善用現(xiàn)場IE手法_推動生產效力提高(_77頁)_下

1、善用現(xiàn)場IE手法 推動生產效力提高第一章節(jié) 工業(yè)工程（IE）活動概論1.1工業(yè)工程慨述1.2 現(xiàn)場IE 手法介紹第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2.5 流程經濟原則2.4 聯(lián)合作業(yè)分析2.3 作業(yè)流程分析 2. 2產品工藝分析 2.1程序分析概述 第三章節(jié) 動作分析與動作經濟原則3.3 動作經濟原則3.2動素分析3.1動作分析(動作研究)概述第四章節(jié) 作業(yè)測定4.2標準時間法4.1時間分析法第五章節(jié) 作業(yè)管理與平衡生產線5.2 平衡生產線 5.1 作業(yè)管理 目 錄1.1工業(yè)工程慨述IE= Industrial Engineering=工業(yè)工程公認的定義(美國工業(yè)工程師學會(AIIE)于1955

2、年正式提出) ： 是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設計、改善和設置的一門學科。 是工程技術、經濟管理和人文科學相結合的邊緣學科; 是把技術和管理有機地結合起來，去研究如何使生產要素成更高效運行的系統(tǒng)，從而實現(xiàn)提高生產率的目標。 什么是工業(yè)工程IE ?綜合運用數(shù)學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術工程分析和設計的原理與方法所取得的成果確定預測評價系統(tǒng)第一章節(jié) 工業(yè)工程（IE）活動概論快準全快快少少準好好低多匯總分析輸入生產過程輸出匯總分析決策反饋（錢、性能、質量、規(guī)格、價格、處理等）能源產品服務損失狹義IE廣義IE研究開發(fā)預測定貨人財物供產銷人 物料機器信息資金任務品種成

3、本品質反應質量應用范圍的定義 1.1工業(yè)工程慨述第一章節(jié) 工業(yè)工程（IE）活動概論最優(yōu)化理論網(wǎng)絡技術工廠布置統(tǒng)計質量管理日程安排表計件工資時間研究會計微觀分析工業(yè)工程(IE)科學管理工業(yè)與系統(tǒng)工程(SE)微觀和宏觀分析控制理論大系統(tǒng)理論整體系統(tǒng)設計社會系統(tǒng)控制論行為理論運籌學1941 1750 1890 1915 1930 1940 1958 1977 （年代）產業(yè)革命 第一次世界大戰(zhàn) 大蕭條 第二次世界大戰(zhàn) 信息時代 發(fā)展簡史 1.1工業(yè)工程慨述第一章節(jié) 工業(yè)工程（IE）活動概論1.1工業(yè)工程慨述特點與研究的目標 它追求的是系統(tǒng)整體的優(yōu)化與提高。 生產系統(tǒng)投入要素有效利用降低成本保證質量和安

4、全提高生產率最佳效益獲得研究、分析和評估設計出系統(tǒng)整體生產要素合理配置，優(yōu)化運行低成本、低消耗、安全、優(yōu)質、準時、高效地完成生產任務以人為本IE的核心工業(yè)簡化、專業(yè)化和標準化技術與管理有機地結合系統(tǒng)優(yōu)化技術第一章節(jié) 工業(yè)工程（IE）活動概論IE手法是將兩者有機結合起來的原理和技術制造業(yè)生產活動的特點硬件圍繞材料加工的制造技術(工藝)與設備;軟件集成系統(tǒng)(人、材料和設備)的控制和管理1.2 現(xiàn)場IE 手法介紹定義以人的活動為中心，以事實為依據(jù)，用科學的分析方法對生產系統(tǒng)進行觀察、記錄、分析，并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結果進行標準化的方法。目的確掌握生產活動的實際狀態(tài)盡快地發(fā)現(xiàn)浪費、不合理

5、、不可靠的地方對生產活動的改善和標準化進行系統(tǒng)的管理特征客觀性定量性通用性第一章節(jié) 工業(yè)工程（IE）活動概論1.2 現(xiàn)場IE 手法介紹IE手法活用的效果 IE手法把握現(xiàn)狀系統(tǒng)地、綜合地、有計劃地而非憑經驗和感覺客觀的判斷明確的標準結果是以圖表數(shù)字形式數(shù)據(jù)收集定量的系統(tǒng)是的思考方法誰都可以進行相同的判斷非局部次要問題容易統(tǒng)一意見容易理解科學的統(tǒng)計方法結果和過程都很可靠問題說明簡潔明了潛在問題會逐漸浮現(xiàn)上來從變化中發(fā)現(xiàn)規(guī)律性的東西增強職員對品質與效率的責任感應用在短時間內檢查工藝全過程加深對工藝過程的理解現(xiàn)場作業(yè)及管理人員使用分析第一章節(jié) 工業(yè)工程（IE）活動概論1.2 現(xiàn)場IE 手法介紹形式跨部

6、門合作，團隊進行委托其他部門進行自己部門主導，內部進行基本特點相關部門的負責人，以項目小組的形式團隊推進課題在部門內無法、也無從解決，將相關工作明確后，委托、依賴給其他職能部門日常工作中收集數(shù)據(jù)及現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)的問題，內部解決 課題范圍由公司方針而確立的題目或問題關系到幾個部門 部門內的工作計劃中內部無法解決的問題小題目，現(xiàn)場的問題只與本部門相關統(tǒng)籌主要責任部門部門內部門內推進 方法有關部門責任分擔 項目會議統(tǒng)籌進度及各部技術其它部門提出解決方案其中部分工作內部完成 接受指導部門內小組推進 QC小組內部解決 案例工場整體的改善工裝夾具改良，自動化標準時間的設定 夾具，設備引進 設備改良 作業(yè)標準的設

7、定，改訂作業(yè)動作的改善 作業(yè)配置的改善 平衡生產線的改善 簡單的工裝改良 作業(yè)環(huán)境的整頓 搬運改善 注意 事項各部門必須遵守方針紀律，明確目標責任，更加需要有能力的項目負責人不可以推托責任，否則部門間關系惡化內部專業(yè)數(shù)據(jù)的分析要認真細心非專業(yè)的經驗與膽量不利于問題的解決IE活動形式、特征分類 第一章節(jié) 工業(yè)工程（IE）活動概論 IE手法的體系 1.2 現(xiàn)場IE 手法介紹設定標準時間動作分析程序分析動作經濟原則作業(yè)測定實施新標準，提高生產率，產生效益，持續(xù)這種循環(huán)，并對其進行客觀公正的評價。客觀、公平、準確地確定工作時間標準設定工作標準標準作業(yè)+標準時間+其它要求=工作標準簡化工作并設計更經濟的

8、方法和程序流程經濟原則1.方法程序2.材料3.工具與設備4.環(huán)境與條件作業(yè)研究第一章節(jié) 工業(yè)工程（IE）活動概論2.1程序分析概述 定義與目的 目的 發(fā)現(xiàn)總體工序不平衡的狀態(tài) 過于細分或重復的工作 (2)發(fā)現(xiàn)工序問題點產生浪費的工序工時消耗較多的工序停滯及閑余工序減少重排簡化此工序改進合并(1)準確掌握工藝過程的整體狀態(tài)工藝流程順序明確工序的總體關系各工序的作業(yè)時間確認程序分析（工程分析）產品生產過程的工序狀態(tài)記錄分析改善物流過程人的工作流程以符號形式反映工序整體的狀態(tài)有效地掌握現(xiàn)有流程的問題點研究制定改善對策，以提高現(xiàn)有流程效率有效的IE手法分類與注意事項 (7)研討改善方案時，以流程整體的

9、改善為最優(yōu)先考慮目標 (1)注意明確區(qū)分分析對象是產品還是作業(yè)者(2)達到改善目的，開始前首先明確分析的目的(3)最開始就要明確范圍，不要遺漏問題(4)在現(xiàn)場與作業(yè)者和管理者共同分析(5)臨時的工序流程變更時，以最基本的主流程為基準進行分析(6)分析過程是思考改善方案2.1程序分析概述 產品工藝分析作業(yè)流程分析聯(lián)合作業(yè)分析事務流程分析人機作業(yè)分析共同作業(yè)分析工程分析第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2.1程序分析概述 材料、零件或新產品在加工過程中發(fā)生了外形規(guī)格性質的變化或為下一工序進行準備的狀態(tài)材料零件或產品在一定狀態(tài)下維持不變，同時轉移位置狀態(tài)注對材料零件或產品的品質和數(shù)量進行測定，并進行判

10、斷的工序，但作業(yè)中同時伴有準備與整理的內容。材料、零件或產品在進行加工、檢查之前所處的一種停止狀態(tài)，但當區(qū)別停止與貯存時，停止用D表示基本符號與組合品檢為主同時數(shù)檢數(shù)檢為主同時品檢加工為主同時數(shù)檢加工為主同時品檢加工為主同時移動第二道工序(工序號)A零件的第五道工序機器人搬運皮帶搬運男子搬運毛坯的貯存加工中臨時停止2ARBM第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2. 2產品工藝分析 定義、目的是對產品在經過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成品為止的工序流程狀態(tài)，以加工、搬運、檢查、停滯等待符號進行分類記錄，并以線相連表述產品制造流程的方法。產品工藝分析通過對各工序的作業(yè)內容、使用機械工裝、作業(yè)時間

11、及搬運距離的調查記錄發(fā)現(xiàn)產品流程的問題并進行有效改善，消除不合理與浪費第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2. 2 產品工藝分析 分析方法與技巧 (1)5W1H方法提問技術項目問題改善方向 1Way目的是什么?去除不必要及目的不明確的工作2Where在什么地方執(zhí)行?有無其它更合適的位置和布局3When什么時候做此事?有無其它更合適的時間與順序 4Who由誰來做?有無其它更合適的人5What做什么?可否簡化作業(yè)內容6How如何做?有無其它更好的方法 (2)ECRS原則改善方向符號名稱內 容E取消(Eliminate)在經過了“完成了什么”“是否必要”及“為什么”等問題的提問，而無滿意答復者皆非必要，

12、即予取消C合并(Combine)對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時簡化的目的R重排(Rearrange)經過取消、合并后，可再根據(jù)“何人”“何處”“何時”三提問進行重排，使其能有最佳的順序，除去重復，使作業(yè)更加有序S簡化(Simplify)經過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設備，以節(jié)省人力、時間及費用第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2. 2 產品工藝分析 （3）產品工藝分析檢查表 項目內 容1有無可省略的工序1是否有不必要的工序內容? 2有效利用工裝設備省略工序 3改變作業(yè)場地帶來的省略 4調整改變工藝順序帶來的省略 5通過設計變更從而省略工序 6零

13、件材料規(guī)格變更帶來的省略2有無可以與其它工序重新組合的工序1改變作業(yè)分工的狀態(tài) 2利用工裝設備進行重組 3改變作業(yè)場地進行重組 4調整改變工藝順序進行重組 5通過設計變更進行重組 6零件、材料的規(guī)格變更所能帶來的重組 3簡化工序1使用工裝夾具簡化工序 2產品設計變更簡化工序 3材料的設計變更從而簡化工序 4工序內容再分配4各工序是否可以標準化1利用工裝設備 2作業(yè)內容是否適合 3修正作業(yè)標準書 4，標準時間是否準確 5有否培訓5工序平均化1工序內容分割 2工序內容合并 3工裝機械化、自動化 4集中專人進行作業(yè)準備 5作業(yè)方法的培訓 6動作經濟原則下的作業(yè)簡化分析方法與技巧 第二章節(jié) 程序分析與

14、流程經濟原則2. 2 產品工藝分析 工藝流程的組合分類直列形復合形分歧形合流形第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2. 2 產品工藝分析 工藝流程的分析步驟步驟1步驟2步驟3步驟4步驟5步驟6展開預備調查制作工程流程圖觀察測量記錄結果整理統(tǒng)計尋求改善項目計劃實施比較步驟7成果之標準化1）制品的產量（計劃、實績）2）制品的內容、品質的標準3）檢查的標準4）設備的配置5）流程的種類（分歧、合流）6）使用的原料平面流向圖檢查臺倉庫裝入檢查臺檢查臺研磨機切斷機第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2. 2 產品工藝分析 工藝流程的分析步驟步驟1步驟2步驟3步驟4步驟5步驟6展開預備調查制作工程流程圖觀察測量記錄

15、結果整理統(tǒng)計尋求改善項目計劃實施比較步驟7成果之標準化第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2. 2 產品工藝分析 工藝流程的分析步驟步驟1步驟2步驟3步驟4步驟5步驟6展開預備調查制作工程流程圖觀察測量記錄結果整理統(tǒng)計尋求改善項目計劃實施比較步驟7成果之標準化第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2. 2 產品工藝分析 工藝流程的分析步驟步驟1步驟2步驟3步驟4步驟5步驟6展開預備調查制作工程流程圖觀察測量記錄結果整理統(tǒng)計尋求改善項目計劃實施比較步驟7成果之標準化第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2. 2產品工藝分析 步驟1步驟2步驟3步驟4步驟5步驟6展開預備調查制作工程流程圖觀察測量記錄結果整理統(tǒng)計尋

16、求改善項目計劃實施比較步驟7成果之標準化平面流向圖檢查臺倉庫裝入檢查臺檢查臺研磨機切斷機第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2.3 作業(yè)流程分析 在現(xiàn)場活動中，現(xiàn)場經常有作業(yè)員連續(xù)要進行諸如加工、搬運等多個工序作業(yè)。 例如： (1)一人操作二臺以上機械設備的情況 (2)一人同時處理多個產品零件的情況 (3)一人負責多道工序的情況作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產品流程一樣，進行與產品工藝分析相同的分析。作業(yè)流程分析是將同時處理多項工作的作業(yè)者的行動分為“作業(yè)”“移動”“檢查”“等待”四種工序。并以符號進行圖表分析描述的分析手法.作業(yè)流程分析的目的：作業(yè)流程分析的用途(1)明確操作者的作

17、業(yè)程序；(2)分析作業(yè)者的各不同工序的分布狀態(tài)與時間分配狀態(tài)；(3)發(fā)現(xiàn)操作者中如空手移動及等待的浪費狀態(tài)；(4)明確各工序的作業(yè)目的。(1)用來發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的操作流程問題；(2)作為流程改善的基礎資料的數(shù)據(jù)使用；(3)用于制定作業(yè)標準；(4)設定作業(yè)改善的目標；(5)作業(yè)改善的效果確認。定義、目的與用途第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2.3 作業(yè)流程分析 步驟1步驟2展開預備調查繪作業(yè)流程圖作業(yè)流程分析步驟第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2.3 作業(yè)流程分析 步驟1步驟2步驟3步驟4展開預備調查繪作業(yè)流程圖觀察測量記錄結果整理統(tǒng)計烘烤機投入口干燥機作業(yè)臺作業(yè)流程分析步驟第二章節(jié) 程序分析與流程

18、經濟原則2.3 作業(yè)流程分析 步驟5步驟6尋求改善項目計劃實施比較步驟7成果之標準化作業(yè)流程分析步驟1是否有替代作業(yè)可達到同樣目的1明確作業(yè)目的 2其它替代手段2作業(yè)可否省略某些操作 可否減輕作業(yè) 可否組合作業(yè)1不必要作業(yè)的去除 2調整順序 3不同設備的使用 4改變配置 5設計變更 6培訓操作員3移動省略 減輕 組合1去除某些作業(yè) 2改變物品的保管場地 3改變配置 4改變設備 5改變作業(yè)順序 6皮帶(轉送帶)的使用 4檢查省略 減輕 組合1不必要的檢查 2消除重復檢查 3改變順序 4抽檢 5專業(yè)知識培訓5等待可否省略1改變作業(yè)順序 2改變設備 3改變配置作業(yè)流程分析檢查改善表烘烤機投入口干燥機

19、作業(yè)臺第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2.4 聯(lián)合作業(yè)分析1)通過自動化或共同作業(yè)等方法去除等待時間，平均作業(yè)負荷。2)調整操作設備的臺數(shù)，及共同作業(yè)的人數(shù)，使其分配合理。一人操作數(shù)臺設備多人共同進行一項作業(yè)多人共享多臺設備聯(lián)合作業(yè)分析是對人與機械、人與人的組合作業(yè)的時間過程分析，由圖表分析發(fā)現(xiàn)人及設備的等待、空閑時間。并進行有效改善的方法。目的定義范圍定義、范圍與目的第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2.4 聯(lián)合作業(yè)分析作業(yè)類別與用途聯(lián)合作業(yè)分析的目的是弄清人與機械或人與人的相互關系，從而發(fā)現(xiàn)等待及空閑時間的狀態(tài)，并對時間浪費進行有目的的改善，其用途有以下幾個方面： (1)提高設備的運轉率 (

20、2)編制共同作業(yè)的作業(yè)標準及進行改善 (3)研討一人多機或多人多機聯(lián)合作業(yè)的可行性及方法 (4)改造機械或設備第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則人-機作業(yè)分析2.4 聯(lián)合作業(yè)分析將機械的運轉狀態(tài)與操作者的作業(yè)程序之間的時間關系用圖表進行記錄，調查作業(yè)效率的方法。用途如下： 調查運轉率低的原因； 是操作者的負荷調查，用以決定每人負責的機臺數(shù)； 決定人機系統(tǒng)的作業(yè)重點； 研討設備布局的依據(jù)。第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則人-機作業(yè)分析改善表2.4 聯(lián)合作業(yè)分析項目內 容1是否有替代作業(yè)可達到同樣目的1明確作業(yè)目的 2其它替代手段2作業(yè) 口省略 口減輕 口合并1明確有無不必要的東西 2變形順序 3使

21、用不同的設備 4改變配置(布置) 5產品設計變更 6作業(yè)員培訓3移動 口省略 口減輕 口組合1去除某些作業(yè) 2改變保管場地 3改變配置 4改變設備 5改變作業(yè)程序 6設置皮帶4檢查 口省略 口減輕 口組合1去除不必要的檢查 2消除重復檢查 3改變程序 4變?yōu)槌闄z 5作業(yè)員培訓(專業(yè)方面)5等待可否省略1改變作業(yè)程序 2使用不同設備 3改變配置6機械運轉的有效 時間內可否加入更多作業(yè)內容1材料自動供料 2加工的自動化 3加工完成后的自動卸料 4加工完成及產品不良或材料不良時的自動處理 5改善操作者與機械的時間關系 7機械作業(yè)時間的節(jié)短1改良工程 2送料提速及高速運轉8提高機械的運轉1增加人均數(shù)

22、2新型號設備的使用 3機械自動運轉時間內的作業(yè)準備 第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2.4 聯(lián)合作業(yè)分析共同作業(yè)分析分析的用途有以下兩點： (1)用于將工作進行合理的分配，使操作者的工作量平均化。(2)發(fā)現(xiàn)浪費時間的作業(yè)內容，進行重點改善。多人共同進行一項工作時，對作業(yè)者相互間的時間關聯(lián)狀態(tài)進行之錄分析的方法，即共同作業(yè)分析。第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2.4 聯(lián)合作業(yè)分析共同作業(yè)分析改善表項目內 容1是否有替代作業(yè)可達到同樣目的1明確作業(yè)目的 2其它替代手段2作業(yè) 口省略 口減輕 口合并1明確有無不必要的東西 2變形順序 3使用不同的設備 4改變配置(布置) 5產品設計變更 6作業(yè)員培訓

23、3移動 口省略 口減輕 口組合1去除某些作業(yè) 2改變保管場地 3改變配置 4改變設備 5改變作業(yè)程序 6設置皮帶4檢查 口省略 口減輕 口組合1去除不必要的檢查 2消除重復檢查 3改變程序 4變?yōu)槌闄z 5作業(yè)員培訓(專業(yè)方面)5等待可否省略1改變作業(yè)程序 2使用不同設備 3改變配置6操作可否更容易進行1成員之間的作業(yè)平衡了 2減輕負荷最大作業(yè)者的工作量7由于其他人影響造成的作業(yè)等待可否去除1改變作業(yè)人數(shù) 2改變作業(yè)分配 3改變作業(yè)程序第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2.5 流程經濟原則流程路線的經濟原則路線越短越好觀察流程路線圖時，第一眼需要判斷的是整體流程范圍及路線的長短，范圍越小路線越短則

24、越經濟。禁止孤島加工某一加工工序與其他工序間相隔離的狀態(tài)稱為孤島，這種形式必然造成工序間的停滯堆積及搬運的很大浪費。小工序則直接合并到生產線上，大型加工設備難以流水化生產線式布局時，則需自主開發(fā)小型專用設備。如大型的錫爐小型專用化自動化。減少停滯的原則停滯比加工與檢查的總和多時稱為停滯多余，當合計次數(shù)達到兩倍以上時，表示停滯極多，則必須大量減少這種浪費方可提高效率，目標是原料與成品的停滯各一次。消除重疊停滯現(xiàn)象加工與加工之間的停滯多數(shù)是工序等待，第一步消除的就是貨架等待。貨架的等待將會使前置時間過長，同時連續(xù)三個等待存在的情況下，必然有貨架至貨架的移動發(fā)生(稱為橫移)。應該消除這種橫移的作業(yè)，

25、以減少工序間的等待。消除交叉工藝路線工藝路線的交叉會帶來混亂與浪費，按流程順序排布即可消除這種浪費。禁止逆行的原則原本應該指向出口的后工序，由于設備布局的限制，逆行反向折返的情況常有發(fā)生，只需根據(jù)流程自然指向出口布局即可。第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2.5 流程經濟原則流程路線的經濟原則應用案例第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2.5 流程經濟原則人的作業(yè)流程的經濟原則路線最短原則提高人的生產效率時縮短線路是最重要的改善。消除間隔物料堆放區(qū)與機械，機械與機械之間徹底消除間隔，另外放置區(qū)與機械的規(guī)格縮小，去掉機械上不需要的部分，消減機械正面寬度，以減少工序間距。工藝流程原則不論任何工場都有其產

26、品特性，不同產品的加工、生產、裝配流程都有自身固有的特點與模式，因此根據(jù)此流程模式及特點進行現(xiàn)場物料及機械的布局是一個基本通用原則。I0一致原則原料的放置區(qū)與成品放置分離的情形對于人的流程線路來講是致命的缺點，當將成品放完后，生產流程也就完成。但多數(shù)情況下這種外業(yè)是循環(huán)往復周期進行的，那么人就不得不再次折向原料區(qū)以繼續(xù)這一工作，因此原料堆放區(qū)與成品區(qū)一致是最效率最經濟的方法。禁止流程路線逆行的原則工具和檢驗集中布置時會造成很多局部流程逆行的地方，對此只要根據(jù)流程將工具、檢具和機械進行生產線流水化同步布置，消除回折的流程線路即可。零等待的原則當機械輸送時人只是在等待，這時若能兼顧其他工序則可節(jié)約

27、時間提高效率。解決辦法是多能工及無需人監(jiān)控的自動化第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2.5 流程經濟原則生產線生產的經濟原則流程原則說明產品工藝線路一般1路線最短原則 2禁止孤島加工 3禁止局域路線分離 4減少停滯的原則 5禁止重復的停滯 6禁止交叉 7禁止逆行路線長度、范圍越小越好 減少工序的分離 減少(去除)很難流水線化的大型設備減少中間停滯 禁止重復的停滯 禁止交叉流動 禁止逆行流動生產 線8減少物流前后搖擺 9減少無謂移動 10去除工序間隔 11I0一致原則 12物料上下移動減少 減少物料流動的左右搖擺 減少無實際作業(yè)內容的移動 去除加工設備間的間隔 投入(IN)與取出(OUT)一致 減

28、少去除生產過程中物料的上下移動作業(yè)流程一般.生產線1線路最短原則 2去除間隔的原則 3與產品工藝一致原則 4IO一致的原則 5禁止逆行的原則 6零等待的原則路線長度、范圍越小越好 去除加工設備的間隔 作業(yè)內容全部集中產品流程內完成 投入(IN)與取出(0UT)一致 禁止逆行流動 消除機械自動狀態(tài)下的等待第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則3.1動作分析(動作研究)概述對生產活動中的全部作業(yè)動作進行觀測分析，研究人的各種動作浪費，從而尋求省力、省時、安全、經濟的作業(yè)方法時采用的IE手法。目的(1)觀察(生產現(xiàn)場作業(yè)者的動作，包括眼睛的移動)與進行記錄(2)對分析記錄結果中的浪費進行改善(去除產生浪費

29、的動作及將費時的動作改為較快的動作)(3) 對照“動作經濟原則”進行動作改善；(4)重新編制作業(yè)方法注意事項從生產作業(yè)的全部因素入手;注意所用材料、工裝夾具、機械及作業(yè)環(huán)境對作業(yè)方法的影響;通過定點、定容、定量方式進行 程序打破現(xiàn)有方法程序，使工作進行得更輕松、更有效，及設定作業(yè)標準, 最終提高作業(yè)效率定義第三章節(jié) 動作分析與動作經濟原則觀察方法（按精度不同分）第三章節(jié) 動作分析與動作經濟原則3.1動作分析(動作研究)概述工作有效推進的動作3.2動素分析第三章節(jié) 動作分析與動作經濟原則造成工作延遲的動作 3.2動素分析第三章節(jié) 動作分析與動作經濟原則動作本身不能推進作業(yè) 3.2動素分析第三章節(jié)

30、 動作分析與動作經濟原則3.3 動作經濟原則第三章節(jié) 動作分析與動作經濟原則原則要領說明4)動作姿勢穩(wěn)定身體盡可能減少較長時間的重心偏移及起坐動作通過改善機器及部件的布局，使作業(yè)者能夠在身體整體相對穩(wěn)定的情況下更輕松地工作5)連續(xù)圓滑的曲線動作動作的速度和方向突然改變的話，會打亂工作節(jié)奏，同時會消耗大量體力應盡可能避免這種現(xiàn)象發(fā)生，使工作連續(xù)圓滑地進行。6)利用物體慣性利用物體慣性節(jié)省體力提高效率當盡可能利用錘的慣性和動量重量時，就會越省力7)降低動作注意力我們觀察一組作業(yè)時會發(fā)現(xiàn)，動作會有停頓、遲疑，這主要是因為過程中產生迷惑或需要判斷造成的，此時的大腦活動造成外在動作的遲疑與拖延。結果不只

31、造成作業(yè)節(jié)奏的變化與混亂，同時造成精神上的疲勞。測量時用固定規(guī)格及定位等手段，使測量工作減少腦力判斷過程。需要對準及嵌入時，以導向槽及機構裝置減少對準的難度，以降低注意力。放置螺絲刀的固定位以喇叭形為佳。預置或定位懸吊電動螺絲刀的最佳位置。在計量儀表、器具的數(shù)值顯示位置處設置明顯標識，使之更加容易辨識或以聲光等信號減少識別的注意力。8)動作應盡可能有節(jié)奏習慣性的節(jié)奏有助于提高熟練度作業(yè)是否有節(jié)奏或有韻律是減輕疲勞及提高效率的關鍵。作業(yè)速度應適當，以一定的節(jié)拍規(guī)律進行；在作業(yè)循環(huán)分隔區(qū)間以重點動作進行標識；縮小手的動作范圍，保持手部適當高度；物品的擺放按工藝順序放置；放大對準精度或以聲光等進行識

32、別，減少注意力則易于產生節(jié)奏韻律；結束與開始動作在同一位置，作業(yè)過程首尾相接；3.3 動作經濟原則第三章節(jié) 動作分析與動作經濟原則作業(yè)配置原則 3.3 動作經濟原則第三章節(jié) 動作分析與動作經濟原則作業(yè)配置原則 3.3 動作經濟原則第三章節(jié) 動作分析與動作經濟原則4.1時間分析法l 何謂時間分析 時間分析是在對作業(yè)方法的優(yōu)劣進行評價及設定標準時間時，通過秒表對現(xiàn)有作業(yè)時間進行測量、分析、檢討的方法。它是作業(yè)測定中最基本最重要的方法與手段。(1)改革、改善作業(yè)后對新方法進行作業(yè)標準的設定；(2)表現(xiàn)評價同一作業(yè)的兩種作業(yè)方法之間的評價；供貨商與供貨商之間的效率評價；作業(yè)者的工作表現(xiàn)評價；(3)新產

33、品量產時的作業(yè)標準制定；(4)新工裝投入時的作業(yè)標準制定；(5)作業(yè)方法與標準時間之間的校核；(6)生產線平衡率的調整改善(7)產能預算，合理計劃人力及工時。l 時間分析的用途時間分析作為效率管理及改善的基礎手法，用途有以下幾個方面：第四章節(jié) 作業(yè)測定開始結束完畢2完畢3完畢1X1X2X3X4需要不斷歸零相對費時評判動作速度快，單元時間非常短的測量周期時間過長的作業(yè)的測量數(shù)人及人機聯(lián)合作業(yè)的測量 除右邊3種情況用錄像時間分析法外，其它均可在現(xiàn)場由IE工程人員直接用肉眼觀察，用秒表記錄時間。第四章節(jié) 作業(yè)測定4.1時間分析法(1)歸零法秒表時間觀測(2)累積測時法開始結束完畢2完畢3完畢1X1X

34、2-X1X3-X2X4-X3第四章節(jié) 作業(yè)測定4.1時間分析法秒表時間觀測(3)周程測時法適用于單元較小及周程較短的作業(yè)計算稍麻煩每次去掉一個單元測量開始結束完畢2完畢3完畢1X1結束完畢2完畢3完畢1X2結束完畢2完畢3X3結束完畢3X4X2-X3X1-X2X3-X4第1次測第2次測第3次測第4次測評判第四章節(jié) 作業(yè)測定4.1時間分析法秒表時間觀測(4)連續(xù)測時法開始結束完畢2完畢3完畢1X1X2-X1X3-X2X4-X30X2X3X4X1-0求每單元時間記錄邊看邊記錄評判第四章節(jié) 作業(yè)測定4.1時間分析法秒表時間觀測定義意義用途都符合作業(yè)內容要求；且不易于引起疲勞；大多數(shù)中等偏上水平作業(yè)者

35、的熟練度，作業(yè)員要了解流程，懂得機器和工具的操作與使用。作業(yè)標準規(guī)定適合大多數(shù)普通作業(yè)者的強度與速度。以產品的質量標準為準，基本原則是操作者通過自檢及互檢完成。4.2標準時間法正常的操作條件標準的作業(yè)方法合理的勞動強度和速度完成符合質量要求的工作所需的作業(yè)時間工具條件環(huán)境條件(1)制定計劃：(2)評價： 作業(yè)者的工作表現(xiàn)； 供貨商的效率； 作業(yè)方法的優(yōu)劣； 革新與改善的成績(4)用于制造產品的人工成本控制與管理，包括記件工資的基準。(3) 估價與報價；生產人工工時及人員設備及工裝的需求作用第四章節(jié) 作業(yè)測定標準時間的設定生產計劃的實施與管理生產革新與改善新標準時間的設定生產計劃的實施與管理生產

36、革新與改善新標準時間的設定l標準時間的設定與活用周期標準時間的構成標準時間標準準備時間標準主體作業(yè)時間凈準備時間寬放時間一般寬放特殊寬放凈準備時間寬放時間一般寬放特殊寬放標準時間正常作業(yè)時間+寬放時間 正常作業(yè)時間(1+寬放率)第四章節(jié) 作業(yè)測定4.2標準時間法熟練作業(yè)動作流暢性及熟練度，主要體現(xiàn)在動作的韻律及節(jié)奏感上。努力作業(yè)者的勞動欲望，反映了作業(yè)者在精神上的努力度與身體狀態(tài)，與熟練度有直接關系，因此兩者不應相差等級太遠。條件對作業(yè)者產生影響的環(huán)境因素，如符合國家及行業(yè)作業(yè)環(huán)境標準的話，此項可視作平均。一致性(穩(wěn)定性)對周期作業(yè)時間的穩(wěn)定性的評價，若偏差達到土50的話評價為欠佳，基本正常作

37、業(yè)可視為平均。具體評價等級系數(shù)見表7-1。第四章節(jié) 作業(yè)測定時間評比平均化法從熟練、努力、作業(yè)條件和一致性四個方面評價作業(yè)速度。評價等級系數(shù)表等級系數(shù)代號熟練系數(shù)努力系數(shù)操作環(huán)境系數(shù)一致性系數(shù)超佳(理想)AA10.150.130.060.04A20.130.12優(yōu)BB10.110.100.040.03B20.080.08良CC10.060.050.020.01C20.030.02平均D0000可EE10.150.040.030.02E20.100.18欠佳FF10.160.120.070.04F20.220.174.2標準時間法作業(yè)時間中減除凈作業(yè)時間外，由于特殊原因，經常會造成作業(yè)中斷產生作

38、業(yè)時間以外的時間，這種不可避免的必要的時間增加，即時間寬放。時間寬放的內涵與標準第四章節(jié) 作業(yè)測定時間寬放4.2標準時間法總結來說，是在時間分析現(xiàn)場觀測基礎上經過評比修正得到正常時間，然后考慮寬放因素，加上寬放時間后得到標準時間，其構成如圖：7-5示標準時間的計算公式如下： 標準時間正常時間(1+寬放率) 觀率時間評比系數(shù)(1+寬放率)第四章節(jié) 作業(yè)測定4.2標準時間法主管部門審批備案(IE部)。步驟8由公式計算標準時間。步驟7確定寬放項目及寬放率。步驟6對觀測時間進行評比。步驟5正確劃分動作單元，現(xiàn)場測定凈作業(yè)時間。步驟4確定已獲批準并已標準化的標準作業(yè)。作業(yè)內容及方法尚未標準化的產品及工序

39、，沒有制定ST的必要，因為內容及方法決定時間。步驟3選定設定的方法根據(jù)目的選擇方法。步驟2確定設定標準時間的目的如上面內容介紹那樣ST的設定有多種方法，要根據(jù)需要及目的選擇不同精度的設定方法，因此明確目的是第一步。步驟1第四章節(jié) 作業(yè)測定設定程序4.2標準時間法(4)當作業(yè)方法及條件改善后應及時更新ST，企業(yè)應有一套進行ST定期更新管理程序，以保證現(xiàn)場取得的改善成績及時變成標準并實現(xiàn)經濟效益，評價改善績效。(3)必須在設定標準時間之前將作業(yè)方法及作業(yè)條件進行標準化 如果作業(yè)方法與作業(yè)條件尚未規(guī)范標準的話，時間也不可能標準，在前面曾講過ST最重要的目的是用來評價改善及革新的成績，如果現(xiàn)有方法未經

40、過認真檢討及標準化的話，標準化就成了一個錯誤的方法，充其量是對一個較差的方法進行了標準化，并強制員工執(zhí)行。(2)制定人必須具有專業(yè)水平，不可以隨便誰都可以做.(1)必須認真負責、不可馬虎大意 標準時間是制定生產計劃，管理生產及評價結果的基準，即生產活動中有關效率的基準。如同品質管理的質量標準一樣重要，它是制造業(yè)效率管理的基準，是用來指導、規(guī)范人的勞動效率的標準，制定時必須嚴謹規(guī)范、公平、公正，否則會造成管理上的混亂及員工的不滿。第四章節(jié) 作業(yè)測定標準時間設定時的注意事項4.2標準時間法作業(yè)管理與生產管理的職能關系5.1 作業(yè)管理 作業(yè)管理工序管理生產管理品質管理設備管理成本管理作業(yè)的質量與效率

41、是工序質量與效率的的前提條件作業(yè)標準的可靠性水平直接影響品質水平不進行完善的設備管理的話，作業(yè)管理則失去可靠性。通過作業(yè)管理的穩(wěn)定及不斷改進才使與生產相關的全部管理得以實現(xiàn)并取得進步。作業(yè)管理的水平直接影響控制著成本管理的水平，是成本管理的基礎。第五章節(jié) 作業(yè)管理與平衡生產線明確的重要事項： 目的定義在一定標準工時范圍內完成作業(yè)的標準作業(yè)方法。保證實現(xiàn)產品的規(guī)定質量重點敘述確保產品質量的過程與方法，并以IE的全部手段確保作業(yè)的效率，最終成為全員參與的作業(yè)改善的評價與檢討的基準，從而不斷地提升作業(yè)的質量與效率，降低成本。明確品質檢查的責任人與頻率。機械工裝可靠，操作方法明確；作業(yè)條件及方法步驟。

42、用料的質量穩(wěn)定性(可靠性)；設定標準時間及質量基準出現(xiàn)不良及欠品時的處理方法期望達到的效果經過培訓都可以實現(xiàn)同樣的作業(yè)方法。作業(yè)可以保證一定的作業(yè)質量及效率作業(yè)方法合理，有助于提高熟練度。作為標準時間設定與更新的基準保證并提高作業(yè)的安全性。成為生產計劃的評價的基準資料。成為作業(yè)改善的基準。作業(yè)標準的編制5.1 作業(yè)管理 第五章節(jié) 作業(yè)管理與平衡生產線產品簡圖(或照片)；標準時間；作業(yè)順序與步驟；安全注意事項；作業(yè)內容的重點及注意事項；質量檢查的頻率與責任人；需達到的品質基準。因企業(yè)、產品、用途、目的不同而有很多樣式，但無論怎樣它都要使作業(yè)者在經過適當?shù)呐嘤柡螅_到作業(yè)標準所要求的方法、品質及效

43、率。需要的主要項目：作業(yè)標準的樣式5.1 作業(yè)管理 第五章節(jié) 作業(yè)管理與平衡生產線標準作業(yè)中應特別關注作業(yè)者的動作。標準作業(yè)包括三個要素： 標準作業(yè)的周期時間； 一個標準作業(yè)周期中手工作業(yè)順序； 標準在制品的數(shù)量(WIP)。定義：對周期性的人-機作業(yè)中有關人的作業(yè)動作程序進行標準化，目的：消除復雜人-機作業(yè)的動作浪費，固化增值動作的程序。生產現(xiàn)場在嚴格執(zhí)行作業(yè)標準的同時，也有權力及義務對效率提出改善及革新的提案，前提是新方法必須有數(shù)據(jù)證明確實優(yōu)于現(xiàn)行方法。切忌現(xiàn)場管理者憑感覺判斷任意更改標準，那樣只會給生產造成混亂，嚴重時影響到生產計劃的按期完成。標準作業(yè)(S0)5.1 作業(yè)管理 第五章節(jié) 作

44、業(yè)管理與平衡生產線作業(yè)程序(SOP)作業(yè)順序周期時間三要素以及其他信息總的加工時間整個產品的生產過程加深作業(yè)員對SOP的理解圖與表合二為一現(xiàn)場主管用于培訓員工的文件標準作業(yè)圖表5.1 作業(yè)管理 第五章節(jié) 作業(yè)管理與平衡生產線 表10-3 工序名稱作業(yè)員姓名時刻89101112產量時刻l2342產量工序名稱作業(yè)員姓名時刻89101112產量時刻12345產量備注班長日期工序的作業(yè)記錄表實際作業(yè)時的跟蹤記錄是有效核對實際作業(yè)效率與標準的一致性的重要手段。無論是對于生產線還是個別加工位的生產效率，都可以通過跟蹤記錄單位時間的產量，有效驗證標準時間的客觀性與準確性。作業(yè)記錄5.1 作業(yè)管理 第五章節(jié)

45、作業(yè)管理與平衡生產線作業(yè)標準的遵守狀態(tài)及作業(yè)效率的變化，可以根據(jù)現(xiàn)場生產的記錄進行研究與分析。生產管理板5.1 作業(yè)管理 第五章節(jié) 作業(yè)管理與平衡生產線Line balancing即是對生產的全部工序進行平均化，調整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術手段與方法。是生產流程設計及作業(yè)標準化中最重要的方法第1、第2工序會比第3工序快25左右，最慢每當前兩個工序生產五個產品后第3工序前就會有一個在制品堆積下來，一個小時就會堆積三十幾個產品。每生產一個產品工時損失(陰影部分)就有33秒之多只能等29秒才拿到半成品調整第3工序作業(yè)內容，把4秒鐘給比較空閑的第2工序整個生產線的作業(yè)周期降低了4秒工時損失也減少到13秒5.2 平衡生產線 第五章節(jié) 作業(yè)管理與平衡生產線l平衡生產線的意義 通