建設工程管理之工業(yè)工程技術（PPT）

1、工業(yè)工程（IE）技術 概 論 隨著生產(chǎn)技術與控制方法的不斷進步,由品質占主導的市場競爭模式,逐漸被品質與成本并重的市場策略所取代；經(jīng)驗的持續(xù)積累,加上不斷的改善及創(chuàng)新,無疑會增強公司的實力與信心,人做為生產(chǎn)力變革的主體,其價值觀念,邏輯的思考能力,科學的工作方法,勢必對改善的效果與投入的成本帶來重要的影響,為此,請你秉承積極,認真的心態(tài)理解下面的內容,并思考行動的步驟!課 程 大 綱工業(yè)工程概論工作研究之方法研究工作研究之工作測量生產(chǎn)率改善與生產(chǎn)線平衡工業(yè)工程與精益生產(chǎn)的關系第一講：工業(yè)工程（IE）概論工業(yè)工程和定義工業(yè)工程的發(fā)展工業(yè)工程的作用工業(yè)工程的研究內容工業(yè)工程師的素養(yǎng)什么是工業(yè)工程？

2、Industrial Engineering IE工業(yè)工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)， 進行設計、改善和設置的一門學科。綜合運用數(shù)學、物理學、社會科學的專門知識、技術以及工程分析與設計的原理、方法，對由人、物料、設備、能源、信息組成的集成系統(tǒng)，進行規(guī)劃、設計、評價、改進（創(chuàng)新）的一門學科。Improve Efficiency 改善效率。 IE的目標： 使生產(chǎn)系統(tǒng)投入的要素得到有效的利用，降低成本，保證質量和安全，提高生產(chǎn)效率，獲得最佳效益。 成本和效率意識問題和改革意識工作簡化和標準化意識全局和整體化意識以人為中心的意識。IE的意識：工業(yè)工程的發(fā)展18561915科學管理

3、之父-泰勒強調科學管理，從而提高生產(chǎn)率； 創(chuàng)立了“方法研究、時間研究”；分析工作內容 改進方法 設計工作方法 最大效益 ； 提出了一系列科學管理原理與方法。 舊方法 新方法作業(yè)員配置 400600人 140人每人每日平均工作噸數(shù) 12.5噸 48噸每人每日平均工資 115 188每噸人工成本 0072 0033泰勒鐵鍬鏟煤實驗(1898)泰勒工作測量方法之父，創(chuàng)立了“動作研究” 。Lillian (1878-1972)：人因工程學的奠基人。 1995 Corel Corp.分解動作確定基本動作要素，經(jīng)科學分析建立省時高效和最滿意的操作順序吉爾布雷斯砌磚研究 舊方法 新方法動作 18 412每時

4、砌磚數(shù)120塊350塊效率100300工業(yè)工程的作用綜合體系利用設計Design改善Improve實施Installation專門的數(shù) 學物理學社會科學知識技術規(guī)劃設計評價改進創(chuàng)新工學的分析設計原理方法通過人員機器物料能源信息IE是系統(tǒng)優(yōu)化技術期待的成果PQCDSFPQCDSF工作研究（Work Study）方法研究（Method Study）工作衡量（Work Measurement）程序分析（Process Analysis）工藝程序分析(流程型/總裝型)流程程序分析(人型/物型)布局與路徑程序分析操作分析（Operation Analysis）人機配合分析聯(lián)合操作分析雙手作業(yè)分析動作分析

5、（Motion Analysis）細微動作分析動作經(jīng)濟原則時間研究（Time Study）馬表測時法攝像法速度評比寬放時間（Allowances）工作抽樣（Work Sampling）預定動作時間標準（PTS)模特排時法（MOD）方法時間衡量（MTM）工作因素（WF）工業(yè)工程的研究內容第二講： IE方法研究之程序研究 工作研究的內容和步驟 程序分析的定義 程序分析的方法 1)工藝程序分析(流程) 2)流程程序分析(工序) 3)布置與路徑程序分析 程序分析改善方法工作研究的內容 作業(yè)測量：是分析效率的技術。包括制定標準時間及改善目標 時間，測定作業(yè)效率等。方法研究：通過程序分析、操作分析、動作分

6、析等研究，進行作 業(yè)系統(tǒng)的設計、改善及實施。IE的全過程：利用程序分析、操作分析、動作分析獲得-標準化作業(yè)利用作業(yè)測定-制定標準工時工作研究的步驟程序分析：以整個生產(chǎn)過程為研究對象，研究分析一個完整的工藝過程（注塑、裝配、糖果、包裝、存儲等）,消除其中包含的多余作業(yè)、搬運、等待、不合理的程序等，從而提高工作效率（D029垃圾桶）。程序分析的特點：生產(chǎn)過程的宏觀分析。程序分析包含：工藝程序分析、流程程序分析、布置和 路徑程序分析。程序分析工序要素記 號說 明 加工表示材料形狀、功能發(fā)生變化，裝配等。 搬運材料、產(chǎn)品或人員的位置變化。 檢查質量或數(shù)量檢查。 等待材料或人員計劃外的停滯狀態(tài)。 存儲材

7、料或產(chǎn)品計劃中的停滯狀態(tài)。 復合符號加工中的搬運加工中的檢查程序分析符號工藝程序分析工藝程序圖：表明生產(chǎn)過程中所有的操作、檢驗和物料加工的先后順序，使整個制造過程一目了然。用于分析操作之間的關系，生產(chǎn)過程中的操作、檢查、布局設計。流程程序分析流程程序圖：進一步對整個制造過程作詳細記錄：由操作、檢驗、搬運、等待、貯存五種符號構成，根據(jù)研究對象的不同可分為： 物型：記錄生產(chǎn)過程中材料、零部件被加工處理的過程。 人型：記錄操作人員在生產(chǎn)過程中的各種活動。用于分析間接或隱藏的成本，如等待、存儲、搬運等。 人型程序分析表程序改善方法-ECRSC 合并S 簡化R 重排E 取消消除不必要的流程、工序、作業(yè)、

8、動作等（E）盡可能結合項目明細（C）將項目明細以好的順序重編排組合（R）將重編排組合明細簡單化（S）布置與路徑程序分析路徑分析：對現(xiàn)場布局、物料(零件、產(chǎn)品）、設備、作業(yè)者的實際流通線路進行分析,改進現(xiàn)場布置、縮短移動路徑。布置與路徑分析圖由操作、檢驗、搬運、暫存、貯存五種符號和布置示意圖構成。重點是“搬運”和“移動”的線路。作用：流程程序圖的補充，指明移動距離及時間和交通的擁擠，是改進現(xiàn)場布局與路徑的工具。 程序分析技巧-5W2H做什么？（what）何處做？（where）何時做？（when）由誰做？（who）如何做？（how）為什么Why？做什么？要在此處做？有無其他更合適之處？要此時做？有

9、無更合適的時間？由他做？有無更合適的人去做？要這樣做？有無更好的方法去做？有沒有成本更低的方法？ 成本如何？（how much）要做這，是否必要？程序分析五方面操作分析通過操作分析減少合并工序或工作地搬運分析降低搬運重量，減少搬運距離和時間檢驗分析選擇適宜的檢驗方法 儲存分析對應倉庫管理，保障供應，減少庫存量及時間等待分析分析等待原因并消除之程序的改善五大步驟 選擇-所需的研究工作 記錄-研究圖表及關鍵數(shù)據(jù) 分析-5W2H、五個分析方面 改善-科學合理的新方法（如： ECRS） 維持-經(jīng)常進行檢查/改善 人機操作分析 聯(lián)合操作分析 雙手操作分析第三講：IE方法研究之操作研究人機操作分析人機操作

10、分析：分析操作周期內，人與機器的作業(yè)內容及關系，以協(xié)同機器與人的操作，充分利用人、機的閑余能量，提高人機協(xié)作效率。人機操作圖，清晰展現(xiàn)了生產(chǎn)過程中人與機器的交互過程及操作的時間。單獨工作空閑共同工作人機協(xié)作圖標線段的長度代表時間比例。如1cm代表10min等。當人或機器操作時用 表示，人或機器空閑用 表示。人機共同工作時用 表示。0.20.40.60.81.01.21.41.61.82.0（?。┓叛b好的吸盆放卡紙轉動轉盤空閑機器工作空閑人時間(min)人機操作分析圖的構成 吸塑熱壓機聯(lián)合操作分析多人同時對一臺機器（一項工作）進行操作，稱為聯(lián)合操作。對該作業(yè)過程中各個對象的不同操作間的相互關系

11、所進行的分析，稱為聯(lián)合操作分析。基于人機協(xié)作的基礎上更復雜的人機協(xié)作分析。聯(lián)合作業(yè)分析研究目的：發(fā)掘空閑與等待時間，提高機器利用率。平衡各操作者的工作，減少周期時間。壓定糖棒視頻插定糖棒視頻雙手操作分析:雙手操作分析：對生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)者雙手的操作進行分析研究， 以平衡雙手作業(yè)動作及負荷，減少動作數(shù)量。 符 號 含 義 說 明 操作握取、使用、放手、放置 搬運手移動動作 檢驗 等候手的延遲、停頓 持住手持住工具或工件雙手操作分析的符號入產(chǎn)品視頻入糖視頻包糖視頻第四講:IE方法研究之動作研究 動作分析的含義和目的 動作經(jīng)濟性十大原則動作分析：以動作為對象進行的分析，去掉多余動作，降低動 作等級，把必

12、要的動作組合成標準動作系列，以開 發(fā)合理、高效的工作方法。動作分析的工具沙布利克分析（Therblig）世界上最大的浪費,莫過于動作的浪費. -吉爾布雷斯（Gilbreth）動作分析沙布利克分析符號伸手(TE)( )握取(G ) 移物(TL)( )裝配(A )( )使用(U)( U )拆卸(DA)( )放手(RL)( )檢查(I)( )尋找(SH)( )（ U）選擇(ST)( )計劃(PN )( ) 定位(P)( )預定位(PP)（ )持住(H)( )休息(R)( )遲延(UD)( )故延(AD)( )發(fā)現(xiàn)(F)( )U沙布利克分析核心動素常用動素改善的對象輔助性動素減少的對象消耗性動素取消的

13、對象UUU動作經(jīng)濟原則動作經(jīng)濟原則：使作業(yè)(動作的組成)能以最少的“工”的投入, 產(chǎn)生最有效的成果。動作經(jīng)濟性的基本準則減少 動作數(shù)量追求 動作平衡縮短 動作移動距離使動作 保持輕松自然的節(jié)奏 質優(yōu)工簡折盒子視頻打吊咭視頻打吊咭改善后視頻動作經(jīng)濟性十條原則與人體動作有關的原則：原則一：雙手并用、對稱原則。原則二：降低等級原則 手指手腕肘部肩部腰部走動原則三：盡可能利用物體的動能采用流暢和連續(xù)的動作。曲線運動優(yōu)于方向突變的直線運動彈道式運動優(yōu)于受控制的運動（高爾夫）動作盡可能有輕松的節(jié)奏與工作地布置有關的原則：原則四：工具、物料置于工作者前面，依工作順序排列。原則五：零件、物料利用重量墮送至工作

14、者前面“下墜式”傳送。原則六：照明設備，工作臺及坐椅符合人因工學。與工具設備有關的原則：原則七：以夾具或足踏工具代替手的工作。（腳踏拖把）原則八：將兩種或以上工具合并為一 ；原則九：各指負荷應按其本能給予分配原則十：工具及物料盡可能預放在工作位置。符合中國人身體的人因工程學物料（或工具）放置點、產(chǎn)品組裝點、操作者手的位置形成的三角形的邊長越小越好。模特排時法（MOD）方法時間衡量（MTM）工作因素（WF）第五講:IE工作測量之時間研究工作研究（Work Study）方法研究（Method Study）工作衡量（Work Measurement）程序分析（Process Analysis）工藝程

15、序分析(流程型/總裝型)流程程序分析(人型/物型)布局與路徑程序分析操作分析（Operation Analysis）人機配合分析聯(lián)合操作分析雙手作業(yè)分析動作分析（Motion Analysis）細微動作分析動作經(jīng)濟原則時間研究（Time Study）馬表測時法攝像法速度評比寬放時間（Allowances）工作抽樣（Work Sampling）預定動作時間標準（PTS)作業(yè)測量：運用各種技術測量合格工人按規(guī)定的作業(yè)標準在 常的工作條件和環(huán)境下，以正常的速度下完成某項 工作所需的時間-必要時間+寬放-標準工時。目的：制定標準作業(yè)方法制定標準工時制定最佳作業(yè)系統(tǒng)常用方法：秒表時間研究/視頻分析研究工

16、作抽樣預定時間標準法標準時間（Standard Time=ST ）1、方法；按照明確的作業(yè)方法與使用固定設備2、條件：在明確作業(yè)條件（例如環(huán)境）3、熟練度：進行操作的人具備中等偏上的熟練度與必要的技能4、勞動強度與速度：沒有在肉體上、精神上不利的影響5、品質要求：達到規(guī)定的品質要求 在上述條件下完成單位作業(yè)量所需要的時間。在正常的操作條件下,用規(guī)定的作業(yè)方法和設備,普通熟練作業(yè)者以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質量要求的工作所需的時間, 稱標準時間。 標準時間5個必要條件：標準時間正常時間寬放時間主體作業(yè)時間副作業(yè)時間私事寬放時間疲勞寬放時間作業(yè)寬放時間集體寬放時間標準工時的構

17、成1. 秒表測時法：用秒表直接進行作業(yè)時間測定的方法。明確時間分析調查的目的，并向車間人員說明。選擇觀測對象，觀測時間選擇。（什么時間測量合適？）用具準備。分解作業(yè)要素，確定觀測次數(shù)。觀測及記錄，統(tǒng)計整理觀測結果(測量多次）。討論觀測結果，制定改善方案。預定時間標準 2. 工作抽樣法：在一段較長時間內，以隨機方式對調查對象進 行工作與否的間斷觀測，得出結果。工作改善：調查人機的工作與空閑比率，對空閑部分進行研 究、分析、改善。制定標準工時：高階次工作的標準時間。（作業(yè)/工序） 標準工時= + 寬放 總觀測時間*工作比率*平均績效指標觀測時間的總產(chǎn)量預定時間標準法(PTS)： 對分析對象的作業(yè)進

18、行細分，分別決定時間標準，求出作業(yè)所需的總和。PTS標準法的代表： 工作因素法-WF/方法時間測量法-MTM/模特排時法-MODAPTS模特法分析代碼對應示意圖MOD法的時間值:1 MOD = 0.1 = 0.1 秒(熟練者動作)= 0.129 秒(正常速度)= 0.143 秒(含恢復疲勞的10.74%)移動動作反射性動作放的動作移動動作終結動作胳膊的基本動作腿的動作結合動作現(xiàn)場的動作邊看邊抓的動作模特法基本體系和記號M1 手指M2 手M3 下臂 M4 上臂M5 肩膀 (M1/2,M1,M2,M3)G0 接觸后抓G1 抓在手里G3 難抓的動作P0 容易放的動作P2 邊看放1次P5 邊看放2次F

19、3 踩PedalW5 步行L1 重量要素E2 眼R2 改抓D3 判斷A4 壓力（按）C4 回轉B17 彎曲起來S30 坐起來模特法分析代碼區(qū) 分序 號動作代碼MOD(時間值)代碼說明備 注移 動 動 作1手指M11手指動作2.5 CM2手腕M22手腕動作5.0 CM3前臂M33前臂動作15 CM4上臂M44上臂動作30 CM5肩部M55肩關節(jié)動作40 CM結 束 動 作6抓G00輕觸物品的抓7抓G11手指抓的動作8抓G22手腕抓的動作9抓G33需要注意力的抓，反復兩次以上才能抓取的動作注意10抓G1111利用手指末關節(jié)，注意力高度集中才能完成的抓注意11放P00不需注意力簡單放的動作12放P2

20、2手指動作修正一次以上放的動作注意13放P33需要注意力，能靠感覺完成的動作注意14放P55眼睛盯著放在正確位置的動作注意區(qū)分序號動作代碼MOD(時間值)代碼說明備注其 它 動 作15重量因素L11搬運重物的動作（根據(jù)個數(shù)加值）16看E22眼睛移動，需要對焦獨立17判斷D33瞬間的判斷獨立18按A222公斤以下的壓力動作獨立19按A442公斤以上的壓力動作獨立20步行W55走一步或轉身21重新抓R22重新抓小東西時獨立22重新抓R44重新抓大東西時獨立23腳F33腳跟觸地狀態(tài)下踩或放24回轉C44旋轉目標物的動作(旋轉手柄)25彎B1717曲身后伸腰26彎B88連續(xù)B17動作(從站立狀態(tài),彎曲

21、身體或蹲下再站起來)27坐起S3030坐上椅子后站起來再坐下來的動作(推椅及拉椅子的動作)28注意N33需要注意及危險動作獨立模特法分析代碼第六講:生產(chǎn)率改善與產(chǎn)線平衡 生產(chǎn)率的改善方法 生產(chǎn)率的改善步驟 生產(chǎn)線平衡的方法 生產(chǎn)線平衡的步驟 生產(chǎn)線平衡實例 4M 問題點設備 Machine設備經(jīng)常停機嗎?維修點檢有正常進行嗎?設備使用方便、安全嗎？設備配置和布置好不好人員 Man 是否遵守作業(yè)標準？工作技能足夠嗎、全面嗎？工作干勁高不高？作業(yè)條件、作業(yè)環(huán)境如何？材料Material材料品質狀況如何？材料庫存數(shù)量是否合適？材料存放、搬運方式好不好？方法 Methode作業(yè)標準內容是否合適？作業(yè)前

22、后的準備工作是否經(jīng)濟高效？前后工序的銜接好嗎？作業(yè)安全性如何？5W2H，ECRS改善的方法未達到預計的結果計劃Plan試行o實施Action達到預期結果找到浪費收集數(shù)據(jù)確定預計結果找到方案實施方案評估結果標準化防止再發(fā)生核查heckIE工作研究改善的步驟工作研究方法研究作業(yè)測定選擇研究對象記錄現(xiàn)行工作方法程序分析進行方法改進擬定新的工作方法培訓操作者實施新的工作方法和標準時間提高工作效率操作分析動作分析選擇研究對象確定時間研究方法 直接時間研究預定動作時間標準法標準資料法確定寬放時間制定標準時間持續(xù)改進生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡：對生產(chǎn)各工序進行作業(yè)內容均衡化，使各工序的作業(yè)時間基本相近。其核心是消

23、除工序不平衡從而消除工時浪費，最終實現(xiàn)“單件流”。流水生產(chǎn)線是在“分工”和“作業(yè)標準化”的基礎上發(fā)展起來的。分析作業(yè)內容及時間分解工序，將作業(yè)內容初步分配到各工序對各工序進行作業(yè)內容調整及改善，使各工序時間基本相等按加工順序布置工位。研究生產(chǎn)現(xiàn)平衡時幾個重要概念TAKT（節(jié)拍時間）：客戶需求節(jié)拍，目標：按需生產(chǎn)（按月變化）。TAKT Time =工作時間客戶需求量CT（周期時間）：生產(chǎn)制程時間，制造一件產(chǎn)品所需時間(基本恒定）。Cycle Time =每期工作時間每期產(chǎn)出量瓶頸時間（Bottleneck）：整個流程中最長的工序時間通過，前端到達所需時間生產(chǎn)線平衡步驟確定流水線作業(yè)內容及作業(yè)標準

24、計算節(jié)拍時間（TAKT TIME）畫優(yōu)先圖-AOV確定理論工位數(shù)生產(chǎn)線平衡排程（將作業(yè)要素按一定準則分配到各工位）計算流水線負荷(效率)如何有效的設拉DFJC 1. 繪制生產(chǎn)線優(yōu)先圖（又稱網(wǎng)絡活動圖） （Precedence Diagram）ABGHEKI玩具小車生產(chǎn)線平衡案例任務時間(S)作業(yè)描述緊前任務A45安裝后軸支局,擰4個螺母無B11插入后軸AC9擰緊后軸支架螺栓BD50安裝前軸,用手擰緊4個螺母E15擰緊前軸螺栓DF12安裝1#后車輪,擰緊輪軸蓋CG12CH12EIJK1289無EF,G,H,I安裝2#后車輪,擰緊輪軸蓋安裝1#前車輪,擰緊輪軸蓋安裝2#前車輪,擰緊輪軸蓋安裝前軸上

25、的車把手,擰緊螺栓螺釘擰緊全部螺栓螺釘2. 計算節(jié)拍：玩具小車的生產(chǎn)在一個傳送帶上進行組裝,客戶每天的需求是500輛,每天的生產(chǎn)時間為420Min.Takt Time(TT)有效工作時間(Fe)客戶需求量(N)60*42050050.4S/輛3. 計算工作站最小數(shù)量（理論上）：SminW/TT195/50.43.874W:流水線中所有工作站工作內容的時間總和4.選擇作業(yè)分配規(guī)則：規(guī)則一：按后續(xù)作業(yè)數(shù)量最多規(guī)則優(yōu)先安排作業(yè)。規(guī)則二：按作業(yè)時間最長規(guī)則優(yōu)先安排作業(yè)。規(guī)則三：按該項作業(yè)元素時間與后續(xù)作業(yè)元素時間的總和最大規(guī)則優(yōu)先安排作業(yè)。5.平衡裝配生產(chǎn)線，將作業(yè)分配到各工作站：作業(yè)元素后續(xù)作業(yè)元素

26、數(shù)量作業(yè)元素后續(xù)作業(yè)元素數(shù)量A6F,G,H或I2B或D5J1C或E4K0平衡方案A，選用規(guī)則一，當規(guī)則一遇到問題時，采用規(guī)則二，直至所 有作業(yè)均安排完畢.工作站作業(yè)作業(yè)時間S剩余時間S可安排的緊后作業(yè)緊后作業(yè)最多的作業(yè)最長作業(yè)1A455.4無2D500.4無3B1139.4C,EC,EEE1524.4C,H,ICH,IC915.4F,G,H,IF,G,H,IF,G,H,IF123.4無4G1238.4H,IH,IH,IH1226.4II1214.4JJ86.4無5K941.4無流水線負荷率:E=W/(S*TT)=195/(5*50.4)=77.38%平衡方案B，選用規(guī)則三：即該項作業(yè)元素時間與

27、后續(xù)作業(yè)元素時間的總和最大規(guī)則優(yōu)先安排作業(yè)(下圖為小車作業(yè)元素階位表)作業(yè)元素作業(yè)時間ABCDEFGHIJK階位值A451+106B111+61C911+50D501+106E1511+56F121+29G121+29H121+29I121+29J8117K99工作站作業(yè)元素階位值緊前作業(yè)作業(yè)時間S累計作業(yè)時間S剩余時間S1A106一45455.42D106一50500.43B61A111139.4E56D152624.4C50B93515.4F29C12473.44G29C121238.4H29E122426.4I29E123614.4J17F，G，H，I8446.45K9J9941.4按階

28、位法分配小車作業(yè)元素過程通過上面的階位式作業(yè)元素分配過程得到作業(yè)地仍為5個，負荷率仍為77.38%，平衡效果依然不好。平衡方案C，選用規(guī)則二：即按作業(yè)元素時間最長規(guī)則安排作業(yè)，并用規(guī)則一作為輔助規(guī)則，以達到生產(chǎn)線平衡的目的。作業(yè)元素作業(yè)時間S作業(yè)元素作業(yè)時間SD50B11A45C，K9E15J8H，I，F(xiàn)或G12流水線負荷率:E=W/(S*TT)=195/(4*50.4)=96.73%（只有6.6S 空閑）計算各工序作業(yè)負荷：平衡方案C ,各工作站的負荷率均有大幅提升, 故選用平衡方案C 更好.工作站作業(yè)作業(yè)時間S剩余時間S可安排的緊后作業(yè)時間最長的作業(yè)緊后最多作業(yè)1D500.4無2A455.

29、4無3E1535.4B,H,IH,IBH1223.4I,BIBI1211.4BBBB110.4無4C941.4F,GF,GF,GF1229.4GGGG1217.4JJ89.4KK90.4無精益生產(chǎn)的定義：“精益”一詞取自“精”字中的完美，周密，高品質和“益”字中的利和增加的意思，更有精益求精的意思，精益生產(chǎn)起源于豐田生產(chǎn)模式。第八講:工業(yè)工程與精益生產(chǎn)5S-精益生產(chǎn)的基礎識別并消除七種浪費（7 Wastes）標準化作業(yè)（SOP）準時化生產(chǎn)（JIT）精益布局與物料流動路徑（Lean Layout）價值流分析（VSM）-現(xiàn)在一般先用VSM來分析VA/NVA快速換型（SMED）均衡生產(chǎn)（Leveling Production)設備效率（ OEE ）全員生產(chǎn)自主維護（ TPM ）精益生產(chǎn)的主要內容精益生產(chǎn)5S-精益生產(chǎn)的基礎整理-區(qū)分有用及無用物品，并分開整頓-將有用物品放置于規(guī)定位置（定位）清掃-按誰使用誰清潔的原則作好物品的日常清潔清潔-對上述三方面的強化管理素養(yǎng)-形成員工的5S素養(yǎng)，嚴守標準，團隊精神“定品”，“定量”，“定置”化管理的三定原則。與工業(yè)工程中路徑與布局的技術及動作經(jīng)濟性原則這其中含有了工業(yè)工程中關于布局（與搬運有關），動作分析的技術（多余動作），程序分析（與等待,檢驗,存儲有關），方法研究中的防錯技術（不良缺陷