TPM全面生產(chǎn)維護(hù) (2)ppt課件

1、TPM全面消費(fèi)維護(hù)什么是TPM?設(shè)備部什么是TPM?全面消費(fèi)維護(hù)(TPM)是一個(gè)維護(hù)程序的概念。 TPM的全稱為Total Productive Maintenance以最大限制提高消費(fèi)效率為目的以“5S活動(dòng)為根底從總經(jīng)理到一線員工的全體成員為主體以相互銜接的小組活動(dòng)方式以設(shè)備及物流為切入點(diǎn)進(jìn)展思索發(fā)明整合有機(jī)的消費(fèi)體系TPMTPM的開展歷史設(shè)備部1 事后維修 (BM :Breakdown Maintenance缺點(diǎn)后再維護(hù)；1950年以前2 改良維修 (CM : Corrective Maintenance 查找薄弱部位對(duì)其進(jìn)展改良1950年以后 3 預(yù)防維修 (PM :Preventive

2、 Maintenance對(duì)周期性缺點(diǎn)提出的維護(hù)1955年前后4 維修預(yù)防 MP: Maintenance Prevention設(shè)計(jì)不發(fā)生缺點(diǎn)的設(shè)備，設(shè)備FMEA1960年前后 5 消費(fèi)維修PM: Productive Maintenance綜合上述維護(hù)方法，系統(tǒng)的維護(hù)方案1960年前后6 全面消費(fèi)維護(hù) (TPM: Total Productive Maintenance)全員參與型的保養(yǎng)1980年以后TPM與TQM的關(guān)系設(shè)備部TQM是WEdwards Deming博士在影響日本工業(yè)的直接效果下開展得來Deming博士是在二戰(zhàn)終了不久后在日本開場任務(wù)的，作為一個(gè)統(tǒng)計(jì)學(xué)家，他初次向日本人展現(xiàn)了如何

3、在制造過程中運(yùn)用統(tǒng)計(jì)分析和如何在制造過程中運(yùn)用效果數(shù)據(jù)來控制質(zhì)量。由日本任務(wù)實(shí)際建立的早期統(tǒng)計(jì)程序和效果質(zhì)量控制概念很快成為日本工業(yè)的種生存方式，這種新的制造概念最終被命名為全面質(zhì)量管理(TQM)。當(dāng)工廠維護(hù)的問題作為TQM程序部分被檢查出來，一些通用概念看起來在維護(hù)環(huán)境中就不太適宜或不能發(fā)揚(yáng)作用。原始的TQM概念做了一些修正。這些調(diào)整將維護(hù)提升至全面質(zhì)量管理程序的一個(gè)重要部分。 TPM是一個(gè)以制造業(yè)領(lǐng)先的創(chuàng)新，強(qiáng)調(diào)人的重要性。一個(gè)“能做和“繼續(xù)改良實(shí)際、消費(fèi)的重要性和維護(hù)員工共同協(xié)作。它作為一個(gè)全面制造學(xué)的關(guān)鍵剖分被論述出來。本質(zhì)上說，TPM試圖重塑組織以釋放其本身的潛能。 TPM是TQM演

4、化而來的.TPM定義及特點(diǎn)設(shè)備部定義：TPM是日本現(xiàn)代設(shè)備管理維修制度，它是以到達(dá)最高的設(shè)備綜合效率為目的，確立以設(shè)備終身為對(duì)象的消費(fèi)維修全系統(tǒng)，涉及設(shè)備的方案、運(yùn)用、維修等一切部門，從最高指點(diǎn)到第一線工人全員參與，依托開展小組自主活動(dòng)來推行的消費(fèi)維修，概括為：T全員、全系統(tǒng)、全效率，PM消費(fèi)維修包括事后維修、預(yù)防維修、改善維修、維修預(yù)防。 建立對(duì)設(shè)備整個(gè)壽命周期的消費(fèi)維護(hù)涉及一切部門的活動(dòng)全員參與小組自主活動(dòng)設(shè)備綜合效率最高TPM目的設(shè)備部 全面消費(fèi)維修Total Productive Maintenance，TPM是消除停機(jī)時(shí)間最有力的措施，包括例行維修、預(yù)測性維修、預(yù)防性維修和立刻維修四

5、種根本維修方式。 例行維修:操作工和維修工每天所作的維修活動(dòng)，需求定期對(duì)機(jī)器進(jìn)展保養(yǎng)。預(yù)測性維修:利用丈量手段分析技術(shù)預(yù)測潛在的缺點(diǎn)，保證消費(fèi)設(shè)備不會(huì)因機(jī)器缺點(diǎn)而呵斥時(shí)間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。 預(yù)防性維修:為每一臺(tái)機(jī)器編制檔案，記錄一切的維修方案和維修紀(jì)錄。對(duì)機(jī)器的每一個(gè)零部件都做好徹底、嚴(yán)厲的保養(yǎng)，適時(shí)改換零部件，保證機(jī)器不發(fā)生不測缺點(diǎn)。 立刻維修:當(dāng)有缺點(diǎn)發(fā)生時(shí)，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時(shí)處置。 TPM的目的是零缺陷、無停機(jī)時(shí)間，最大限制提高消費(fèi)效率。要到達(dá)此目的，必需努力于消除產(chǎn)生缺點(diǎn)的根源，而不是僅僅處置好日常表現(xiàn)的病癥。 TPM主要內(nèi)容-1設(shè)備部TPM主要

6、內(nèi)容：日常點(diǎn)檢、定期檢查、方案修繕、改善修繕、缺點(diǎn)修繕、維修記錄分析。日常點(diǎn)檢：即操作者每天班前用聽、看、摸等方法方法，按點(diǎn)檢規(guī)范對(duì)設(shè)備進(jìn)展檢查。日常點(diǎn)檢的目的是保證設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)，不發(fā)生缺點(diǎn)。點(diǎn)檢的主要內(nèi)容有：異聲、漏油、振動(dòng)、溫度、光滑和調(diào)整等。定期檢查：即維修工人按方案定期對(duì)重點(diǎn)設(shè)備進(jìn)展的檢查。定期檢查的目的是保證設(shè)備到達(dá)規(guī)定的性能。檢查任務(wù)包括：測定設(shè)備的劣化程度，確定設(shè)備性能，調(diào)整設(shè)備等。方案修繕：根據(jù)日常點(diǎn)檢、定期檢查的結(jié)果所提出的設(shè)備修繕委托書、維修報(bào)告、機(jī)床性能檢查記錄等資料編制的方案，定期進(jìn)展修繕。這種修繕屬于恢復(fù)性修繕。改善修繕：即對(duì)設(shè)備的某些構(gòu)造進(jìn)展改良的修繕，這種修繕主要

7、用于經(jīng)常反復(fù)發(fā)生缺點(diǎn)的設(shè)備。缺點(diǎn)修繕：當(dāng)設(shè)備忽然發(fā)生缺點(diǎn)或由于設(shè)備緣由呵斥廢品時(shí)必需立刻組織搶修，這種修繕叫做缺點(diǎn)修繕。TPM主要內(nèi)容-2設(shè)備部維修記錄分析：維修記錄分析是全面消費(fèi)維修的一項(xiàng)重要內(nèi)容，尤其是“平均缺點(diǎn)間隔時(shí)間分析MTBF，很受日本設(shè)備維修界的注重。 平均缺點(diǎn)間隔期MTBF-Mean Time Between Failures指在規(guī)定時(shí)間內(nèi)，設(shè)備無缺點(diǎn)任務(wù)時(shí)間的平均值，它是衡量設(shè)備可靠性的尺度。 公式 MTBF=運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間/缺點(diǎn)次數(shù)分析平均缺點(diǎn)間隔期的作用是分析設(shè)備停機(jī)維修作業(yè)是怎樣發(fā)生的，把發(fā)生的時(shí)間、景象、緣由、所需工時(shí)、停機(jī)時(shí)間等一切總是都記錄下來，制成分析表。經(jīng)過分析可獲得

8、以下信息： 選擇改良維修作業(yè)的對(duì)象 估計(jì)零件的壽命 選擇點(diǎn)檢點(diǎn)，確定和修正點(diǎn)檢規(guī)范 備件規(guī)范確實(shí)定設(shè)備部TPM流程圖TPM的前提推行5S活動(dòng)設(shè)備部5S是現(xiàn)場管理的根底，是TPM全面消費(fèi)維護(hù)管理的前提，是TQM全面質(zhì)量管理的第一步，也是ISO9000、ISO16949有效推行的保證。 5S可以營造一種“人人積極參與，事事遵守規(guī)范的良好氣氛。有了這種氣氛，推行ISO、TQM、及TPM就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調(diào)發(fā)動(dòng)工的積極性，構(gòu)成強(qiáng)大的推進(jìn)力。 實(shí)施ISO、TQM、TPM等活動(dòng)的效果是隱蔽的、長期性的，一時(shí)難以看到顯著的效果。而5S活動(dòng)的效果是立竿見影。假設(shè)在推行ISO、TQM、TPM等

9、活動(dòng)的過程中導(dǎo)入5S，可以經(jīng)過在短期內(nèi)獲得顯著效果來加強(qiáng)企業(yè)員工的自信心。 5S是現(xiàn)場管理的根底，5S程度的高低，代表著管理者對(duì)現(xiàn)場管理認(rèn)識(shí)的高低，這又決議了現(xiàn)場管理程度的高低，而現(xiàn)場管理程度的高低，制約著ISO、TPM、TQM活動(dòng)能否順利、有效地推行。經(jīng)過5S活動(dòng)，從現(xiàn)場管理著手改良企業(yè)體質(zhì)，那么能起到事半功倍的效果。 5S的定義與目的設(shè)備部 1S-整理 定義：區(qū)分要與不要的東西，職場除了要用的東西以外，一切都不放置 目的：將“空間騰出來活用 2S-整頓 定義：要的東西依規(guī)定定位、定方法擺放整齊，明確數(shù)量，明確標(biāo)示 目的：不浪費(fèi)“時(shí)間找東西 3S-清掃 定義：去除職場內(nèi)的臟污，并防止污染的發(fā)

10、生 目的：消除“臟污，堅(jiān)持現(xiàn)場干干凈凈、明亮堂亮 4S-清潔 定義：將上面3S實(shí)施的做法制度化，規(guī)范化，維持其成果 目的：經(jīng)過制度化來維持成果 5S-素養(yǎng) 定義：培育文明禮貌習(xí)慣，按規(guī)定行事，養(yǎng)成良好的任務(wù)習(xí)慣 目的：提升人的質(zhì)量，成為對(duì)任何任務(wù)都講究仔細(xì)的人 。TPM運(yùn)用的主要手段名為設(shè)備綜合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness )這個(gè)數(shù)字與六大損失相關(guān)聯(lián)：1缺點(diǎn)/停機(jī)損失 Equipment Failure / Breakdown Losses2換裝和調(diào)試損失 Setup and Adjustment3空閑和暫停損失 Idling and Min

11、or Stoppage Losses4減速損失Reduced Speed Losses5質(zhì)量缺陷和返工Quality Defects and Rework6啟動(dòng)損失Startup Losses 三個(gè)可丈量：時(shí)間開動(dòng)率、性能開動(dòng)率和合格品率。當(dāng)來自時(shí)間，速度，質(zhì)量的損失被綜合在一同，最終OEE數(shù)字反映出任何設(shè)備或消費(fèi)線的運(yùn)轉(zhuǎn)情況。TPM被鼓勵(lì)用來設(shè)定OEE目的和來自這些目的的丈量偏向，然后問題處理組試圖來消減差別，加強(qiáng)業(yè)績。TPM的主要手段OEE設(shè)備部TPM術(shù)語引見-1設(shè)備部 設(shè)備效率：設(shè)備效率Equipment Effectiveness是指利用設(shè)備進(jìn)展消費(fèi)施工所產(chǎn)生的附加值Value-add

12、ed的一種測度。附加值是由全部收入減去全部資源本錢資料和勞動(dòng)力等而構(gòu)成的，然后分解為利潤、工資和稅金。利潤歸屬于投資者，工資歸屬于勞動(dòng)者包括運(yùn)營者，稅金歸屬于政府，所以附加值表達(dá)了投資者、勞動(dòng)者、政府三者之間的利益。 設(shè)備綜合效率Overall Equipment Effectiveness 設(shè)備綜合效率=時(shí)間開動(dòng)率X性能開動(dòng)率X合格品率時(shí)間開動(dòng)率=凈運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間/運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間性能開動(dòng)率=實(shí)踐消費(fèi)數(shù)量/理想消費(fèi)數(shù)量合格品率=合格品數(shù)/總投料數(shù)設(shè)備利用率=負(fù)荷時(shí)間/設(shè)備應(yīng)開動(dòng)時(shí)間時(shí)間開動(dòng)率、性能開動(dòng)率、合格品率是由每一任務(wù)中心決議的，但每個(gè)要素的重要性，因產(chǎn)品、設(shè)備、和涉及消費(fèi)系統(tǒng)的特征不同而異。例如，

13、假設(shè)機(jī)器缺點(diǎn)率很高，那么時(shí)間開動(dòng)率會(huì)很低；假設(shè)設(shè)備的短暫停機(jī)很多，那么性能開動(dòng)率就會(huì)很低，只需三者數(shù)值都很大時(shí)，設(shè)備綜合效率才會(huì)提高。 TPM術(shù)語引見-2設(shè)備部 缺點(diǎn)/停機(jī)損失Equipment Failure / Breakdown Losses缺點(diǎn)停機(jī)/損失是指缺點(diǎn)停機(jī)呵斥時(shí)間損失和由于消費(fèi)缺陷產(chǎn)品導(dǎo)致數(shù)量損失。因偶發(fā)缺點(diǎn)呵斥的忽然的、顯著的設(shè)備缺點(diǎn)通常是明顯的并易于糾正；而頻繁的、或慢性的微小缺點(diǎn)那么經(jīng)常被忽略或脫漏。由于偶發(fā)性缺點(diǎn)在整個(gè)損失中占較大比例，所以許多企業(yè)都投入了大量時(shí)間努力尋覓防止這種缺點(diǎn)，然而，要消除這些偶發(fā)性缺點(diǎn)是很困難的。所以，必需進(jìn)展提高設(shè)備可靠度的研討，要使設(shè)備效

14、率最大化，必需使缺點(diǎn)減小到零，因此，首先需求改動(dòng)傳統(tǒng)缺點(diǎn)維修中放為缺點(diǎn)是不可防止的觀念。 換裝和調(diào)試損失Setup and Adjustment因換裝和調(diào)試而導(dǎo)致停機(jī)和產(chǎn)生廢品所呵斥的損失Losses普通發(fā)生在當(dāng)一個(gè)產(chǎn)品的消費(fèi)完成后，因消費(fèi)另一種產(chǎn)品進(jìn)展換裝和調(diào)試的時(shí)候。為了到達(dá)單一時(shí)間內(nèi)的換裝少于10分鐘，可以經(jīng)過明確區(qū)分內(nèi)換裝時(shí)間在機(jī)器停機(jī)后才干完成操作和外換裝時(shí)間在機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)可以完成操作，以及減少內(nèi)換裝時(shí)間來減少整個(gè)換裝時(shí)間損失。 空閑和暫停損失Idling and Minor Stoppage Losses空閑和暫停損失是指由于誤操作而停頓或機(jī)器空閑時(shí)發(fā)生短暫停頓而產(chǎn)生這種損失。例如，

15、有些工件阻塞了滑槽頂端，導(dǎo)致了設(shè)備空閑；因消費(fèi)了有缺陷產(chǎn)品，傳感器報(bào)警而封鎖了設(shè)備。很明顯，這種停頓有別于缺點(diǎn)停工，由于除去阻塞的工件和重新啟動(dòng)設(shè)備即可恢復(fù)消費(fèi)。 TPM術(shù)語引見-3設(shè)備部 減速損失Reduced Speed Losses減速損失是指設(shè)計(jì)速度與實(shí)踐速度的差別。速度損失對(duì)設(shè)備效率的發(fā)揚(yáng)產(chǎn)生了較大妨礙，該當(dāng)仔細(xì)研討，以消除設(shè)計(jì)速度和實(shí)踐速度二者之間的差別。設(shè)備實(shí)踐速度低于設(shè)計(jì)速度或理想速度的緣由是多種多樣的，如機(jī)械問題和質(zhì)量缺陷，歷史問題或者設(shè)備超負(fù)荷等。通常，經(jīng)過提示潛在的設(shè)備缺陷，謹(jǐn)慎地提高操作者的速度有助于問題的處理。 質(zhì)量缺陷和返工Quality Defects and R

16、ework質(zhì)量損失是指由于設(shè)備缺點(diǎn)引起的消費(fèi)過程中的質(zhì)量缺陷和返工，通常，偶爾性缺陷很容易重調(diào)設(shè)備至正常形狀來消除，這些缺陷包括缺陷數(shù)的忽然添加或其它明顯的景象。而慢性缺陷的緣由難于發(fā)現(xiàn)，常被脫漏或忽略，需求返工的缺陷發(fā)也屬于慢性損失。 開工損失Startup Losses開工損失是在消費(fèi)的初期階段從設(shè)備啟動(dòng)到穩(wěn)定消費(fèi)產(chǎn)生的損失。這些損失的數(shù)量因工序形狀的穩(wěn)定性，設(shè)備、夾具和模具的維護(hù)程度，操作技藝的熟練程度等的不同而異。這項(xiàng)損失較大，而且是潛在的。在實(shí)踐消費(fèi)中，通常會(huì)不加鑒別地以為產(chǎn)生開工損失是不可防止的，因此很少加以消除。 TPM術(shù)語引見-4設(shè)備部時(shí)間開動(dòng)率Operating Rate /

17、 Availability：是用停機(jī)時(shí)間反映設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)形狀。統(tǒng)計(jì)時(shí)間開動(dòng)率主要是嚴(yán)厲區(qū)分設(shè)備方案內(nèi)停機(jī)時(shí)間與設(shè)備方案外停機(jī)時(shí)間，并經(jīng)過減少和控制設(shè)備方案停機(jī)時(shí)間來提高設(shè)備利用率，經(jīng)過減少和控制設(shè)備方案外停機(jī)時(shí)間來提高時(shí)間開動(dòng)率。方案停機(jī)時(shí)間=日常維護(hù)保養(yǎng)時(shí)間+交接班時(shí)間+一級(jí)保養(yǎng)時(shí)間+換模試模時(shí)間+方案維修時(shí)間+達(dá)產(chǎn)的停機(jī)時(shí)間+其它方案中規(guī)定的時(shí)間方案外停機(jī)時(shí)間=缺點(diǎn)時(shí)間+工裝及模具缺點(diǎn)時(shí)間+工藝調(diào)試時(shí)間+待料時(shí)間+其它方案外停機(jī)時(shí)間計(jì)算負(fù)荷時(shí)間需求做大量的根底任務(wù)，應(yīng)對(duì)一切時(shí)間做出明確的規(guī)定，并在消費(fèi)方案中有所安排。在負(fù)荷時(shí)間確定后，計(jì)算凈運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間的關(guān)鍵是要求準(zhǔn)確記錄各種原始方案外停機(jī)時(shí)間和

18、小缺點(diǎn)停機(jī)時(shí)間。方案外停機(jī)時(shí)間可分為五大類，見下表，主要是為便于查找停機(jī)緣由和考核部門任務(wù)。 TPM術(shù)語引見-5設(shè)備部性能開動(dòng)率Performance Rate是以設(shè)備的性能和速度反映設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)情況。凈開動(dòng)率低，闡明設(shè)備小缺點(diǎn)停機(jī)時(shí)間多，設(shè)備可靠性差；速度開動(dòng)率低，或操作工程度差，沒能全面掌握設(shè)備的性能，發(fā)揚(yáng)設(shè)備的潛力，或是設(shè)備經(jīng)過較長時(shí)間的運(yùn)轉(zhuǎn)，性能劣化，不能滿負(fù)荷任務(wù)。統(tǒng)計(jì)性能開動(dòng)率應(yīng)準(zhǔn)確確定設(shè)備的實(shí)際周期時(shí)間和設(shè)備的實(shí)踐周期時(shí)間，實(shí)際周期時(shí)間是企業(yè)消費(fèi)效率的一個(gè)重要標(biāo)志。實(shí)踐周期時(shí)間測算準(zhǔn)確，消費(fèi)方案安排才干準(zhǔn)確，才有零庫存的消費(fèi)框架。減少實(shí)際周期時(shí)間與實(shí)踐周期時(shí)間的差距，才干提高設(shè)備性

19、能開動(dòng)率。合格品率(Quality Rate)是用設(shè)備的消費(fèi)精度反映設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)情況。合格品率低，或是該設(shè)備不適宜于該工序的消費(fèi)，或是設(shè)備經(jīng)過較長時(shí)間的運(yùn)轉(zhuǎn)，呵斥設(shè)備精度劣化。設(shè)備綜合效率統(tǒng)計(jì)中的合格品率與質(zhì)管部門統(tǒng)計(jì)的合格品率有些不同，這里對(duì)合格品數(shù)規(guī)定如下：合格品數(shù) = 投料數(shù) (啟動(dòng)廢品+過程廢品+返修品+實(shí)驗(yàn)品) 設(shè)備部設(shè)備損失結(jié)構(gòu)定義正常出勤時(shí)間停止時(shí)間休息時(shí)間生產(chǎn)計(jì)劃規(guī)定的休息時(shí)間管理事務(wù)時(shí)間朝會(huì)（每日10分）、發(fā)表會(huì)、參加講習(xí)會(huì)、培訓(xùn)、消防演習(xí)、健康檢查、預(yù)防注射、盤點(diǎn)、試作、原動(dòng)力設(shè)施之停止等引起設(shè)備之停止時(shí)間計(jì)劃停止時(shí)間計(jì)劃的保全、改良保養(yǎng)時(shí)間。TPM活動(dòng)，每日下班之清掃無負(fù)荷時(shí)間外加工件或其它零部件遲延交貨所引起之待料負(fù)荷時(shí)間停機(jī)時(shí)間故障/停機(jī)損失突發(fā)故障引起之停止時(shí)間換裝和調(diào)試損失模具、工具之交換、調(diào)整、試加工之時(shí)間。運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間速度損失時(shí)間空閑和暫停損失運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間(加工數(shù) C.T)減速損失基準(zhǔn)加工速度與實(shí)際加工速度之差。加工數(shù)(實(shí)際C.T-基準(zhǔn)C.T)實(shí)質(zhì)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間不良損失質(zhì)量缺陷和返工正常生產(chǎn)時(shí)作出不良品之時(shí)間。選別、修理不良品而致設(shè)備停止有效稼