塑件缺陷原因及改善方法

1、塑件缺陷原因及改善方法一.塑件產(chǎn)生走膠不齊的原因和改善方法？1.模具排氣結(jié)構(gòu)欠佳，當(dāng)熔體射入模腔中，模腔中的氣體應(yīng)及時排出，如不能及時排出，熔體就難以充滿模腔，造成充填不足。對此，需修正或改善排氣結(jié)構(gòu)。2.流道被雜質(zhì)堵塞，使得熔體不能暢通無阻地到達(dá)模腔的各個部位而造成充填不足，對此要及時疏通流道。3.澆口或流道截面積較小而長，熔體壓力損失增大，流動阻力增大，容易出現(xiàn)流動不良而充填不足，對此，修正和改善澆注系統(tǒng)。4.澆口位置設(shè)在塑件的較薄部位，易于形成流動不良而充填不足，對此，應(yīng)改變澆口位置，將之設(shè)在壁厚處。5.模具中沒有冷料井，或是冷料井設(shè)計不合理，則冷料井進(jìn)入型腔并率先冷凝，使得熔體流動不暢

2、而充填不足，對此，對冷料井的合理設(shè)計相當(dāng)重要。6.模具溫度過低，當(dāng)高溫熔體進(jìn)入低溫模腔后，會因冷卻過快而無法充滿型腔，對此，應(yīng)檢測或調(diào)整模具溫度，使之處于正常范圍。7.熔體溫度過低，流動性下降，充模長度變短，難以充滿型腔。對此，應(yīng)提高熔體溫度。8.注射速度太慢，熔體流動緩慢，易于冷卻，又使熔體流動性進(jìn)一步下降而造成充填不足，對此，應(yīng)適當(dāng)提高注射速度。 9.注塑機(jī)的注射量不足，當(dāng)注塑機(jī)的注射量小于塑件質(zhì)量時，必然充不滿型腔而充填不足，對此，應(yīng)使注射總量不能超出注塑機(jī)塑化量的85%，而塑件質(zhì)量不能超出這個注射總量。10.噴嘴為異物所堵塞，使熔體流動不暢而造成充填不足，對此，必須疏通噴嘴。11.噴嘴

3、孔太小，熔體的充模速度會降低，難以充滿型腔，對此，應(yīng)更換直徑較大的噴嘴。12.止逆閥出現(xiàn)故障，會使熔體倒流，導(dǎo)致熔體供料不足，對此，應(yīng)檢修止逆閥。13.射料桿與料筒間的間隙過大，熔體便會順其間隙回流，導(dǎo)致供料不足而欠注。這種間隙過大多是過度磨損造成，對此，要更換相關(guān)零件將其修復(fù)。二塑件產(chǎn)生夾水線的原因和改善方法？產(chǎn)生熔接痕的主要原因，系由若干膠熔體的型腔中匯合在一起時，在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔合為一體而形成夾水線。其具體分析如下：1.澆口數(shù)量太多，或澆口截面積過小，使得熔體在進(jìn)入型腔后分成多股，且流速又不相同，很容易產(chǎn)生熔接痕，對此，應(yīng)盡量減少澆口數(shù)，并增大澆口截面積。2.澆注系

4、統(tǒng)的主流道進(jìn)口部位或分流道的截面積太小，導(dǎo)致熔體流入阻力增大，而引起熔接不良，對此，應(yīng)擴(kuò)大主流道及分流道截面積。3.注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中溫度有差異，這種熔體在分流匯合時易產(chǎn)生熔接痕，對此，應(yīng)適當(dāng)提高注射壓力。4.熔體溫度過低，低溫熔體在分流匯合時容易開成熔接痕，對此，應(yīng)適當(dāng)提高熔體溫度。5.注塑機(jī)的塑化能力不夠，塑料不能充分塑化，導(dǎo)致在充模時產(chǎn)生熔接痕，對此，應(yīng)核查注塑機(jī)的塑化能力。6.噴嘴孔直徑過小，使得充模速度較慢，也易產(chǎn)生熔接痕，對此，應(yīng)換用大直徑噴嘴。7.塑件某處壁厚過薄，熔體在此處的固化速度很快，導(dǎo)致產(chǎn)生熔接痕，對此，在設(shè)計塑件壁厚時要注意不能過薄。三塑件產(chǎn)生

5、變形的原因和改善方法？產(chǎn)生變形的主要原因是，高分子鏈在應(yīng)力作用下發(fā)生內(nèi)部移位，在脫模時，按不同的塑件形狀，內(nèi)應(yīng)力的存在往往造成不同程度的變形。結(jié)晶型樹脂，如PE、POM、PP、PA等，比非結(jié)晶型樹脂，如PS、ABS、PC、PMMA等更易產(chǎn)生變形。其具體分析如下： 1.模具的冷卻系統(tǒng)不合理，塑件冷卻不均勻，不充分，很易產(chǎn)生變形，如模芯的溫度高于模壁，塑件在脫模后就會向模芯牽引的方向彎曲。在設(shè)計時，應(yīng)對模具整體有個考慮，要盡量使模具的溫度均衡，溫差不致太大。2.模具的型腔和型芯沒有分別冷卻，則難以控制溫差，一般冷卻水入口和出口處的溫度差值不能太大，特別是多腔模具，溫差應(yīng)控制在2-3。 3.熔體進(jìn)入

6、型腔時直接沖擊型芯，會使型芯兩側(cè)受力不均勻而變形，對此，應(yīng)避免熔體直接對型芯產(chǎn)生沖擊。4.模具的脫模斜度不夠，頂出塑件時要用很大的力，這種力會導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力過大且不均勻而產(chǎn)生變形，對此，應(yīng)有合適的脫模斜度。5.頂桿的頂出面積太小或頂桿分布不均勻，使塑件各處受力不均勻而產(chǎn)生變形，對此，應(yīng)使塑件各處均勻受力，應(yīng)力達(dá)到平衡。 6.注射壓力過高，沿熔體流動方向上的分子取向與垂直流動方向上的分子取向相差較大，這種差異使得塑件的內(nèi)應(yīng)力分布不均勻，而產(chǎn)生變形，對此，應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力。7.熔體溫度過高，在成型固化時的溫度降較大，塑件在急冷過程中會殘留大量內(nèi)應(yīng)力而導(dǎo)致出現(xiàn)變形，對此，可適當(dāng)降低熔體溫度。8.保壓壓

7、力過高，塑件成型時的內(nèi)應(yīng)力會過高，脫模后，內(nèi)應(yīng)力的不均衡釋放將使塑件產(chǎn)生翹曲變形，對此，應(yīng)適當(dāng)降低保壓壓力。四塑件產(chǎn)生披峰的原因和改善方法？產(chǎn)生披峰的主要原因是，在注射和保壓過程中的合模力不夠，或是無法沿分型線將模具鎖緊并密封，而使熔料外泄所致。其具體分析如下：1.型腔與型芯間的滑動件磨損過大，過大的間隙導(dǎo)致披峰，對此，應(yīng)及進(jìn)修復(fù)過度磨損的零件。2.利用分型面的間隙排氣，其間隙太大時易披峰，對此，應(yīng)適當(dāng)縮小排氣間隙。 3.熔體溫度過高，此時熔體流動性好，易出現(xiàn)披峰，對此，應(yīng)降低料筒及噴嘴處溫度。4.注射壓力過大，熔體易穿過極小間隙而產(chǎn)生披峰，對此，應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力。5.注射壓力在型腔中分布不

8、均勻，使得充模速率不同，模具各部分所受壓力不均衡而出現(xiàn)披峰，對此，需均衡注射壓力和充滿速率。6.合模力小于注射壓力，模具分型面會難以密合而溢料，應(yīng)檢查增壓器是否增壓過量，塑件投影面積與成型壓力的乘積是否超出了注塑機(jī)的合模力。另外，可換用大壓力注塑機(jī)。7.有些流動性較好的樹脂，如PA、PS、PE等，在成型時易產(chǎn)生披峰，對此，可適當(dāng)降低溫度，以降低其流動性。 五塑件產(chǎn)生尺寸不穩(wěn)定的原因和改善方法？塑件的外形尺寸之所以不穩(wěn)定，主要受模具、注塑工藝、設(shè)備、原料等方面的影響，其具體分析如下。1.由于塑料在成型過程中會收縮，且每種塑料的收縮率不一樣，因此，在模具設(shè)計時要考慮到塑料的收縮給塑件尺寸帶來的影響

9、，這點，十分重要，但難度也較大。 2.熔體充模時間和保壓時間較短，熔體在型腔中不能充分均勻分布，使密度各處不同，導(dǎo)致尺寸不穩(wěn)，對此，應(yīng)適當(dāng)延長充模時間和保壓時間。3.模溫過低，熔體在型腔內(nèi)的流速變化較大，降溫速率也不同，使得成型塑件的尺寸不穩(wěn)定，對此，應(yīng)將模溫控制在合適的范圍內(nèi)。4.若注射壓力過小，注射速度則偏低，使得熔體在充模過程中流動不夠穩(wěn)定，導(dǎo)致尺寸不穩(wěn)定，對此，應(yīng)適當(dāng)提高注射壓力。5.如提高注射壓力，提高熔體溫度，降低模具溫度、增大澆口截面積和充模時間，可以降低塑件的收縮率。因此，可以用改變這些成型參數(shù)，來變化塑件尺寸，但這種尺寸變化是較小的。6.機(jī)筒及噴嘴處的加熱系統(tǒng)工作不正常，熔體

10、溫度波動較大，會導(dǎo)致塑件尺寸不穩(wěn)定，對此，應(yīng)檢修機(jī)筒及噴嘴處的加熱系統(tǒng)，使之工作正常。7.注塑螺桿的轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定，停止作用失常，使注塑機(jī)的注射量波動較大，使得塑件尺寸不穩(wěn)定，對此，應(yīng)檢修傳動系統(tǒng)，使之正常工作。8.注塑機(jī)的溫度控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障，溫度控制失常，使得熔體溫度不穩(wěn)定，故所得塑件尺寸不穩(wěn)，對此，應(yīng)仔細(xì)檢查并排除故障。9.原料顆粒大小不均勻，粉末料過多，這種粒度相差過大的物料難以均勻塑化，由此而得的塑件尺寸不穩(wěn)定，對此，要求原料顆?；揪鶆?，如有粉末料則需進(jìn)行篩分來篩除。10.原料中混入的再生料過多，再生料的加入使塑化均勻難度加大，故對塑件尺寸帶來不穩(wěn)定，對此，應(yīng)控制再生料的加入量。六塑件

11、產(chǎn)生縮水的原因和改善方法？塑件在冷卻過程中，由于外層緊靠型腔的地方先行冷卻固化，而其內(nèi)部后冷卻固化，在塑件固化過程中，內(nèi)外的收縮不一致，導(dǎo)致塑件外層發(fā)生塑性變形，即外層內(nèi)陷形成縮水。1.模具的澆口及流道截面積過小，充模阻力便會增大，易于產(chǎn)生縮水，對此，應(yīng)擴(kuò)大相應(yīng)位置的截面積。2.澆口的位置不對稱，熔體進(jìn)入各型腔的速度不同，使各型腔中的塑件冷卻不均衡而產(chǎn)生縮水，對此，應(yīng)把澆口盡量設(shè)置在對稱處。3.厚壁塑件是最容易產(chǎn)生縮水的，為減少縮水的出現(xiàn)，澆口形式的選擇較為關(guān)鍵，如翼式澆口對消除縮水的效果就非常好。4.模具冷卻不均衡或冷卻不足，很易產(chǎn)生縮水，對此，必須重視冷卻系統(tǒng)的設(shè)計和制造，對于易產(chǎn)生縮水的

12、部位應(yīng)強(qiáng)化冷卻措施。5.熔體溫度太高，塑件冷卻不足，容易引起塑件凹陷，對此，應(yīng)降低熔體溫度。6.模具溫度太高，易引起塑件出現(xiàn)縮水，對此，應(yīng)適當(dāng)加大冷卻水量或降低冷卻水溫度。7.注射時間和保壓時間太短，熔體充模不充分，易出現(xiàn)縮水。對此，應(yīng)適當(dāng)延長注射時間和保壓時間。8.注射時間太低，會降低充模速度而出現(xiàn)縮水，對此，應(yīng)適當(dāng)提高注射壓力。9.保壓壓力太低，熔體不能充分補(bǔ)充而出現(xiàn)縮水，對此，應(yīng)適當(dāng)提高保壓壓力。10.注塑機(jī)的噴嘴孔太小或局部堵塞，會使注射壓力局部損失過大，易產(chǎn)生縮水，對此，應(yīng)更換大直徑的噴嘴，或?qū)娮爝M(jìn)行清理疏通。11.樹脂的收縮率越大，產(chǎn)生的縮水可能越大，因此，應(yīng)盡量先用低收縮率的樹

13、脂為原料。七塑件產(chǎn)生氣泡的原因和改善方法？塑件中之所以出現(xiàn)氣泡，是因為有大量氣體混入熔體中，隨熔體一起冷卻成型而得。其具體分析如下：1.注射速度過快，使型腔中的氣體來不及排出而進(jìn)入熔體中產(chǎn)生氣泡，對此，應(yīng)適當(dāng)降低注射速度。2.熔體溫度過高，引起熔體降解，會產(chǎn)生大量氣體，形成氣泡，對此，應(yīng)降低熔體溫度。3.熔體溫度過低，流動性差，會造成充填不夠，塑件內(nèi)部產(chǎn)生空隙，形成氣泡，對此，應(yīng)適當(dāng)提高熔體溫度。4.模具溫度控制失當(dāng)，過高或過低，都易產(chǎn)生氣泡，對此，應(yīng)根據(jù)塑料不同而選擇不同模具溫度。5.保壓壓力不夠或保壓時間不足，都易出現(xiàn)氣泡，對此，應(yīng)控制好保壓參數(shù)。 6.若塑件形體上有特厚部分，這個位置易產(chǎn)

14、生氣泡，對此，應(yīng)避免塑件上出現(xiàn)特厚部分。7.若塑件上有厚薄懸殊過大部分，也是易產(chǎn)生氣泡之處，對此，在設(shè)計塑件時要注意。8.若原料中含水分較多，受熱后產(chǎn)生大量氣體，易出現(xiàn)氣流，對此，應(yīng)將原料預(yù)干燥。八塑件產(chǎn)生真空泡的原因和改善方法？1缺陷特征塑件真空泡的主要表現(xiàn)是：在塑件內(nèi)部產(chǎn)生的真空泡，也叫暗泡。2缺陷產(chǎn)生的原因及其排出方法塑件之所以產(chǎn)生真空泡：是因為熔體在冷卻固化過程中，由于內(nèi)外的冷卻速度不同，常是外層先冷卻固化，而內(nèi)部仍是熱熔狀態(tài)，而一旦中心冷卻收縮時，由于外層已固化，這時在塑件內(nèi)部就會產(chǎn)生真空孔洞而形成真空泡。其具體分析如下。(1)采用直澆口，在塑件保壓結(jié)束后，型腔中的壓力比澆口前方的壓力高，如此時直澆口處的熔體尚未固化，就會發(fā)生熔體回流，使塑件內(nèi)部產(chǎn)生真空泡，對此，應(yīng)避免選用直澆口。(2)澆口面積過小，或位置不正確，易于引起真空泡，對此，要調(diào)整澆口截面積及位置。(3)澆口位置沒有設(shè)在壁厚處，則易出現(xiàn)真空泡，對此，澆口應(yīng)設(shè)在