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文檔簡介
1、數(shù)控車床加工工藝與編程操作課程(第2版)電子教案主編:任國興學習目的: 熟練掌握編制內(nèi)臺階、內(nèi)曲面、內(nèi)錐面、內(nèi)溝槽和內(nèi)螺紋的程序及在數(shù)控車床上車削各種內(nèi)套、內(nèi)腔綜合零件基本操作的方法。學習重點 : 進一步鞏固提高對刀的操作技能,靈活選擇各種對刀方法,完成多把車刀的對刀工作,內(nèi)成形面的編程與加工中的刀具干涉、編程方向、質(zhì)量控制等。 課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作10.1 車削內(nèi)套、內(nèi)腔類零件的相關知識零件的相關知識 10.2 內(nèi)套的車削 10.3 內(nèi)臺階的車削 10.4 內(nèi)圓錐的車削 10.5 內(nèi)球的車削 10.6 內(nèi)槽的車削 10.7 車內(nèi)螺紋復習思考題
2、在機械設備上常見有各種軸承套、齒輪及帶輪等一些帶內(nèi)套及內(nèi)腔的零件,因支撐、連接配合的需要,一般都將它們做成帶圓柱的孔、內(nèi)錐、內(nèi)溝槽和內(nèi)螺紋等一些形狀,此類件稱為內(nèi)套、內(nèi)腔類零件。1技術要求(1)內(nèi)套、內(nèi)腔類零件一般都要求具有較高的尺寸精度,較小的表面粗糙度和較高的形位精度,在車削安裝套類零件時關鍵的是要保證位置精度要求。(2)內(nèi)輪廓加工刀具回旋空間小,刀具進退刀方向與車外輪廓時有較大區(qū)別,編程時進退刀尺寸必要時需仔細計算。(3)內(nèi)輪廓加工刀具由于受到孔徑和孔深的限制刀桿細而長,剛性差,切削用量選擇,特別是進給量和背吃刀量的選擇較切外輪廓時的稍小。(4)內(nèi)輪廓切削時切削液不易進入切削區(qū)域,切屑不
3、易排出,切削溫度可能會較高,鏜深孔時可以采用工藝性退刀,以促進切屑排出。(5)內(nèi)輪廓切削時切削區(qū)域不易觀察,加工精度不易控制,大批量生產(chǎn)時測量次數(shù)需安排多一些。第一節(jié)車削內(nèi)套、內(nèi)腔類零件的相關知識零件的相關知識 課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作 2車削工藝與編程特點(1)內(nèi)成形面一般不會太復雜,加工工藝常采用鉆粗鏜精鏜,孔徑較小時可采用手動方式或MDI方式“鉆鉸” 加工。(2)大錐度錐孔和較深的弧形槽、球窩等加工余量較大的表面加工可采用固定循環(huán)編程或子程序編程,一般直孔和小錐度錐孔采用鉆孔后兩刀鏜出即可。(3)較窄內(nèi)槽采用等寬內(nèi)槽切刀一刀或兩刀切出(槽深時中間退一刀以利于斷屑和排屑),寬內(nèi)槽
4、多采用內(nèi)槽刀多次切削成型后精鏜一刀。(4)切削內(nèi)溝槽時,進刀采用從孔中心先進Z方向,后進X方向,退刀時先退少量+X,后退Z方向,為防止干涉,退+X方向時退刀尺寸必要時需計算。(5)中空工件的剛性一般較差,裝夾時應選好定位基準,控制夾緊力大小,以防止工件變形,保證加工精度。(6)工件精度較高時,按粗精加工交替進行內(nèi)、外輪廓切削,以保證形位精度。(7)換刀點的確定要考慮鏜刀刀桿的方向和長度,以免換刀時刀具與工件、尾架(可能有鉆頭)發(fā)生干涉。課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作 (8) 因內(nèi)孔切削條件差于外輪廓切削,故內(nèi)孔切削用量較切削外輪廓時選取小些(約小30%50%)。但因孔直徑較外廓直徑小,實際
5、主軸轉(zhuǎn)速可能會比切外輪廓時大。3刀具的使用及分類內(nèi)鏜刀可以作為粗加工,也可以作為精加工,精度一般可達IT7 IT8、R=1.6 3.2、精車R可達0.8或更小。內(nèi)鏜刀可分為通孔刀和盲孔刀兩種,通孔刀的幾何形狀基本上與外圓車刀相似,但為了防止后刀面與孔壁摩擦又不使后角磨得太大,一般磨成兩個后角。盲孔刀是用來車盲孔或臺階孔的,刀尖在刀桿的最前端并要求后角與通孔刀磨的一樣。4常見裝夾及車削過程1)一次裝夾車削完成2)二次裝夾即調(diào)頭后用軟卡爪或開縫同心軸套裝夾車削完成。5對刀及加工方法對刀的方法與車外圓的方法基本相同,所不同的是毛坯若不帶內(nèi)孔必須先鉆孔,再用內(nèi)孔車刀試切對刀,為使測量準確車內(nèi)徑對刀時須
6、用內(nèi)徑百分表測量值。課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作 第二節(jié) 內(nèi)套的車削【實例】車削內(nèi)套零件如圖101 所(一)刀具選擇(1)有斷削槽的90度內(nèi)孔機夾鏜刀(2)45度端面刀(3)35麻花鉆頭。(二)工藝分析1用三爪自定心卡盤裝夾60工件毛坯外圓車右端面。2調(diào)頭裝夾60工件毛坯外圓車左端并保證長度40士0.12 mm。3用尾座手動鉆35通孔。4用90度內(nèi)孔鏜刀粗車內(nèi)孔徑向留0.8 mm精車余量,軸向留0.5 mm精車余量,精車孔徑至尺寸。(三)相關計算(孔徑公差取中間值,略;)(四)參考程序【FANUC 0i系統(tǒng)】課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作40250+ 0.02 40士0.12 X圖
7、101 內(nèi)套零件 毛坯: 60 45 材料:45Z3. 2 G71 U2.0 R0.5;G71 P10 Q20 U-0.4 W0.4 F0.2;G70 P10 Q20;G28 U0 W0 T0 M02;【華中HNC21T系統(tǒng)】%0091(T01為一號內(nèi)孔鏜刀)T01G54 G00 X100 Z100 (選定坐標系到程序起點)M03 S700 (主軸正轉(zhuǎn)、轉(zhuǎn)速7000r / min)G40 X23 Z2 (到內(nèi)孔循環(huán)點,取消刀補)G72 W1.1 R1 P10 Q20 X-0.8 Z0.5 F200 (內(nèi)端面粗車循環(huán)加工)N10 G41 G00 Z-42 (到精車起點,加左刀補)G01 X25.
8、01N20 G40 Z2 (精車零件各部分尺寸,取消刀補)G00 X100 Z100 (返回對刀位置)M02課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作 (五)注意事項1FANUC系統(tǒng)編程中內(nèi)腔車削一般用G71,華中系統(tǒng)也可以用G71。2該零件鉆孔前必須先平端面,中心處不允許有凸臺,否則鉆頭不能自動定心,將導致鉆頭折斷,鉆頭剛接近工件和快鉆通時應減小進給量。3鉆孔時應加切削液。4此件應用通孔刀,采用正的刃傾角有利于前排屑。 第三節(jié) 內(nèi)臺階的車削【實例】車削內(nèi)表面臺階零件(1) 如圖 102 所示:(一)刀具選擇(1)有斷削槽的90度內(nèi)孔鏜刀(2)45度端面刀(3)16麻花鉆頭。(二)工藝分析1用卡盤裝夾
9、60工件毛坯外圓車右端面。2調(diào)頭裝夾60工件毛坯外圓,車左端并保證長度35mm。3用16麻花鉆頭鉆通孔。4用90度盲孔內(nèi)鏜刀粗車,內(nèi)孔徑向留0.8 mm精車余量,軸向留0.5 mm精車余量,精車各孔徑至尺寸。課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作4535300+0.03200+0.0312ZX圖 102 內(nèi)表面臺階零件(1) 毛坯: 60 38材料:45 0.02 A 1728A (三)相關計算(孔徑公差取中間值;)(四)參考程序【FANUC 0i系統(tǒng)】O0092;T0101;G40 G97 G99 S700 M03; G00 X10.0 Z2.0 M08; (到內(nèi)孔循環(huán)點)G71 U2.0 R0
10、.5;G71 P10 Q20 U-0.8 W0.5 F0.2; (內(nèi)端面粗車循環(huán)加工)N10 G41 G00 X22.0; (移動到精車起點處)G01 Z-17.0;X20.015;Z-28.0; (精車零件各部分尺寸)X12.0;Z-36.0; N20 G40 G00 X10.0 Z2.0;G70 P10 Q20;G28 U0 W0 T0 M05; (返回參考點,主軸停轉(zhuǎn))M30課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作 【實例】車削端蓋內(nèi)臺階(2) 如圖 103 所示,(未注倒角1450),外輪廓已加工完畢。(一)刀具選擇(1)內(nèi)孔鏜刀(2)45外園車刀。 (二)工藝分析夾 120外園,找正,加工
11、 145、 112外園和 98內(nèi)孔。加工工藝路線為:粗加工 98內(nèi)孔粗加工 112內(nèi)孔精加工 98和 112內(nèi)孔及孔底平面加工 145外園。(三)參考程序【SIEMENS 802C/S系統(tǒng)】 SC902.MPF (程序名)N40 G54 G90 G94 G23 (設工件坐標系,絕對偏程,mm /min進給,直徑編程)課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操980+0.03533.511圖 103 端蓋零件(2) 毛坯:15040材料:Q235 N45 T2 D2 (調(diào)二號內(nèi)孔鏜刀,建立坐標系)N45 S300 M03 (主軸正轉(zhuǎn),轉(zhuǎn)速300r/min)N50 G00 X97.
12、5 Z5 (快速進刀)N55 G01 Z-34 F100 (粗鏜98孔,留0.5余量)N60 G00 X97 Z5 (快速退刀)N65 X105 (快速進刀)N70 G01 Z-10.5 (粗鏜第一刀 112內(nèi)孔)N75 G00 X100 Z5 (快速退刀)N80 X111.5 (快速進刀)N85 G01 Z-10.5 (粗鏜第二刀 112內(nèi)孔)N90 G00X 105 Z5 (快速退刀)N95 X116 Z1 (進刀)N100 G01 X111 Z-1 (倒角)N105 Z-11 (精鏜 112內(nèi)孔)N110 X100 (精鏜內(nèi)孔臺階)N115 X98 Z-12 (倒角145)N120 Z-
13、34 (精鏜 98內(nèi)孔)課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作 N125 G00 X95 (退刀)N130 Z100 N135 X160 2加工外輪廓各尺寸圓柱面時應按公差取其中間值;略。3計算螺紋的內(nèi)徑尺寸即: (22 -1.08 p)=(22-1.08 1.5) 20.38mm(四)參考程序 【FANUC 0i系統(tǒng)】(加工左側(cè)到2 R6 圓環(huán)最大徑分界線止)O0083(T01為一號外圓刀、T02為二號切槽刀)T0101; (調(diào)一號外圓刀,確定坐標系)G40 G97 G99 M03 S1000; G00 X50.0 Z2.0G71 U1.2 R1.1; G71 P10 Q20 U0.8 W0.4
14、 F0.2; (外圓粗車循環(huán))N10 G00 G42 X12.0; (移動到精車起點處,并加右刀補)G01 X19.985 Z-2.0; Z-29.0;課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作 X23.0;X28.0 W-20.0;W-5.0; N140 T1 D0 (換外園車刀,取消刀補)N145 M02 (程序結(jié)束)五、注意事項:1、加工此零件必須用盲孔刀,前孔小不便排屑應采用負的刃傾角有利于后排屑。2、此件的右端孔比較大,因此為了增加其刀桿的強度可在一定范圍內(nèi)適當增大其直徑。 第四節(jié) 內(nèi)圓錐的車削【實例】車削內(nèi)圓錐面零件(1)如圖 104 所示。(一)刀具選擇(1)有斷削槽的90度重磨鏜刀(2
15、)45度端面刀(3)12麻花鉆頭。課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作6030X圖 104 內(nèi)圓錐面零件(1) 毛坯:6035材料:452218 40 3.23 : 4Z (二)工藝分析1用卡盤裝夾60工件毛坯外圓,車右端面。2調(diào)頭裝夾60工件毛坯外圓,車左端并保證長度30mm。3用12麻花鉆頭鉆通孔,用90度內(nèi)鏜刀,內(nèi)孔徑向留0.6 mm精車余量,軸向留0.4 mm精車余量,精車各孔徑至尺寸。(三)相關計算:計算圓錐小端直徑d:(D-d)/ L = 3 / 4 = 0.75 所以d = D - CL = 40 - 0.7522 = 23.5 車削內(nèi)錐孔時應加工到內(nèi)錐延長線處,即:Z = 3處
16、該點X = 43(四)參考程序【華中HNC21T系統(tǒng)】%0093(T01為一號內(nèi)鏜刀)T0101 (調(diào)一號內(nèi)鏜刀,確定坐標系)G00 X100 Z100 (到程序起點)M03 S700 (主軸正轉(zhuǎn)、轉(zhuǎn)速700r / min)G40 X10 Z2 (到內(nèi)孔循環(huán)起點,取消刀補)G72 W1.1 R1 P10 Q20 X-0.6 Z0.4 F200 (內(nèi)端面粗車循環(huán)加工)課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作 N10 G41 G00 Z-32 (到內(nèi)徑延長線,加左刀補)G01 X18Z-22 (精車零件各部分尺寸) X23.5 N20 G40 X43 Z3 (到內(nèi)錐延長線,取消刀補)G00 X100 Z
17、100 (返回對刀位置)M30【實例】內(nèi)錐接頭零件(2)如圖105所示。已知:底孔 30外輪廓已加工完畢。(一)刀具選擇()有斷削槽的90度重磨內(nèi)鏜刀(2)45度端面刀。(二)工藝分析 32直孔精度稍高,可分兩刀鏜出,錐孔精度不高,錐度余量不大,可一刀鏜出,但可考慮和 32孔一起加工也可分兩刀完成。課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作7036401720320-0.033圖105 內(nèi)錐接頭零件(2) 毛坯:9045材料:Q245 (三)參考程序【SIEMENS 802C/S系統(tǒng)】 SC904.MPF (程序名)N10 G54N20 G90 G94 G23 (絕對編程,mm /min進給,直徑編程
18、)N30 S600 M03 N40 T1 D0 (換1號刀,設刀補為零)(四)注意事項1、用重磨刀可不加刀補。2、為了使內(nèi)腔與端面過渡好應車至內(nèi)腔延長線處。3、加工此零件必須用盲孔刀,后錐孔敞開應采用負的刃傾角有利于后排屑。 第五節(jié) 內(nèi)球的車削【實例】車削內(nèi)球零件(1)如圖106所示。(一)刀具選擇(1)有斷削槽的900盲孔內(nèi)鏜刀;課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作 (2)450端面刀;(3)10麻花鉆頭;(二)工藝分析1用卡盤裝夾60工件毛坯外圓,車右端面。2。調(diào)頭裝夾60工件毛坯外圓,車左端并保證長度30mm3用10麻花鉆頭鉆通孔。4用90度盲孔內(nèi)鏜刀粗車內(nèi)孔徑向留0.6 mm精車余量,軸
19、向留0.4 mm精車余量。5粗車與精車用同一把刀,精車各孔徑至尺寸。(三)相關計算(四)參考程序【華中HNC21T系統(tǒng)】%0094(T01為一號內(nèi)鏜刀)T0101 (調(diào)一號內(nèi)鏜刀,確定坐標系)G00 X100 Z100 (到程序起點)M03 S700 (主軸正轉(zhuǎn)、轉(zhuǎn)速700r / min)課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作60X圖 106 內(nèi)球零件(1)毛坯:6035材料:45 A C S26 B O D z 212 G01 X9 Z2 M08 (到內(nèi)孔循環(huán)起點)G72 W1.5 R1 P10 Q20 X-0.6 Z0.4 F200 (內(nèi)端面粗車循環(huán)加工)N10 G00 Z-32 (到精車起點
20、處,內(nèi)徑延長線)G01 X12 (精車零件12 內(nèi)徑) Z-9.532 (精車零件各部分尺寸) G02 X25.69 Z0 R13N20 G01 Z2 M09 (精車終點處,內(nèi)球延長線)G00 X100 Z100 (返回對刀位置)M02 【實例】加工右側(cè)內(nèi)球窩(2)如圖105所示。已知:底孔 20,外輪廓已加工完畢。(一)刀具選擇(1)有斷削槽的90度盲孔內(nèi)鏜刀(2)45度端面刀。(二)工藝分析裝夾42外園找正,加工SR20內(nèi)球及22內(nèi)孔。課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作圖105內(nèi)球窩零件(2)毛坯:6035材料:45 加工工藝路線為粗加工SR20內(nèi)球粗加工22內(nèi)孔精加工SR20精加工22內(nèi)
21、孔(三)相關計算(四)參考程序【華中HNC21T系統(tǒng)】%0105G55 G00 X100 Z100 (選定工件坐標系)M03 S600 (主軸正轉(zhuǎn)、轉(zhuǎn)速600r / min)T0100 (調(diào)一號內(nèi)孔鏜刀)G90 G00 X22 Z5 (絕對編程,快速進刀)G01 Z-28 F200 (鏜22內(nèi)孔)X20 (退刀)Z5G72 W1 R1 P100 Q20 X-0.5 Z0.5 F230 (端面復合循環(huán)切削內(nèi)球面)N10 G00 Z-16.703 (到精車起點處) G01 X22課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作 N20 G03 X40 Z0 R20 (精車零件各部分尺寸) G00 Z5 X100
22、 Z100M05M30 【SIEMENS 802C/S系統(tǒng)】 SC910.MPF (程序名)N10 G54 G90 G94 G23 (設工件坐標系,絕對偏程,mm /min進給,直徑編程)N20 S600 M03 (主軸正轉(zhuǎn),轉(zhuǎn)速600r/min)N30 T1 D0 (換一號鏜刀,取消刀補)N40 G00 X22 Z5 (快速進刀到切削點)N50 G01 Z-28 F200 (鏜22內(nèi)孔)N60 G00 X20 (快速退刀)N70 X22 Z10N80 L9101 P5 (調(diào)用子程序)課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作 N230 G01 Z-2 F100N240 G03 X-18 Z-16.7
23、04 CR=20 (車削右端內(nèi)球面)N250 G00 Z16.704N260 RET (子程序結(jié)束)注:SIEMENS 802C/S系統(tǒng)沒有復合循環(huán)指令,該加工采用調(diào)用子程序的編程方式,孔加工時需注意子程序的進給方向。(五)注意事項1加工此零件必須用盲孔刀,后球體敞開應采用負的刃傾角有利于后排屑。2加工中需注意刀具和工件的干涉,通常將刀具的主、副偏角磨大些(即尖刀)。第六節(jié) 內(nèi)槽的車削 【實例】加工內(nèi)槽零件(1)如圖106所示,已知:底孔35。(一)刀具選擇(1)有斷削槽的900盲孔內(nèi)鏜刀()450端面刀()課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作 95 70 52R914Z 5 81.5 420+
24、0.0246士0.12 圖 106 內(nèi)槽零件(1) 毛坯: 9550材料:Q2353.2R5 課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作內(nèi)溝槽車刀刀寬4.0 mm()35麻花鉆頭 N90 G90 G00 X20 Z100 (回換刀點)N100 M05 (主軸停轉(zhuǎn))N110 M02 (主程序結(jié)束)(子程序)L9101 (子程序頭)N210 G91 G54 G94 G23 (設工件坐標系,相對偏程,mm /min進給,直徑編程) N220 G00 X18 T0202 (調(diào)二號內(nèi)槽刀,確定坐標系)M03 S500 (主軸正轉(zhuǎn)、轉(zhuǎn)速800r / min)G00 X48 Z-31 (到內(nèi)槽起點處)G01 X55
25、.5 F20G00 X48 (用排刀法車削內(nèi)槽) 課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作Z-27 G01 X55 F20 (用排刀法車削內(nèi)槽)Z-31G00 X20Z100 X100 (返回對刀位置)M02(五)注意事項1內(nèi)溝槽的車削方法與外溝槽的方法相似,對于寬度比較小的內(nèi)溝槽,可以將內(nèi)溝槽刀寬度磨成與槽寬相等用直進法一次車削完成。對于寬度較大的則采用排刀法分幾次完成。2內(nèi)槽加工屬加工難點,主要原因是刀具剛性差,切削條件差。但一般內(nèi)槽的加工精度和表面粗糙度要求都不高,所以其加工編程不難,影響精度的因素主要在于刀具的刃磨和對刀。3用內(nèi)槽刀排切時應有壓刀和最后精車。4由于內(nèi)槽刀前端刀頭懸出其強度最差
26、,因此應極其注意進給量要非常小,轉(zhuǎn)速不要太高。 課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作【實例】加工套筒零件圖107所示。已知:鉆底孔20,孔口倒角145,外輪廓已加工完畢。(一)刀具選擇(1)有斷削槽的900盲孔內(nèi)鏜刀(2)450端面刀(3)內(nèi)槽車刀刀寬5.0 mm()20麻花鉆頭(二)工藝分析直孔22用鏜刀(T02)兩刀鏜出;切出一邊孔口倒角;內(nèi)槽用刃寬5 mm的內(nèi)槽切刀(T03)切槽三次后精鏜一刀。(三)參考程序【SIEMENS 802C/S系統(tǒng)】 SC906.MPF (程序名)N20 G54 G90 G94 G23 (設工件坐標系,絕對偏程,mm /min進給,直徑編程) 圖107套筒零件毛
27、坯: 4542材料:Q235 課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作N30 S600 M03 (主軸正轉(zhuǎn)、轉(zhuǎn)速600r / min)N40 T2 D2 (換二號鏜刀)N50 G00 X21.5 Z2 (快速進刀)N60 G01 Z-41 F100 (粗鏜22直孔,先至尺寸21.5留精車量0.5mm)N70 X18 (X向退刀)N80 G00 Z2 (Z向快速退刀)N90 G00 X24 Z1 (快速到倒孔角位置)N100 G01 X22 Z-1 F50 (倒孔角)N110 Z-41 (精鏜22直孔)N120 X18 (X向退刀)N130 G00 Z100N140 X100 (快速到換刀點位置)N1
28、50 T3 D3 (換三號內(nèi)槽刀刀寬為5 mm)N160 G00 X20 Z2 (快速進刀) N170 Z-17.5 (快速進至切槽位置)N180 G01 X25.5 F50 (第一次切至25.5留精加工余量0.5 mm)N190 X20 (X向退刀)N200 Z-22.5 (Z向進刀)N210 X25.5 (排刀第二次切至25.5留精加工余量0.5 mm)N220 X20 (X向退刀) N230 Z-27.5 (Z向進刀)N240 X25.5 (排刀第三次切至25.5留精加工余量0.5 mm)N250 X20 (X向退刀)N260 Z-28 (Z向進刀)N270 X26 (X向進刀至26圖紙
29、尺寸)N280 Z-17 (槽Z向精車至尺寸)N290 X20 (X向退刀)N300 G00 Z5 (Z向退刀)N310 X100 Z100 (返回換刀點)N320 T2 D0 (換二號刀,取消刀補)N330 M05 (主軸停轉(zhuǎn)) 課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作 課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作N340 M02 (主程序結(jié)束)(四)注意事項1用內(nèi)槽刀排切時應有壓刀和最后精車。2由于內(nèi)槽刀前端刀頭懸出其強度最差,因此應注意進給量要非常小,轉(zhuǎn)速不要太高。第七節(jié) 車內(nèi)螺紋 內(nèi)螺紋的數(shù)控加工相關知識1螺紋刀具偏角與螺紋牙形的關系,螺紋刀具左右后角與螺紋導程的關系。2螺紋刀具安裝要使用安裝樣板。3
30、螺紋底孔的加工理論值的螺紋底孔尺寸:D小= D公稱-1.3 P-(0.050.2),但實際加工中一般應用實際經(jīng)驗值(理論值加工螺紋過尖),即D小= D公稱-1.0825 P -(0.050.2)。4進刀次數(shù)與每刀背吃刀量的關系:螺紋牙形深度(直徑理論值):t = 1.3 P例:若P=1.5,則t=1.95,?。篴p1=1; ap2=0.6; ap3=0.25; ap4=0.1。5螺紋數(shù)控加工通常采用螺紋切削固定循環(huán)指令,各系統(tǒng)的螺紋切削固定循環(huán)指令差別較大,使用時注意各參數(shù)的設置。 課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作6為減少螺紋頭部的螺距誤差,螺紋切削的起刀點一般離螺紋端部兩倍導程以上。【實例
31、】加工內(nèi)螺紋零件(1)如圖108所示。已知:底孔15(一)刀具選擇(1)有斷削槽的900盲孔內(nèi)鏜刀()450端面刀()600內(nèi)螺紋刀()15麻花鉆頭。(二)工藝分析用三爪自定心卡盤裝夾 60工件毛坯外圓,車右端面。2調(diào)頭裝夾 60工件毛坯外圓,車左端并保證長度30mm3用 15麻花鉆頭鉆通孔,用900內(nèi)孔鏜刀粗車,內(nèi)孔徑向留0.8 mm精車余量,軸向留0.6 mm精車余量。5粗車與精車用同一把刀,精車各孔徑至尺寸及車內(nèi)螺紋。(三)相關計算內(nèi)徑公差取其中間值40.02; M 201. 5 內(nèi)螺紋小徑尺寸; 60M 201. 5X圖108 內(nèi)螺紋零件(1)毛坯:6030材料:45C2 400+0.
32、04 Z123.2 課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作D1 = D 1.0825 P = 18 .376所以車削內(nèi)孔螺紋尺寸為;18.376 +0.13 P = 18 .571螺紋的工作高度;h1 = 0.5413 P 0.812 (四)參考程序(采用T指令對刀,內(nèi)輪廓編程略)【FANUC 0i系統(tǒng)】%0096(T01為一號內(nèi)鏜刀、T02為二號內(nèi)螺紋刀)T0202; M03 S500; (主軸正轉(zhuǎn)、轉(zhuǎn)速500r / min)G00 X16.0; Z-11 M08; (到內(nèi)螺紋起點處)G92 X19.2 Z-32.0 F1.5;X19.7 Z-32.0 F1.5; (分三刀車削內(nèi)螺紋)X20.0 Z-32.0 F1.5;X20.0 Z-32.0 F1.5; (內(nèi)螺紋光整加工一次) 課題十、 內(nèi)套、內(nèi)腔編程與加工操作G00 X16.0 M09;Z100.0 X100.0; (返回對刀位置)M30;【華中HNC21T系統(tǒng)】 (采用T指令對刀,內(nèi)輪廓編程略)T0202 (調(diào)內(nèi)螺紋刀,確定坐標系)M03 S500 (主軸正轉(zhuǎn)、轉(zhuǎn)速500r / min)G00 X16 Z-11 M08 (到內(nèi)螺紋起點處)G82 X19.2 Z-32 F1.5X19.7 Z-32 F1.5 (分三刀車削內(nèi)
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