機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)5

1、機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)1甲、乙、丙三人高速車削b=750N/mm2的碳鋼。切削面積( ap f )各為100.2，50.4，40.5，三人的經(jīng)濟(jì)耐用度Tc=60分鐘，比較三人的生產(chǎn)率，解釋生產(chǎn)率不同的原因？23第5章 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 5.1 概述將產(chǎn)品或零部件的制造工藝過程的所有內(nèi)容用圖、表、文字的形式規(guī)定下來的工藝文件匯編稱為工藝規(guī)程。工藝規(guī)程的作用技術(shù)的儲(chǔ)備和交流組織、管理和指導(dǎo)生產(chǎn)各項(xiàng)生產(chǎn)準(zhǔn)備工作的技術(shù)依據(jù)4工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)原則 必須可靠地保證零件圖紙上所有技術(shù)要求的實(shí)現(xiàn)。 在規(guī)定的生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)批量下，一般要求工藝成本最低。 充分利用現(xiàn)有生產(chǎn)條件，少花錢，多辦事。 盡量減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度

2、，保障生產(chǎn)安全，創(chuàng)造良好、文明的勞動(dòng)條件。5工藝規(guī)程設(shè)計(jì)所需的原始資料 零件圖和產(chǎn)品整套裝配圖； 產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型； 產(chǎn)品的質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)； 毛坯情況； 本廠的生產(chǎn)條件和技術(shù)水平； 國內(nèi)外生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展情況。6工藝規(guī)程設(shè)計(jì)的步驟 零件的工藝性分析 確定毛坯 擬定工藝路線，選擇定位基準(zhǔn) 確定各工序的設(shè)備和工裝 確定主要工序的生產(chǎn)技術(shù)要求和質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn) 確定各工序的余量，計(jì)算工序尺寸和公差 確定各工序的切削用量 確定工時(shí)定額 填卡、裝訂7機(jī)械加工工藝規(guī)程的格式 表5-1 工藝過程卡片8表5-2 機(jī)械加工工藝卡片 9表5-3 機(jī)械加工工序卡片105.2 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)5.2.1 零件的結(jié)構(gòu)

3、工藝性分析 1.退刀槽115.2.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 1.退刀槽125.2.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 1.退刀槽135.2.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 1.退刀槽145.2.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 1.退刀槽螺紋、內(nèi)槽、雙齒輪及磨削加工時(shí)需要設(shè)計(jì)退刀槽155.2.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 2.進(jìn)退刀165.2.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 2.進(jìn)退刀175.2.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 2.進(jìn)退刀進(jìn)退刀要安全：足夠的進(jìn)退刀空間、孔進(jìn)口與出口設(shè)計(jì)成平臺(tái)185.2.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 3.減少輔助時(shí)間（減少刀具種類和換刀次數(shù)）195.2.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 3.減少輔助時(shí)間（減少刀具

4、種類和換刀次數(shù)）205.2.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 3.減少輔助時(shí)間（減少安裝次數(shù)）215.2.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 3.減少輔助時(shí)間（減少安裝次數(shù)或調(diào)刀次數(shù)）盡量減少輔助時(shí)間：槽、孔、凸臺(tái)設(shè)計(jì)成同一尺寸，同一方向225.2.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 4.減少加工面積235.2.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 5. 定位245.2.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 5. 定位255.2.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 6.便于加工265.2.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 6.便于加工275.2.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 6.便于加工盡量避免深孔加工、腔體內(nèi)加工、內(nèi)表面加工28零件的結(jié)構(gòu)工藝性總結(jié)盡量避免深孔加工

5、、腔體內(nèi)加工、內(nèi)表面加工螺紋、內(nèi)槽、雙齒輪及磨削加工時(shí)需要設(shè)計(jì)退刀槽進(jìn)退刀要安全：足夠的進(jìn)退刀空間、孔進(jìn)口與出口設(shè)計(jì)成平臺(tái)減少加工面積定位可靠盡量減少輔助時(shí)間：槽、孔、凸臺(tái)設(shè)計(jì)成同一尺寸，同一方向29練習(xí)30考慮加工方法立銑刀銑內(nèi)槽31考慮配合另外注意扳手空間325.2.2 確定毛坯 選擇毛坯時(shí)應(yīng)重點(diǎn)考慮： 零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)； 零件的性能要求； 毛坯的制造方法及其工藝特點(diǎn)； 零件形狀與尺寸； 現(xiàn)有生產(chǎn)條件。 335.2.3 定位基準(zhǔn)的選擇 基準(zhǔn)及其分類341、粗基準(zhǔn)的選擇原則由此可見，粗基準(zhǔn)的選擇將影響到加工余量的分配，或影響到加工面與不加工面的相互位置。 35(1) 余量分配原則保證加工表面加

6、工余量合理分配的原則如果必須保證零件某重要表面的加工余量均勻，則應(yīng)以該表面為粗基準(zhǔn)。如果零件上所有表面都需要機(jī)械加工，則應(yīng)以加工余量最小的加工表面作粗基準(zhǔn)，以保證加工余量最小的表面有足夠的加工余量。36(2) 位置關(guān)系原則為保證加工表面與非加工表面間的位置要求，應(yīng)選擇非加工表面為粗基準(zhǔn)面，有多個(gè)非加工表面時(shí)，應(yīng)選擇與加工表面間位置關(guān)系最密切的非加工表面為粗基準(zhǔn)。37 為了使工件定位穩(wěn)定，夾緊可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡單，操作方便。要求所選用的粗基準(zhǔn)盡可能平整、光潔，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆口、冒口或其它缺陷，并有足夠的支撐面積。(3)便于工件裝夾的原則38 在同一尺寸方向上的粗基準(zhǔn)通常只允許使用一次。

7、但為保證不同方向上的加工要求，即使已加工出一些表面而還是用了粗基準(zhǔn)面，則不屬于重復(fù)使用粗基準(zhǔn)面。 (4)粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則3940 粗基準(zhǔn)的選擇原則 保證加工表面加工余量合理分配的原則(余量分配原則) 保證相互位置要求的原則(位置要求原則) 便于工件裝夾的原則 粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則 上述選擇粗基準(zhǔn)面的原則，是從不同方面提出的，應(yīng)用在一個(gè)具體零件上有時(shí)會(huì)出現(xiàn)相互矛盾的情況，這就要求全面辯證的分析，分清主次，優(yōu)先保證主要加工要求。412、精基準(zhǔn)的選擇原則（1）基準(zhǔn)重合的原則 采用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)稱為基準(zhǔn)重合。它可以避免產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差，從而利于保證加工精度。 42車床主軸箱

8、的加工：43注意基準(zhǔn)不重合誤差不僅產(chǎn)生于定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合，同樣產(chǎn)生于其它基準(zhǔn)不重合的場合。定位過程中，基準(zhǔn)不重合誤差是在用夾具裝夾、調(diào)整法加工一批工件時(shí)產(chǎn)生的；若用試切法加工，每個(gè)尺寸均可直接測量保證，故不存在基準(zhǔn)不重合誤差。 44基準(zhǔn)統(tǒng)一原則零件的加工過程中，不同的工序采用相同的定位基準(zhǔn)稱為基準(zhǔn)統(tǒng)一。 采用基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，減少夾具的設(shè)計(jì)制造工作量；減少工件搬動(dòng)和翻轉(zhuǎn)，利于自動(dòng)化加工；可在一次裝夾中加工多個(gè)表面，易于保證加工表面間位置精度 。在保證加工精度的前提下，一般采用基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。例如：軸類零件：中心孔 箱體類零件：一面兩孔45互為基準(zhǔn)的原則對位置精度要求很高的表面，常采用互為基準(zhǔn)

9、反復(fù)加工的方法來保證位置精度要求，稱為互為基準(zhǔn)的原則。例如車床主軸前后主軸頸與錐孔有很高的同軸度要求，于是反復(fù)以主軸頸定位加工錐孔，又以錐孔定位加工主軸頸，最后以主軸頸定位精磨錐孔。46自為基準(zhǔn)原則對某些重要表面的精加工，旨在減小表面粗糙度，要求加工余量小而均勻時(shí)，可選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)稱為自為基準(zhǔn)原則。例如：在導(dǎo)軌磨床上磨床身導(dǎo)軌，就是以導(dǎo)軌面找正定位。此外，如拉孔、鉸孔、珩磨孔、浮動(dòng)鏜刀鏜孔等加工方法。必須指出：遵循自為基準(zhǔn)原則時(shí)，不能提高加工表面的位置精度。 4748所選擇的精基準(zhǔn)，應(yīng)能保證定位準(zhǔn)確、可靠、夾緊機(jī)構(gòu)簡單，操作方便。 （5）便于裝夾的原則49精基準(zhǔn)的選擇原則 基準(zhǔn)重

10、合原則：避免基準(zhǔn)不重合誤差 統(tǒng)一基準(zhǔn)原則：簡化夾具設(shè)計(jì)，保證位置精度要求 互為基準(zhǔn)原則：表面位置精度要求很高時(shí) 自為基準(zhǔn)原則：旨在減小表面粗糙度，要求加工余量小而均勻時(shí) 便于裝夾的原則501各表面加工方法與加工路線的確定: 根據(jù)零件各個(gè)加工表面的設(shè)計(jì)質(zhì)量要求，首先確定其最終精加工方法；然后再根據(jù)各加工表面的精度要求，確定加工次數(shù)和方法。這就可以構(gòu)成各加工表面的加工路線。 在選擇加工方法時(shí)，需要綜合考慮的問題有：工件的表面特點(diǎn)和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)；表面所要求的加工質(zhì)量；工件的材料及熱處理狀態(tài)；生產(chǎn)類型；生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性；工廠現(xiàn)有生產(chǎn)條件和技術(shù)的發(fā)展情況等。 5.2.4 工藝路線的擬定 515253542 加

11、工階段的劃分零件的加工最多可劃分為五個(gè)加工階段:去皮加工階段粗加工階段:切除大部分余量；準(zhǔn)備定位精基準(zhǔn)。提高生產(chǎn)率半精加工階段:完成非重要表面的終加工；提供精度更高的定位基準(zhǔn)。兼顧生產(chǎn)率和加工精度精加工階段:完成零件的終加工，保證零件的設(shè)計(jì)精度要求。加工精度光整加工階段55劃分加工階段的理由（原因、必要性）是：（1）易于保證加工質(zhì)量（2）能夠提高生產(chǎn)率（3）充分、合理地利用人力和物力資源。（4）便于安排熱處理工序 必須指出，劃分加工階段并不是絕對的。在實(shí)際生產(chǎn)中，對于剛性好、精度要求不高的工件，往往不嚴(yán)格劃分加工階段。563工序內(nèi)容的組合 每道工序加工內(nèi)容的安排，需要綜合考慮：加工精度要求；工

12、件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)；生產(chǎn)類型；生產(chǎn)節(jié)拍等因素。根據(jù)工序加工內(nèi)容安排的多少，工序內(nèi)容的組合有兩種方式：工序集中和工序分散。多刀同時(shí)加工的集中稱為工藝集中。多刀或多面依次加工的集中稱為組織集中。 目前，機(jī)械加工的發(fā)展方向是工序集中。 57工序集中的優(yōu)點(diǎn)： 可減少裝夾次數(shù)； 便于保證各加工表面之間的位置精度； 便于采用高生產(chǎn)率的機(jī)床； 有利于生產(chǎn)組織和管理； 減少了機(jī)床和工人，占用生產(chǎn)面積小。58工序集中存在的問題： 機(jī)床結(jié)構(gòu)復(fù)雜，降低了機(jī)床的可靠性，調(diào)整維護(hù)都不方便； 采用工序集中，多表面同時(shí)加工時(shí)，切削力和切削熱相互影響，對高質(zhì)量表面加工不利； 采用工序集中，多刀同時(shí)加工時(shí)，切削力大，要求工件的剛性要

13、好； 采用工序集中，多刀同時(shí)加工時(shí)，有時(shí)無法優(yōu)化切削用量。594 . 機(jī)械加工工序順序的安排 先粗后精原則 先主后次原則 基準(zhǔn)先行原則 先面后孔原則605其它輔助工序的安排熱處理工序的安排61檢驗(yàn)的安排粗加工階段結(jié)束之后；重要的關(guān)鍵工序前后；從一個(gè)車間轉(zhuǎn)到另一個(gè)車間時(shí)；特種性能檢驗(yàn)(磁力探傷、密封性檢驗(yàn)等)；零件全部加工完畢以后。621加工余量的確定 5.2.5 加工余量和工序尺寸的確定 外表面：Zb=ab外圓面：2Zb=dadb總加工余量與工序余量的關(guān)系為： Z0=內(nèi)表面：Zb=ba內(nèi)圓面：2Zb=dbda63 由于工序尺寸在加工時(shí)有偏差，實(shí)際切除的余量值也必然是變化的。故加工余量有基本（或

14、公稱）余量Z、最大余量Zmax和最小余量Zmin之分。 Z=LaLb；Zmin=LaminLbmax；Zmax=LamaxLbmin。公稱余量的變化范圍（余量公差）Tz Tz=ZmaxZmin=Tb+Ta 64工序尺寸極限偏差一般按“入體原則”標(biāo)注。毛坯尺寸兩極限偏差一般采用雙向標(biāo)注。軸65影響加工余量的因素 （1）上工序留下的表面粗糙度RZ和表面缺陷層Ha。（2）上工序的尺寸公差Ta。（3）上工序留下的需要單獨(dú)考慮的空間誤差a。（4）本工序的安裝誤差b。 66綜上所述，加工余量的計(jì)算公式為：對于單邊余量：Zmin=Ta+Rz+Ha+對于雙邊余量：Zmin=Ta/2+Rz+Ha+ 由于空間誤差

15、和安裝誤差在空間具有方向性，因此它們的合成應(yīng)為向量和。67確定加工余量的方法（1）計(jì)算法 （2）經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法 （3）查表法 2工序尺寸的確定1）基準(zhǔn)不重合或多次轉(zhuǎn)換情況下的尺寸換算2）工序基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合情況下所形成的工序尺寸（簡單工序尺寸）的計(jì)算。對于簡單的工序尺寸，只需根據(jù)工序的加工余量就可以算出各工序的基本尺寸，其計(jì)算順序是由最后一道工序開始向前推算。各工序尺寸的尺寸精度按加工方法的經(jīng)濟(jì)精度確定，并按“入體原則”標(biāo)注其兩極限偏差。 68例5-1某零件孔的設(shè)計(jì)尺寸為 , Ra0.8m，孔長度為45mm，毛坯為鑄件，在成批生產(chǎn)條件下，其加工工藝過程為：粗鏜一半精鏜一精鏜一浮動(dòng)鏜。試計(jì)算各工序

16、尺寸及極限偏差。解 （1）查有關(guān)機(jī)械加工手冊得各工序余量和所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度及其數(shù)值分別為：Z浮動(dòng)鏜=0.25mm ，Z精鏜=1mm，Z半精鏜=1.4mm，Z毛坯=6mm，T毛坯=1.2mm；粗鏜 IT13 T粗鏜=0.54mm，Ra5m；半精鏜 IT11 T半精鏜=0.22mm，Ra2.5m；精鏜 IT9 T精鏜=0.087mm，Ra1.25m；浮動(dòng)鏜 IT7 T浮動(dòng)鏜=0.035mm，Ra0.8m。69（2）計(jì)算Z粗鏜=Z毛坯Z工序=60.2511.4=3.35mm（3）作孔加工余量和工序尺寸分布圖（圖5-14），將上述數(shù)據(jù)填入。70（4）從最后一道工序向前推算，求出各工序尺寸和極限偏差（

17、單位：mm）。71 粗基準(zhǔn)的選擇原則 保證加工表面加工余量合理分配的原則(余量分配原則) 保證相互位置要求的原則(位置要求原則) 便于工件裝夾的原則 粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則 上述選擇粗基準(zhǔn)面的原則，是從不同方面提出的，應(yīng)用在一個(gè)具體零件上有時(shí)會(huì)出現(xiàn)相互矛盾的情況，這就要求全面辯證的分析，分清主次，優(yōu)先保證主要加工要求。內(nèi)容回顧72精基準(zhǔn)的選擇原則 基準(zhǔn)重合原則：避免基準(zhǔn)不重合誤差 統(tǒng)一基準(zhǔn)原則：簡化夾具設(shè)計(jì)，保證位置精度要求 互為基準(zhǔn)原則：表面位置精度要求很高時(shí) 自為基準(zhǔn)原則：旨在減小表面粗糙度，要求加工余量小而均勻時(shí) 便于裝夾的原則內(nèi)容回顧735.2.6 工藝尺寸鏈及其應(yīng)用尺寸鏈有以下

18、兩個(gè)特征： 封閉性 聯(lián)系性 由一組互相聯(lián)系的尺寸按一定順序首尾相接排列成的封閉圖形，稱為尺寸鏈。 74尺寸鏈的組成和尺寸鏈圖的作法（1）封閉環(huán) 尺寸鏈中間接保證的尺寸稱為封閉環(huán)，用A0表示。 （2）組成環(huán) 增環(huán) 用 表示 減環(huán)用 表示A0ApA1AqA275在封閉環(huán)字母上方畫一單向箭頭，再按此方向依據(jù)尺寸鏈的走向在其余各環(huán)字母上方也畫一單向箭頭。凡是箭頭方向與封閉環(huán)箭頭方向相反者為增環(huán)，相同者為減環(huán)。 76繪制尺寸鏈圖 77繪制尺寸鏈圖的步驟1.確定封閉環(huán)：根據(jù)工藝過程或加工方法，找出間接保證的尺寸作為封閉環(huán)。 2.畫組成環(huán)：從封閉環(huán)兩端開始，按照零件上表面之間的聯(lián)系，依次畫出有關(guān)的直接獲得的

19、尺寸（即組成環(huán)），形成一個(gè)封閉圖形。應(yīng)當(dāng)指出，必須使組成環(huán)環(huán)數(shù)達(dá)到最少。3.確定增減環(huán)：按照各尺寸首尾相接的原則，順著一個(gè)方向在各尺寸線符號(hào)上方畫箭頭。凡是箭頭方向與封閉環(huán)箭頭方向相同的尺寸均為減環(huán)，反之均為增環(huán)。78尺寸鏈的分類 （1）直線尺寸鏈 （2）角度尺寸鏈 （3）平面尺寸鏈 （4）空間尺寸鏈 79尺寸鏈的基本計(jì)算公式1）尺寸鏈的計(jì)算方法 尺寸鏈的計(jì)算方法有極值法（極大極小法）和概率法兩種。2）尺寸鏈的計(jì)算形式（1）正計(jì)算（2）反計(jì)算 （3）中間計(jì)算 803）尺寸鏈的基本計(jì)算公式（極值法）封閉環(huán)的基本尺寸封閉環(huán)的極限尺寸 A0max= A0min= 81（3） 封閉環(huán)的上、下偏差 ES

20、Ao= EIAo= （4） 封閉環(huán)的公差A(yù)0max-A0min=（ ）+（ ）即 TA0= 82將封閉環(huán)的公差值合理地分配給各組成環(huán)的方法有三種：“等公差”原則 TAi= “等公差等級(jí)”原則 TA0“復(fù)合”原則83工藝尺寸鏈的應(yīng)用（1）測量基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)工序尺寸的確定例5-2 如圖所示套類零件。設(shè)其余表面均已加工好，本道工序鏜大孔時(shí)，要求保證設(shè)計(jì)尺寸 。加工時(shí)因該尺寸不便直接測量，要通過直接測量孔深尺寸A2間接保證。試求工序尺寸A2及其極限偏差。84解 1）分析建立尺寸鏈85 2）代入尺寸鏈計(jì)算公式求A2 。 由A0=A1-A2，得：A2 = A1 -A0=50-10=40mm由ESA

21、0=ESA1 -EI A2，得：EI A2 =0mm同理得出：ESA2 =+0.19mm所以 A2= mm3）“假廢品”分析 凡是工序尺寸落在“假廢品”區(qū)中的零件，都要進(jìn)行復(fù)檢。只要工序尺寸的超差量不大于其余組成環(huán)的公差之和，則有可能是假廢品。I86工藝尺寸鏈的應(yīng)用（2）定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)的工序尺寸計(jì)算例5-3 如圖所示箱體零件，已知表面A、B、C均已加工好。本道工序鏜孔時(shí)，以A面為定位基準(zhǔn)，并按工序尺寸L3進(jìn)行加工。顯然，孔的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)C面與定位表面A不重合。為保證孔中心到C面的距離滿足圖紙規(guī)定的要求，試求L3。87解 1）分析建立尺寸鏈其中L0為封閉環(huán)，L3、L2為增環(huán)，L1為減環(huán)。

22、88 2）代入尺寸鏈計(jì)算公式求L3。 因?yàn)?L0=L3+L2-L1所以 L3=300+120-100=320（mm）又因?yàn)?ESL0=ESL3+ESL2-EIL1所以 ESL3=0.15+0-0=+0.15（mm）同理有 EIL3=+0.11（mm）即 L3= mm89工藝尺寸鏈的應(yīng)用（3）多尺寸同時(shí)保證時(shí)工藝尺寸鏈計(jì)算例5-4圖5-23所示為一具有鍵槽的內(nèi)孔簡圖，其設(shè)計(jì)要求已在圖中標(biāo)出。內(nèi)孔及鍵槽的加工順序?yàn)椋?）鏜孔至 mm；2）插鍵槽至尺寸A；3）熱處理；4）磨內(nèi)孔至 mm，同時(shí)保證鍵槽深度 mm。90解 1）分析建立尺寸鏈91 2）代入尺寸鏈計(jì)算公式求A 。 A=46-20+19.8=

23、45.8ESA=0.3-0.025+0=+0.275EIA=+0.05所以 A= mm按“入體”原則標(biāo)注尺寸，并對第三位小數(shù)取四舍五入，可得工序尺寸及極限偏差為：A=45.85 mm92工藝尺寸鏈的應(yīng)用（4）表面處理工序的工藝尺寸鏈計(jì)算例5-5 如圖所示的偏心軸，表面P要求滲碳處理，滲碳層深度為0.50.8mm，為了保證對該表面提出的加工要求，其工藝路線安排如下：1）精車P面，保證直徑 mm；2）滲碳處理，控制滲碳層深度；3）精磨P面，保證直徑 mm，同時(shí)保證滲碳層深度為0.50.8mm。問：滲碳處理時(shí)滲碳層的深度應(yīng)控制在多大的范圍內(nèi)？93解 1）分析建立尺寸鏈其中L0代表磨后的滲碳層深度0.

24、50.8mm，是封閉環(huán)，L1= mm是減環(huán)，L3= mm和L2是增環(huán)。94 2）代入尺寸鏈計(jì)算公式求L2 。 L2= mm即滲碳處理時(shí)滲碳層的深度應(yīng)控制在0.7080.95mm.95練習(xí)1：某零件的軸向尺寸要求如圖a)所示，其加工過程如圖b)所示：(1)車端面A得工序尺寸L1(公差T1=0.25mm)；(2)車端面B得工序尺寸L2(本工序余量為1.5mm)；(3)車肩面C得工序尺寸L3；(4)車孔、孔底面D得工序尺寸L4。試標(biāo)注出各工序尺寸及上下偏差96練習(xí)2：圖a為零件簡圖，圖b為工藝過程。試確定工序 (銑削)、工序(銑削)、工序(鉆孔)、工序(磨削)的工序尺寸及其上下偏差 、 、 、 (已知銑削工序余量為2mm，公差值為0.15mm，磨削工序余量為0.5mm)97練習(xí)3：如圖所示一批小軸零件，部分加工過程如下：（1）半精車端面A、B，保證兩者之間的尺寸為 A1= mm；（2）調(diào)頭，以A面為基準(zhǔn)精車端面C，保證總長度 A2= mm；（3）熱處理；（4）以C面為基準(zhǔn)磨端面B，保證尺寸A3= mm。 試校核端面B的磨削余量是否合適？若不合適，