuán)體的榮譽(yù)，為了應(yīng)付檢查評比經(jīng)常搞突擊性衛(wèi)生打掃，當(dāng)時(shí)清爽宜人，事后不注意清潔效果的維持，也就是通常所說的一陣風(fēng)；簡單地停留在掃干凈的認(rèn)識(shí)上，以為只要掃干凈就是清潔了，結(jié)果除了干凈之

15、外，其他方面并沒有多大的改善； 清潔化的對象只限于現(xiàn)場所管理的物品，對庫房頂上、窗戶外面等沒有清掃。清潔的典型問題讓員工遵守規(guī)章制度培養(yǎng)良好素質(zhì)習(xí)慣的人才鑄造團(tuán)隊(duì)精神目的公司應(yīng)向每一位員工灌輸遵守規(guī)章制度、工作紀(jì)律的意識(shí)；此外還要強(qiáng)調(diào)創(chuàng)造一個(gè)良好風(fēng)氣的工作場所的意義。絕大多數(shù)員工對以上要求會(huì)付諸行動(dòng)的話，個(gè)別員工和新人就會(huì)拋棄壞的習(xí)慣，轉(zhuǎn)而向好的方面發(fā)展。此過程有助于人們養(yǎng)成制定和遵守規(guī)章制度的習(xí)慣。修養(yǎng)強(qiáng)調(diào)的是持續(xù)保持良好的習(xí)慣。特別說明素養(yǎng)的含義對于規(guī)定了的事情，大家都按要求去執(zhí)行，并養(yǎng)成一種習(xí)慣“人造環(huán)境，環(huán)境育人”，員工通過對整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的學(xué)習(xí)遵守，使自己成為一個(gè)有道德

16、素養(yǎng)的公司人，整個(gè)公司的環(huán)境面貌也隨之改觀。沒有人能完全改變世界，但我們可以使她的一小部分變的更美好。通過對地域、人類的貢獻(xiàn)，公司藉此為基礎(chǔ)能更好地發(fā)展壯大下去。總結(jié)具備了成功的素養(yǎng)成為他人的榜樣努力遵守規(guī)章制度理解規(guī)章制度學(xué)習(xí)公司的規(guī)章制度素養(yǎng)養(yǎng)成的過程素養(yǎng)的推行步驟第一步：全面學(xué)習(xí)了解各項(xiàng)規(guī)章制度及廠紀(jì)廠規(guī)第二步：在學(xué)習(xí)的基礎(chǔ)上必須做到全面理解第三步：變革自己 從我開始 努力遵守第四步：不斷完善自我 成為他人學(xué)習(xí)的榜樣第五步：整體氛圍在改變 具備了成功的素養(yǎng) A主要表現(xiàn)：工作缺乏主動(dòng)性，就事論事，工作中沒有創(chuàng)新。B、檢查中常見問題：只是按照規(guī)章制度的要求去做，不動(dòng)腦筋想辦法如何做得更好；認(rèn)

17、為只要做好本職工作就可以了，沒有必要再花時(shí)間學(xué)習(xí)業(yè)務(wù)知識(shí)。素養(yǎng)的典型問題第二招：目視化什么是目視化管理？目視化管理， 是利用形象、直觀而又色彩適宜的各種視覺信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動(dòng)的管理方法， 是精益生產(chǎn)工具的一種。特點(diǎn)視覺信號(hào)顯示，讓大家都能看得見公開化，表明管理者的要求和意圖，借以推動(dòng)自主管理、自我控制。目視化管理三要素?zé)o論是誰都能判明是好是壞（異常）能迅速且準(zhǔn)確判斷判斷結(jié)果不會(huì)因人而異內(nèi)容及分類第三招：問題解決“三不”原則 不接受不合格品 不制造不合格品 不流出不合格品用“五個(gè)WHY”法:找出真正原因問:機(jī)器為什么停了?問:為什么會(huì)超負(fù)荷?問:為什么沒有充分地潤滑呢?問:為什么會(huì)供油不足?

18、問:為什么磨損了呢?答:機(jī)器超負(fù)荷,保險(xiǎn)絲斷了.答:因?yàn)檩S承潤滑不充分.答:因?yàn)闈櫥凸┯筒蛔?答:因?yàn)楸幂S磨損已經(jīng)搖晃了.答:因?yàn)闆]加過濾器,進(jìn)去了粉屑.團(tuán)隊(duì)解決問題的益處 增強(qiáng)對工作和工作環(huán)境的控制管理 提高工作安全性和對工作的認(rèn)識(shí) 降低成本 提高質(zhì)量改進(jìn)水平 提高員工的自豪感，勞動(dòng)生產(chǎn)率，工作參與性 和工作樂趣問題的定義兩種情況之間的差異：實(shí)際情況（被觀測到)和 事物應(yīng)該表現(xiàn)的情況偏差實(shí)際標(biāo)準(zhǔn)問題的分類廣義問題：難以定義。如：士氣差。具體問題：所包括的范圍要比廣義問題狹隘的多，表現(xiàn)為一個(gè)具體的缺陷，有一個(gè)單一但卻不可知的根由，經(jīng)常被描述為在某一方面與已建立的標(biāo)準(zhǔn)的偏離。如：拉力試驗(yàn)時(shí)焊接

19、的架子斷裂。決定性問題經(jīng)常在幾個(gè)變化中做選擇的時(shí)候發(fā)生,解決這類問題應(yīng)作風(fēng)險(xiǎn)分析如：我們應(yīng)該實(shí)施哪一種糾正措施？計(jì)劃性問題在本質(zhì)上也是預(yù)防性的，當(dāng)一個(gè)決議必須執(zhí)行時(shí)，問題就出現(xiàn)了。如：我們需要安裝一個(gè)新的泡沫生產(chǎn)線。問題的分類 過程 收集數(shù)據(jù) 確認(rèn)是否符合標(biāo)準(zhǔn) 認(rèn)定要解決的問題的主題或機(jī)遇 將要解決的主題與業(yè)務(wù)目標(biāo)聯(lián)系起來 明確項(xiàng)目的目的、目標(biāo)和范圍 組建小組 指定項(xiàng)目負(fù)責(zé)人 認(rèn)定和明確行動(dòng)計(jì)劃步驟1：問題解決過程法 (8D) 成立問題解決小組(D1) 誰應(yīng)成為問題解決小組成員？ 那些要對糾正措施/解決方案給予支持的 部門和人員 具有專業(yè)知識(shí)的人員(如專家) 對問題產(chǎn)生的地方負(fù)有間接和直接責(zé)任

20、的 人員 若需要，客戶或供應(yīng)商步驟1：問題解決過程法 (8D) 過程 獲得對問題解決有幫助的數(shù)據(jù)(5W2H) 以適當(dāng)?shù)姆绞秸宫F(xiàn)數(shù)據(jù) 解釋數(shù)據(jù)以澄清問題 將數(shù)據(jù)與業(yè)務(wù)目標(biāo)相對比較 寫下對問題的描述步驟2：問題解決過程法 (8D) 描述問題(D2) 基于數(shù)據(jù) 無原因 無糾正措施/解決方案 不要太籠統(tǒng)步驟2：問題解決過程法 (8D) 過程 腦力激蕩并選擇臨時(shí)措施 證實(shí)臨時(shí)措施不會(huì)對過程能力造成不良影響 編制實(shí)施計(jì)劃 貫徹臨時(shí)措施 驗(yàn)證臨時(shí)措施步驟3：問題解決過程法 (8D)增加解決問題的機(jī)會(huì)可通過： 仔細(xì)分析問題的可能原因 收集數(shù)據(jù)來確定根本原因什么是這一步易犯的錯(cuò)誤而要加以避免的?步驟4：問題解決

21、過程法 (8D)步驟4：問題解決過程法 (8D)過程認(rèn)定可能的原因復(fù)審客戶要求腦力激蕩和羅列可能的原因(如魚刺圖)探索原因的層次標(biāo)識(shí)可能的原因遵循可能原因流程分析可能的原因選擇可能的原因以進(jìn)行數(shù)據(jù)收集設(shè)計(jì)收集方法(如檢查表)收集/分析/展現(xiàn)數(shù)據(jù)標(biāo)識(shí)根本原因?yàn)樾袆?dòng)選定根本原因?qū)Ω驹蜻M(jìn)行排序應(yīng)用可行動(dòng)準(zhǔn)則選定根本原因組織和實(shí)施試驗(yàn)以測試和證實(shí)根本原因按需修訂問題描述步驟4：問題解決過程法 (8D)過程(續(xù))復(fù)審問題描述和根本原因確信所有小組成員到場產(chǎn)生潛在的糾正措施： - 關(guān)注減少或消除根本原因 - 征求小組成員和其他小組 的想法糾正措施A糾正措施B糾正措施C糾正措施D糾正措施E糾正措施A糾正

22、措施B糾正措施C糾正措施D糾正措施E產(chǎn)生潛在的糾正措施闡明潛在的糾正措施運(yùn)用澄清問題方法來確保所有成員具有對糾正措施/解決方案的共同理解 闡明潛在的糾正措施 有關(guān)該項(xiàng)目還有任何問題？ 不作評價(jià) 不剔除或合并 誰應(yīng)作出闡明？ 為什么這是重要的？步驟4：問題解決過程法 (8D) 建立糾正措施計(jì)劃 選擇過程應(yīng)：建立在一致的基礎(chǔ)上是承諾的基礎(chǔ) 貫徹糾正措施的策劃應(yīng)：覆蓋每一可能發(fā)生的事包含對糾正措施的評估包含一驗(yàn)證計(jì)劃確保足夠的承諾步驟5：問題解決過程法 (8D)步驟5：問題解決過程法 (8D)過程準(zhǔn) 則 1準(zhǔn) 則 2準(zhǔn) 則 3準(zhǔn) 則 4開發(fā)計(jì)劃運(yùn)用準(zhǔn)則以選定最佳糾正措施選擇準(zhǔn)則按業(yè)務(wù)需求選擇準(zhǔn)則(如

23、：成本、控制時(shí)間、資源)去除不合適的主意合并主意確保主意是可實(shí)施的并在小組范圍之內(nèi)設(shè)計(jì)可選擇的工具確保得到來自成員、過程負(fù)責(zé)人的輸入選定最佳糾正措施建立糾正措施計(jì)劃證實(shí)所有小組成員理解計(jì)劃中他們所負(fù)責(zé)的部分確保已配備了所要求的資源 潛在工具 收集、分析/展現(xiàn)數(shù)據(jù) - 檢查表 作出決策/達(dá)成一致 - 準(zhǔn)則評分表 文件化整個(gè)過程/策劃行動(dòng) - 流程圖、甘特圖步驟5：問題解決過程法 (8D)步驟6：問題解決過程法 (8D)過程進(jìn)行模擬和試運(yùn)行 - 收集數(shù)據(jù)應(yīng)用試驗(yàn)數(shù)據(jù)和客戶輸入，驗(yàn)證最初認(rèn)定的根本原因是否是實(shí)際的原因評價(jià)糾正措施/解決方案的有效性 - 應(yīng)用客戶輸入(反饋)驗(yàn)證測量值的選擇記錄改善情況

24、關(guān)心仍未解決的問題驗(yàn)證 潛在工具 收集、分析/展現(xiàn)數(shù)據(jù) - 交談- 因果分析圖(魚刺圖) - 檢查表- 直方圖 - 排列圖- 餅圖 - 調(diào)查- 時(shí)間趨勢圖 產(chǎn)生某些主意 - 腦力激蕩、交談 作出決策/達(dá)成一致 - 準(zhǔn)則評分表 文件化整個(gè)過程/策劃行動(dòng) - 流程圖、甘特圖步驟6：問題解決過程法 (8D)步驟7：問題解決過程法 (8D)過程按需重新描述根本原因按需進(jìn)行培訓(xùn)復(fù)審客戶數(shù)據(jù)貫徹糾正措施收集過程數(shù)據(jù)以跟蹤實(shí)施進(jìn)程按需實(shí)施應(yīng)急計(jì)劃保持溝通評價(jià)更新所有要求預(yù)防產(chǎn)生于貫徹經(jīng)驗(yàn)證的糾正措施制定貫徹利用數(shù)據(jù)分析數(shù)據(jù)以恰當(dāng)?shù)母袷秸宫F(xiàn)數(shù)據(jù)步驟7：問題解決過程法 (8D)過程(續(xù))將新數(shù)據(jù)與業(yè)務(wù)目標(biāo)和相應(yīng)

25、的”所期望的狀態(tài)“進(jìn)行對比將新數(shù)據(jù)與先前的分析進(jìn)行對比進(jìn)行對比完成評估若差距仍存在，要關(guān)注“為什么”認(rèn)定新問題區(qū)域按需關(guān)注增加的問題若需要，更新作業(yè)文件 潛在工具 收集、分析/展現(xiàn)數(shù)據(jù) - 因果分析圖(魚刺圖)- 檢查表 - 直方圖- 交談 - 排列圖- 調(diào)查 - 餅圖 - 時(shí)間趨勢圖 文件化整個(gè)過程/策劃行動(dòng) - 流程圖、甘特圖、 程序單步驟7：問題解決過程法 (8D) 為何看上去是很好的計(jì)劃仍會(huì)失?。?在這一步驟中，哪些是應(yīng)在8D會(huì)議中討論的？ 在貫徹過程中，哪些其他需考慮的事情是必需 面對的？ 可運(yùn)用哪些其他交流的形式來保持計(jì)劃的正常 實(shí)施？步驟7：問題解決過程法 (8D) 交流成果 什

26、么是要考慮的已使我們獲得成功和認(rèn)可的方法？ 為什么認(rèn)可和獎(jiǎng)勵(lì)我們的成就是重要的？當(dāng)要獎(jiǎng)勵(lì)和認(rèn)可我們自己和其他人時(shí)，哪些因素我們需要考慮？ 應(yīng)考慮采用何種方式來交流你們的活動(dòng)？而你要向誰交流些什么， 為什么？步驟8：問題解決過程法 (8D)第四招：TPM全面設(shè)備管理設(shè)備6大損失設(shè)備綜合效率的計(jì)算負(fù)荷時(shí)間轉(zhuǎn)運(yùn)時(shí)間停止時(shí)間純轉(zhuǎn)運(yùn)時(shí)間速度損失價(jià)值運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間不良損失故障準(zhǔn)備換型調(diào)整空轉(zhuǎn)小停止速度減低制程不良產(chǎn)出量下降時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)率負(fù)荷時(shí)間-停止時(shí)間負(fù)荷時(shí)間=100性能運(yùn)轉(zhuǎn)率=理論加工時(shí)間加工數(shù)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間100%良品率=加工數(shù)-不良數(shù)加工數(shù)量100%設(shè)備綜合效率=時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)率性能運(yùn)轉(zhuǎn)率良品率設(shè)備六大損失設(shè)備整體效率

27、(OEE)作為一種混合的測量標(biāo)準(zhǔn)，它能夠測量一個(gè)特定設(shè)備的時(shí)間利用率，運(yùn)行效率和質(zhì)量合格率。要點(diǎn)穩(wěn)定的工序-在瓶頸工序優(yōu)化OEE在其他工序調(diào)節(jié)OEE設(shè)備整體效率整體設(shè)備效能是實(shí)行TPM的首要標(biāo)準(zhǔn)。它表述與設(shè)備有關(guān)的浪費(fèi)情況，測量資本資產(chǎn)的利用效率。有7種設(shè)備浪費(fèi)：機(jī)器故障引起的停機(jī)時(shí)間裝配和調(diào)整所需時(shí)間低效率開機(jī)浪費(fèi)的時(shí)間加工浪費(fèi)的周期時(shí)間小故障浪費(fèi)的周期時(shí)間操作速度低于標(biāo)準(zhǔn)速度生產(chǎn)了不合格產(chǎn)品，需要重修或低價(jià)銷售要素有效性執(zhí)行功效質(zhì)量主要浪費(fèi)設(shè)備損壞裝配及調(diào)整浪費(fèi)開機(jī)浪費(fèi)小的故障加工浪費(fèi)減速浪費(fèi)機(jī)器空轉(zhuǎn)浪費(fèi)劣質(zhì)部件設(shè)備整體效率全部生產(chǎn)部件-（全部廢品+重修）全部生產(chǎn)部件質(zhì)量合格率=理想周期生

28、產(chǎn)部件操作時(shí)間操作效率=操作時(shí)間理論利用時(shí)間時(shí)間利用率=OEE= 時(shí)間利用率操作效率質(zhì)量合格率 設(shè)備整體效率零故障之五種對策為減少設(shè)備故障，達(dá)到零故障目標(biāo)制造與保養(yǎng)部門的任務(wù)健全基本條件遵守使用條件復(fù)元劣化部分改善設(shè)計(jì)上的弱點(diǎn)提升技術(shù)水準(zhǔn)清掃、加油、加鎖緊設(shè)定正確的電壓、電流、油壓外觀異常點(diǎn)檢連絡(luò)“零”操作錯(cuò)誤的技能使用部門的任務(wù)自主保養(yǎng)活動(dòng)“零”錯(cuò)誤的修理技術(shù)納入專案改善有計(jì)劃的修理定期點(diǎn)檢保養(yǎng)部門的任務(wù)技術(shù)支持活動(dòng)情報(bào)交換 TPM是Total Productive Maintenance的簡寫，是一種結(jié)合事后保養(yǎng)，預(yù)防保養(yǎng)，改良保養(yǎng)及保養(yǎng)預(yù)防等具體措施的設(shè)備策略與管理技術(shù)，并運(yùn)用小集團(tuán)活動(dòng)

29、方式從設(shè)備面進(jìn)行改善，以達(dá)全面提高生產(chǎn)效率，穩(wěn)定產(chǎn)品品質(zhì)，降低成本，提升企業(yè)競爭力之總體目標(biāo)。TPM的定義TPM的含義所謂TPM是指全員參加之PM以建立追求生產(chǎn)體系極限效率化(綜合效率化)的企業(yè)素質(zhì)為目標(biāo)。以現(xiàn)場構(gòu)筑能夠防止所有損失的結(jié)構(gòu),即以生產(chǎn)體統(tǒng)整個(gè)壽命周期為對象,實(shí)現(xiàn)“災(zāi)害為零、不良為零、故障為零”等。從生產(chǎn)部門普及到開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門。從領(lǐng)導(dǎo)到一線作業(yè)人員全員參加。通過反復(fù)的小組活動(dòng)達(dá)到損失為零。TPM活動(dòng)的八大支柱1.自主保養(yǎng)(Jishu Hozen)-以制造部門為中心，推動(dòng)由作業(yè)員為主之自主保養(yǎng)2.計(jì)劃保養(yǎng)(Planned Maintenance by maintenan

30、ce section-以保養(yǎng)部門為中心之計(jì)劃預(yù)防保養(yǎng)，支持自主保養(yǎng)，挑戰(zhàn)零故障3.個(gè)別改善(Kobetsu-Kaizen)-提為設(shè)備總合效率(OEE)針對個(gè)別設(shè)備進(jìn)行改善4.品質(zhì)保養(yǎng)(Quality maintenance)5.初期管理(Initial-phase mgt system for equipment)-設(shè)備設(shè)計(jì)部門之初期管理體系之充實(shí)與MP設(shè)計(jì)之確立6.技能提升(Operation/maintenance skill development)-教育訓(xùn)練，培育操作技能與設(shè)備技能的專精多能人才7.安全、衛(wèi)生、環(huán)境管理(Safety/Hygiene system) -安全、衛(wèi)生、環(huán)境水

31、準(zhǔn)之提升8.事務(wù)間接部門之效率化(Efficiency improvement for administrative/supervisory dept)-建立事務(wù)管理，后勤支持部門成為高效率之職場TPM活動(dòng)的八大支柱自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次1.初始清掃操作者意識(shí)到清掃就是點(diǎn)檢2.臟、亂的因果對策分析3.制定清掃和潤滑的標(biāo)準(zhǔn)4.整體點(diǎn)檢5.自主點(diǎn)檢6.標(biāo)準(zhǔn)化 7.徹底實(shí)現(xiàn)TPM第五招：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) SOP標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 定義 是一種標(biāo)準(zhǔn)化與改善過程交互實(shí)施的方法 是一種讓工作團(tuán)隊(duì)將作業(yè)組織化的方法,通過消除 浪費(fèi)達(dá)到持續(xù)改善的目的 文件化當(dāng)前最佳的作業(yè)方式,更安全有效的制造高品 質(zhì)產(chǎn)品的方法 SOP標(biāo)準(zhǔn)

32、化作業(yè) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的優(yōu)點(diǎn) 確保安全 避免不必要的動(dòng)作與浪費(fèi) 維持品質(zhì) 預(yù)防機(jī)械設(shè)備損壞 改善的基礎(chǔ) 減少成本 提供作業(yè)人員一種界定工作的方法 在作業(yè)人員/換班時(shí)維持生產(chǎn)持續(xù)的穩(wěn)定性SOP標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 何謂標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 分解工作為各個(gè)要素作業(yè)步驟安全步驟視覺呈現(xiàn)時(shí)間的控制節(jié)拍時(shí)間 制造高品質(zhì)產(chǎn)品的工具 辨識(shí)浪費(fèi)的視覺控制 文件化目前完成工作的最佳方法標(biāo)準(zhǔn) 工作小組所有 教育訓(xùn)練工具 持續(xù)改善的基礎(chǔ) SOP標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)不是 由管理人員或工程師所創(chuàng)造 靜止不動(dòng)的，它隨著作業(yè)人員不斷改善作業(yè)方式而變化 擺放在辦公桌上 單純的書面工作 它是一種可用來緊密監(jiān)控生產(chǎn)作業(yè)實(shí)績執(zhí)行狀況的系統(tǒng) SOP標(biāo)準(zhǔn)化

33、作業(yè) 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書 由管理人員或工程師所創(chuàng)造 靜止不動(dòng)的，它隨著作業(yè)人員不斷改善作業(yè)方式而變化 擺放在辦公桌上 單純的書面工作 它是一種可用來緊密監(jiān)控生產(chǎn)作業(yè)實(shí)績執(zhí)行狀況的系統(tǒng)第六招：持續(xù)改善改 善（Kaizen）Kai =改變Zen =好、更好基本理念是全體員工在各自的工作區(qū)域內(nèi)進(jìn)行小規(guī)模地、持續(xù)地、增值地改變以產(chǎn)生積極影響。Kaizen 活動(dòng)過程1.確定范圍和目標(biāo)2.建立和培訓(xùn)團(tuán)隊(duì)3.通過時(shí)間/方法研究收集數(shù)據(jù)4.集思廣益-獲得方案5.確定方案優(yōu)先性6.試行所有方案7.核查結(jié)果8.考慮布局9.審核更新操作指導(dǎo)10.審核并實(shí)施計(jì)劃11.向管理層做匯報(bào)12.實(shí)施改善方案13.表彰團(tuán)隊(duì)14.跟蹤計(jì)

34、劃實(shí)施15.使改善成為生活的方式16.衡量改善表現(xiàn) 標(biāo)準(zhǔn)化，防止再發(fā)生達(dá)到預(yù)計(jì)結(jié)果未達(dá)到預(yù)計(jì)的結(jié)果Kaizen 的過程計(jì)劃Plan試行 Do 核查Check實(shí)施 Action 找到浪費(fèi)，收集數(shù)據(jù)確定預(yù)計(jì)結(jié)果，找到方案實(shí)施方案評估Kaizen 優(yōu)先性當(dāng)我們選擇 Kaizen機(jī)會(huì)時(shí)，我們以成本和是否容易達(dá)到來決定優(yōu)先性。 另一種方式是從人,方法,材料到機(jī)器來排定優(yōu)先性。人方法物料機(jī)器改善手法E：刪除（Elimination）C：合并（Combination）R：重排（Rearrangement）S：簡化（Simplification）Kaizen 例子方法/機(jī)器改變高度,角度和料架位置方法改變工作

35、順序材料在工位上僅保留必須數(shù)量的在制品人 /方法運(yùn)用特定工具方法平衡員工工作負(fù)荷人 減少走動(dòng)距離優(yōu)先性Kaizen想法第七招：防錯(cuò)什么是防錯(cuò)？防錯(cuò)Error proofing， Poka-Yoke運(yùn)用問題解決方法，防止錯(cuò)誤的發(fā)生提高產(chǎn)品質(zhì)量，保證工藝結(jié)果穩(wěn)定的方法重點(diǎn)是設(shè)計(jì)制造工藝來達(dá)到零浪費(fèi)防錯(cuò)的信念：錯(cuò)誤不是不可預(yù)測的防錯(cuò)與精益生產(chǎn)防錯(cuò)支持精益生產(chǎn)三原則：零浪費(fèi)穩(wěn)定的作業(yè)環(huán)境客戶拉動(dòng)/及時(shí)供貨防錯(cuò)支持“零浪費(fèi)”基本的信念是：所有的錯(cuò)誤或缺陷都是可以預(yù)防的零浪費(fèi)（缺陷）改正/返工的浪費(fèi)可以減少防錯(cuò)支持“穩(wěn)定的作業(yè)環(huán)境”防錯(cuò)的工藝是可重復(fù)的可預(yù)測的穩(wěn)定的可提供更高質(zhì)量的產(chǎn)品防錯(cuò)支持“客戶拉動(dòng)”

36、防錯(cuò)使操作“一次正確”，更是經(jīng)常正確可以靈活應(yīng)對客戶的各種要求。質(zhì)量提高減少產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn)產(chǎn)生的浪費(fèi)你如何在下列領(lǐng)域確保質(zhì)量？人材料 機(jī)器方法信息 防錯(cuò)的四個(gè)等級OK檢驗(yàn)Good 檢驗(yàn)Better 預(yù)防Best 預(yù)防防錯(cuò)等級 - “OK”“OK” (檢驗(yàn))錯(cuò)誤在檢驗(yàn)區(qū)被發(fā)現(xiàn)例如：末道檢驗(yàn)，下道工序檢驗(yàn)檢驗(yàn)只有85有效，如果一個(gè)區(qū)域有三個(gè)檢驗(yàn)員，總體效率是85858561防錯(cuò)等級 - “Good” “Good” (檢驗(yàn))錯(cuò)誤在發(fā)生地點(diǎn)被發(fā)現(xiàn)例如：扭矩槍上的燈仍然需返修防錯(cuò)等級- “Better”“Better” (預(yù)防)發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤并阻止其進(jìn)入生產(chǎn)過程，直至好的零件放入正確的位置例如：用傳感器（條形碼

37、）檢測零件是否正確這是“真實(shí)”的防錯(cuò)措施防錯(cuò)等級- “Best”“Best” (預(yù)防)產(chǎn)品在設(shè)計(jì)過程就確保一次正確在設(shè)計(jì)過程消除潛在的錯(cuò)誤因素檢驗(yàn)的方法判斷信息根源根源檢驗(yàn) 對可能產(chǎn)生缺陷的操作詳細(xì)檢驗(yàn)重點(diǎn)放在收集數(shù)據(jù)和問題解決每個(gè)操作步驟包含100檢驗(yàn)自檢使產(chǎn)品離開工位之前已經(jīng)得到確認(rèn)在操作步驟里使用傳感器和目視輔助方法表現(xiàn)為100的根源檢測 操作工自主進(jìn)行質(zhì)量控制必須遵守標(biāo)準(zhǔn)化工作生產(chǎn)過程常見的錯(cuò)誤因素遺漏工藝步驟錯(cuò)加工零部件安裝錯(cuò)誤零件遺失錯(cuò)誤的零件生產(chǎn)過程常見的錯(cuò)誤因素加工錯(cuò)誤的零件誤操作調(diào)整錯(cuò)誤設(shè)備未正確安裝工具和夾具沒有正確提供常見的人為錯(cuò)誤遺忘缺少入門培訓(xùn)誤解對工藝不熟悉認(rèn)識(shí)錯(cuò)誤

38、對視覺提示閱讀錯(cuò)誤業(yè)余缺乏經(jīng)驗(yàn)故意的一種惡意犯錯(cuò)的行為常見的人為錯(cuò)誤無意識(shí)并無惡意地違反規(guī)定疏忽產(chǎn)生錯(cuò)誤確未認(rèn)識(shí)到緩慢判斷延誤或動(dòng)作遲緩沒有指導(dǎo)缺少足夠的工作指導(dǎo)書驚奇由于突發(fā)事件發(fā)生錯(cuò)誤實(shí)施防錯(cuò)描述產(chǎn)品缺陷，收集數(shù)據(jù)在下列地方跟蹤缺陷發(fā)現(xiàn)缺陷的地方產(chǎn)生缺陷的地方在缺陷產(chǎn)生地方審核確定任何不符的內(nèi)容確定缺陷產(chǎn)生地的問題特征是什么采用防錯(cuò)裝置來避免錯(cuò)誤發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤核查結(jié)果并作恰當(dāng)?shù)恼{(diào)整自動(dòng)化三原則異常立即停機(jī)快速響應(yīng)解決問題人機(jī)工作分離第八招：看板定義看板=信號(hào)是補(bǔ)充材料的許可證拉動(dòng)系統(tǒng)以超市為例通常每個(gè)架子上的物品都有標(biāo)準(zhǔn)的定量人們購買他們需要的物品,超市管理員將貨架填滿供應(yīng)商根據(jù)銷售情況補(bǔ)充新的

39、貨品沒有地方來放置過量的貨品很多物品是易腐爛的(例如牛奶等)在我們的工廠里把物品看作是易腐爛的控制批量的數(shù)量,以有助于對需求進(jìn)行快速反應(yīng)下一道工位只從上一道工位拿他所需要的產(chǎn)品每道工位應(yīng)有給定的WIP數(shù)量,當(dāng)WIP到達(dá)給定的限度時(shí),操作員應(yīng)“無事可干”.成功實(shí)施看板的條件標(biāo)準(zhǔn)化工作平穩(wěn)的生產(chǎn)環(huán)境快速換線穩(wěn)定的設(shè)備(TPM)5S供應(yīng)商保質(zhì)保量的供貨看板的六個(gè)規(guī)則在消耗工位, 只取走他需要的物料只補(bǔ)充生產(chǎn)被下一道工位拿走的物料不向下一道工位輸送有缺陷的產(chǎn)品沒有看板就不生產(chǎn)或移動(dòng)物料看板必須貼在相對應(yīng)的物料或料箱上料箱中的物料應(yīng)與看板相符看板的益處加強(qiáng)了工位之間的交流給先道工位基于實(shí)際情況而不是計(jì)劃

40、的指示防止過量生產(chǎn)設(shè)定補(bǔ)充的優(yōu)先級幫助顯示瓶頸工位,然后通過Kaizen來解決瓶頸使物料控制目視化顯示存儲(chǔ)和發(fā)送地點(diǎn)顯示標(biāo)準(zhǔn)數(shù)量和容器類型顯示運(yùn)輸方式和頻次看板計(jì)劃板顯示生產(chǎn)狀況使人們致力于標(biāo)準(zhǔn)化工作看板實(shí)施成功與否的檢查表六大規(guī)則是否遵守?存貨/在制品是否很低?看板卡是否在相對應(yīng)的容器上?庫存的準(zhǔn)確度是不是高?工位之間的在制品是否低?是否對員工進(jìn)行了看板培訓(xùn)?是否由看板來決定物料運(yùn)輸?shù)膬?yōu)先級?物料是否實(shí)施了先進(jìn)先出?看板的類型在精益生產(chǎn)系統(tǒng)中,我們用“一張卡片”式的看板運(yùn)料車或料架或包裝區(qū)可以代替看板卡 料車就是看板條形碼可以代替看板卡.無論使用什么類型的看板,看板的規(guī)則是相同的.看板卡數(shù)量

41、的計(jì)算每日物料消耗量供應(yīng)商周期時(shí)間庫存地點(diǎn)的數(shù)量最高的日常消耗倍數(shù)容器容量看板卡/容器數(shù)量2001021.2550/箱(2001021.25) 50=100一物流/小批量物流一物流是看板的特殊情況批量是一在批量生產(chǎn)情況下,若一物流是不可能的，精益生產(chǎn)尋求“小批量”小批量的數(shù)量由容器大小決定。一物流/小批量的益處在裝配過程中浪費(fèi)最低如果有問題或缺陷,僅一個(gè)物料或容器受到影響, 確保高質(zhì)量最少的庫存和空間配合客戶的需要(客戶一次購買一輛汽車,我們一次只生產(chǎn)一個(gè)產(chǎn)品)最大利用勞動(dòng)力(如果線平衡)最大的產(chǎn)出(如果線平衡)我們可以實(shí)施一物流嗎?這取決于產(chǎn)品,工藝,客戶和供應(yīng)商的位置物料的質(zhì)量能保證嗎?最

42、低的裝配成本不一定總成本是最低一物流導(dǎo)致更高頻次的運(yùn)送和發(fā)運(yùn)如果線是不平衡的,一些操作工將無事可干換線次數(shù)及換線速度如何?底線:一物流是運(yùn)作工廠最好的方法,在通常情況下盡可能將批量數(shù)量降至最低.但在實(shí)施一物流 (小批量)之前我們要做很多工作。成功實(shí)施一物流之路1.人員2.5S和目視管理3.問題解決和防錯(cuò)4.TPM5.穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境(快速換線和標(biāo)準(zhǔn)化工作)6.供應(yīng)商7.紀(jì)律和規(guī)則第九招：快速切換何謂快速換線?快速換線是一個(gè)有組織的過程1.減少不同產(chǎn)品間換線時(shí)間。2.提高換線的可重復(fù)性,確信在X分鐘內(nèi)換線成功并生產(chǎn)出合格產(chǎn)品?？焖贀Q線的目標(biāo)減少換線時(shí)間。提高換線作業(yè)的可重復(fù)性，確保生產(chǎn)合格產(chǎn)品之前

43、，換線作業(yè)在X分鐘之內(nèi)完成。促使使用者減少生產(chǎn)批量和降低庫存水平而不影響正常的生產(chǎn)作業(yè)。換線時(shí)間內(nèi)部換線時(shí)間外部換線時(shí)間內(nèi)部換線時(shí)間指停止當(dāng)前作業(yè)任務(wù)到生產(chǎn)下一個(gè)合格產(chǎn)品的時(shí)間，這段時(shí)間，機(jī)器沒有產(chǎn)生附加價(jià)值。外部換線時(shí)間指作業(yè)人員在線外做換線準(zhǔn)備的時(shí)間，此時(shí)機(jī)器在正常地工作。換線改善流程步驟1.區(qū)分外部和內(nèi)部換線2.內(nèi)部換線外部化3.縮短內(nèi)部換線時(shí)間4.改善外部換線，縮短總時(shí)間5.（改善后）內(nèi)部、外部換線作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，確保在規(guī)制時(shí)間內(nèi)完成內(nèi)部換線步驟1.區(qū)分內(nèi)、外部換線換線成功需要兩個(gè)基本步驟：機(jī)器停止時(shí)才能做的工作。準(zhǔn)備和收拾掃尾工作可在機(jī)器運(yùn)行時(shí)進(jìn)行。過程：收集作業(yè)資料并確定屬內(nèi)部或者外部

44、。轉(zhuǎn)移所有的外部換線作業(yè)。換線過程中有效使用組合工具。步驟2.內(nèi)部換線外部化當(dāng)前認(rèn)為內(nèi)部換線可被改變、改善并轉(zhuǎn)化為外部換線。例如:調(diào)整機(jī)器行程。標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)置工作確切的位置。杜絕試機(jī)確保首件質(zhì)量。標(biāo)示參數(shù)范圍，以防調(diào)試及其錯(cuò)誤。步驟3. 縮短內(nèi)部換線時(shí)間工裝夾具的使用可使定位便捷和少用工具。如果換線工作需要一組零件配合，這應(yīng)該在線外完成。例如:兩塊導(dǎo)角塊和靠山可方便定位。利用回旋嵌入螺栓可快速緊固。工裝夾具的自身緊固和卡式化可在線外完成。觸摸快速緊固。步驟4. 改善外部換線，縮短總時(shí)間工裝夾具的調(diào)整占換線時(shí)間較大比重，并取決于換線人員的技能、工作條件和態(tài)度。這對生產(chǎn)流的節(jié)拍和可靠性產(chǎn)生較大影響。第

45、十招：生產(chǎn)線平衡平衡分析用語 節(jié)拍 為了在規(guī)定時(shí)間內(nèi)完成預(yù)定產(chǎn)量，各工序完成單 位產(chǎn)品所需要的作業(yè)時(shí)間。有效出勤時(shí)間生產(chǎn)計(jì)劃（1+不良率）節(jié)拍=節(jié)拍的作用和價(jià)值某流水線6個(gè)員工，共同完成一個(gè)產(chǎn)品的時(shí)間為：45秒、55秒、45秒、60秒、45秒、50秒總加工時(shí)間為：300秒一件產(chǎn)品。平均每人50秒。問：8小時(shí)28800秒共生產(chǎn)多少件產(chǎn)品？第一個(gè)節(jié)拍：28800秒除以60秒為480件產(chǎn)品第二個(gè)節(jié)拍：28800秒除以50秒為576件產(chǎn)品相差96件產(chǎn)品。設(shè)每件產(chǎn)品價(jià)值100元等于9600元按一年300天計(jì)算，等于兩百八十八萬元。這只是一條流水線，如果這個(gè)企業(yè)有10條這樣的流水線，一年就少創(chuàng)造兩千八百八

46、十萬元。節(jié)拍的作用和價(jià)值平衡分析用語瓶頸時(shí)間 在生產(chǎn)線上所有工序中，作業(yè)時(shí)間最長的工位或工序所需的作業(yè)時(shí)間平衡分析用語生產(chǎn)線平衡率 用來衡量生產(chǎn)線平衡狀態(tài)好壞的管理指標(biāo)生產(chǎn)線上所有工序時(shí)間總和瓶頸時(shí)間工人總數(shù)生產(chǎn)線平衡率=生產(chǎn)線平衡損失率 生產(chǎn)線平衡損失率=1-生產(chǎn)平衡率平衡分析用語生產(chǎn)線稼動(dòng)率 用來衡量生產(chǎn)線管理水平高低的指標(biāo)瓶頸時(shí)間節(jié)拍時(shí)間生產(chǎn)線稼動(dòng)率=生產(chǎn)線稼動(dòng)損失率 生產(chǎn)線稼動(dòng)損失率=1-生產(chǎn)稼動(dòng)率平衡分析用語生產(chǎn)線綜合效率 用來衡量生產(chǎn)線綜合管理水平高低的指標(biāo)生產(chǎn)線平衡率生產(chǎn)線稼動(dòng)率生產(chǎn)線綜合效率=案例分析背景： 某電子來料加工廠的一個(gè)組裝車間有兩條流水生產(chǎn)線，其目前存在生產(chǎn)效率較低

47、、人工成本較高、作業(yè)人員經(jīng)常有閑聊等待的窩工現(xiàn)象。該廠某系列產(chǎn)品的加工工藝流程為：插件手工過錫修錫點(diǎn)外觀檢查性能檢查。 如何進(jìn)行改善呢？1513119759.68.58.67.29.911.67.311.511.58.24.5工位名插件1插件2插件3插件4插件5插件6手工過錫修錫點(diǎn)修錫點(diǎn)外觀檢查性能查檢人數(shù)11111111111第一步：首先對該系列的產(chǎn)品進(jìn)行調(diào)研，調(diào)研結(jié)果如下：每條生產(chǎn)線的產(chǎn)量為250個(gè)/小時(shí);目前生產(chǎn)線的人員有22人.生產(chǎn)節(jié)拍為 秒;生產(chǎn)線平衡效率為 %;生產(chǎn)線的稼動(dòng)損失率為 %;生產(chǎn)線的綜合效率為 %;調(diào)研結(jié)果：練習(xí)：價(jià)值流程圖 “我們所做的只是盯住從客戶給我們訂單到我們收

48、到現(xiàn)金的這段時(shí)間，并且我們通過不斷的消除無附加值的浪費(fèi)來縮短這個(gè)時(shí)間?！?豐田生產(chǎn)制度發(fā)明者之一 大野耐一(Taichi Ohno,1988)什么是價(jià)值流？ 一個(gè)產(chǎn)品的主要流程所需要經(jīng)過的所有活動(dòng)（包括增加價(jià)值的活動(dòng)和不增加價(jià)值的活動(dòng)）:1) 從原材料到成品2) 從概念到正式投產(chǎn)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)流程3) 從訂單到付款流程 價(jià)值流分析是進(jìn)行改善活動(dòng)的一個(gè)有效工具。 價(jià)值流程圖提供了全盤鳥瞰現(xiàn)行生產(chǎn)運(yùn)作情況的視野，點(diǎn)出局限和應(yīng)予思考之處。它提供了一個(gè)系統(tǒng)的途徑，有助于識(shí)別需要注意的地方并制定工作計(jì)劃而努力。VSA什么是價(jià)值流程圖？聚焦一個(gè)產(chǎn)品族在一張圖上繪制所有的產(chǎn)品流動(dòng)顯得太復(fù)雜了價(jià)值流程圖旨在在工廠中門對門地邊走邊繪制一個(gè)產(chǎn)品組的各個(gè)流程（物流和信息流）使用繪圖工具 首先，我們直接從車間收集信息繪制現(xiàn)狀圖產(chǎn)品組繪制現(xiàn)狀圖繪制將來圖制定工作計(jì)劃Tues & Thurs周二 & 周四生產(chǎn)控制中心ForecastWeeklyForecastWeekly周生產(chǎn)日程每天出庫日程1x天供應(yīng)商3,000 足/天- 2,000 “A”- 1,000 “B”每箱 = 12 足2 班次顧客資材倉庫裁斷制造縫紉8114周期時(shí)間=10秒1班次 33周期時(shí)間= 2100秒1班次 204周期時(shí)間=1320秒1班次4000