各工種每周需要掌握的知識點綜述

1、堆垛天車焙燒堆垛天車是把成型生產(chǎn)的生陽極炭塊由鏈式輸送機輸送到炭塊庫后按要求編組堆放；在需要焙燒時又將炭塊按要求送入編組機編組。焙燒后的熟陽極炭塊進行清理編組后，由堆垛天車按要求在熟陽極炭塊庫中進行編組堆放，需要出庫時，再按要求夾送炭塊。1、生產(chǎn)操作1首先閉合控制柜電源開關(guān)，給天車整體送電，檢查電器設(shè)備及PLC控制系統(tǒng)是否正常。2在操作室里，打開電鎖，再按下“電源啟動”按紐，即天車整體送電。3大車、電動葫蘆運轉(zhuǎn)條件：大車、電動葫蘆電源正常，主電源接通，大車、電動葫蘆無故障，電機無故障。4大、小車行走前，要按下“電鈴”按紐進行鳴鈴，在運塊過中，經(jīng)過清理場所及人行道時，要及時鳴鈴示眾，嚴禁從人頭上

2、越過。5推動左手大操作桿來控制大車的動作和方向，大車行走方向和操作桿推進方向一致。6推動左側(cè)小操作桿來控制電動葫蘆的動作和方向，開關(guān)電動葫蘆的左右運行（開關(guān)與電動葫蘆的運行方向一致），手柄選擇電動葫蘆的上下移動（手柄向上推進為提升，向下為下降）。7操作桿打到零位時，行走運行停止。8工作完成后，應將夾具提升到上限位。9停車操作時，不準利用限位開關(guān)，作為停車手段。10天車在運轉(zhuǎn)時禁止打反車。11當天車發(fā)生故障時，需要修理，天車工必須將吊運的物體降至地面才能進行修理。12本班工作完畢后，要把車停到低速檔上（由于采用了變頻控制，大車會自動由高檔逐漸調(diào)到低檔），移動到停車位置，吊具、付鉤提升到上限位，按

3、程序切斷電源，下車前天車操作手柄應打在零位關(guān)掉電源，并清掃干凈。13天車工必須定期檢查天車各運轉(zhuǎn)部位、啟動系統(tǒng)、行走輪、減速機、軸承、卷筒、鋼絲繩等。14無緊急情況不準緊急開動和制動夾有炭塊的天車。15天車到輥道夾塊：天車到輥道夾塊時，夾具中心與輥道中心對齊，空載夾具在上限位位置，啟動卷揚電機，夾具在張開狀態(tài)下快速或慢速下降，在接近輥道時要低速下降?？蛰d夾具繼續(xù)下降，并接觸到輥道上的炭塊組后，夾具松繩限位發(fā)出信號，卷揚電機自動斷電，電動推桿后退，使夾具閉和開關(guān)發(fā)出信號，低速提升夾具離開輥道后，可快速或低速上升至上限位。16天車到輥道放塊或在炭塊庫堆垛：重載夾具在上限位置，啟動卷揚電機，夾具在夾

4、緊狀態(tài)下下降，在接近炭塊或地面時，夾具應低速下降。重載夾具繼續(xù)下降并使炭塊接觸地面及炭塊層上，夾具繩松限位發(fā)出信號，卷揚電機自動斷電，電動推桿自動推出并使夾具打開，開關(guān)發(fā)出信號，空載夾具低速提升離開后，可以高速或低速提升至上限位。炭塊放穩(wěn)后再打開夾具，同時一定要等19個夾具都打開，再提升夾具以防帶翻炭塊。2、炭塊庫知識點 1炭塊庫3跨，每跨18m，共堆6層，炭塊庫能存放30000炭塊。2炭塊堆放要上下垂直靠緊。 3、堆垛天車知識點1運行速度：帶負荷：1016m/min，無負荷：750m/min。2調(diào)速方式： 變頻調(diào)速3輔助電動葫蘆3.1起重量： 3t3.2起升高度： 12m3.3起升速度： 8

5、m/min3.4起升電機： 4.5KW3.5運行速度： 20m/min3.6運行電機： 0.4KW4卷揚機4.1起升速度： 2.56m/min4.2調(diào)速方式： 變頻調(diào)速4.3功率： 75kW4.4起升重量： 52t（夾具自重+炭塊）4.5最大垂直輪壓： 280KN5驅(qū)動系統(tǒng) 5.1夾塊能力： 19塊/次5.2夾具形式： 重力自鎖式焙燒車間外觀合格率和理化指標 1預焙陽極外觀合格率：982預焙陽極質(zhì)量標準：預焙燒陽極炭塊質(zhì)量指標（YS/T 2852007） 牌號理化性能表觀密度（g/cm3）真密度（g/cm3）耐壓強度（MPa）CO2反應性殘留率（%）室溫電阻率（m）熱膨脹系數(shù)(106/K)灰分

6、（%）不小于不大于TY11.532.0432.080.0555.00.5TY21.502.0030.070.0606.00.8調(diào)溫方面1、焙燒基本常識1、焙燒爐室54室，3個火焰系統(tǒng)，9個火道，8個料箱。2、裝爐每箱裝3層，每層7塊，一個爐室裝168塊。3、焙燒爐室規(guī)格：58587806030（mm）。4、焙燒爐生產(chǎn)曲線為192h，火焰移動周期32h，冷卻曲線128h。5、焙燒爐室運轉(zhuǎn)：6個加溫爐室，4個自然冷卻爐室，3個強制冷卻爐室，2個密封爐室，3個裝出爐室。6、焙燒爐火道溫度：1150，炭塊溫度：10801100；同一爐室平行火道溫差2（邊火道允許：5），平行火上下道溫差50。7焙燒爐裝

7、爐7.1焙燒爐裝爐前要對爐室進行檢查；7.2爐室溫度60才能裝爐；7.3 爐室變形有橫豎縫較大(橫縫、豎縫3mm)者一律不準裝爐；7.4廢塊不準裝爐。生塊裝爐按先生產(chǎn)先裝爐的順序進行，當班生產(chǎn)的生塊至少16小時（2個班次）后方可裝爐。7.5爐室出爐后再裝爐間隔時間不低于16小時。7.6爐底鋪料80100mm，要平坦均勻；鋪層間料5060mm，加覆蓋料，邊角要踩實。7.7爐室鋪料要鋪平鋪滿。7.8裝爐時同一爐室要一層一層裝。（假設(shè)裝19#爐室17料箱，鋪完底料后，應先裝19#爐室17料箱第一層塊，鋪完層間料和端頭料后再裝19#爐室17料箱第二層塊，以此類推）7.9裝爐時生塊7塊為一層，側(cè)面距火道

8、墻80mm，端面距橫墻250mm。7.10焙燒填充料粒度：16mm；若成型車間中粒太粗，也可添加13mm細粒料。8出爐8.1出爐溫度：出爐時的爐室溫度200。8.2出爐時同一爐室要一層一層出。8.3先吸填充料再出炭塊。1*排煙架：排煙架收集各火道的煙氣，并把它們排放到環(huán)形主煙道中，同時，通過調(diào)節(jié)排煙上各火道對應的閥門開度，可為各火道提供合理的負壓，調(diào)節(jié)低溫段的溫度。2*測溫測壓架：該架主要用于測定各火道的負壓及揮發(fā)份燃燒區(qū)域的溫度，以確?？刂七^程中揮發(fā)份的完全燃燒。3*燃燒架：每一火焰系統(tǒng)有三個燃燒架，在每個燃燒架上對于每條火道分別配置了兩個燃燒點及一個與之對應的測溫點。主要用于為火道提供一定

9、的燃料，以保證火道溫度分布與實際要求相吻合，確保生成陽極的質(zhì)量。1*零壓架：零點架位于第三個燃燒架后，為整個系統(tǒng)的零壓面，用于測量并指示零壓面處的壓力，通過與測溫測壓架之間的連鎖，控制調(diào)節(jié)系統(tǒng)整個火道的壓力。1*鼓風架：鼓風架用于提供火道燃燒所需的助燃風，同時也對鼓風架間的區(qū)域進行冷卻1*冷卻架：用于冷卻陽極、手動控制，但各風機上均有手動控制開度的風門，以便控制冷卻區(qū)的冷卻速度就單套火焰系統(tǒng)而言，系統(tǒng)設(shè)備爐室布置示意圖如圖所示。系統(tǒng)中各爐室分為焙燒區(qū)（ 6P,5P,4P ）、預熱區(qū)（ 3P,2P,1P ）、冷卻區(qū)（ C ）和其它區(qū)（用于裝爐、出爐和檢修等操作） 在預熱區(qū)下游設(shè)置排煙架 ER 和

10、測溫測壓架 TPR ，排煙架分別對各條火道進行抽風，每條火道出口設(shè)置風量調(diào)節(jié)閥，并用測溫測壓架進行負壓測量，進行負壓閉環(huán)控制，在保證負壓在設(shè)定范圍內(nèi)的情況下，調(diào)節(jié) 1P 火道的預熱升溫曲線。系統(tǒng)在焙燒區(qū)設(shè) 3 套燃燒架 HR1 、 HR2 和 HR3 ，每套有兩排天然氣燒嘴（每條火道配置 2 個），通過噴入燃料分別對各條火道進行加溫，同時測量該區(qū)火道溫度和陽極溫度，并進行溫度閉環(huán)控制；在冷卻區(qū)下游設(shè)置零壓架 ZPR ，測量各火道的壓力值；在冷卻區(qū)中間設(shè)置鼓風架，分別對各條火道進行正壓鼓風，并降低火道和陽極溫度，補充火道助燃空氣；在鼓風架鼓風機入口設(shè)置鼓風量調(diào)節(jié)閥門，手動調(diào)節(jié)，控制冷卻區(qū)下游火道

11、處的壓力值（零壓），使其維持在設(shè)定的微正壓（零壓）值附近。在冷卻區(qū)上游設(shè)置冷卻架 CR ，將火道和陽極溫度降低，達到出爐狀態(tài)。每個升溫工藝周期結(jié)束后，火焰系統(tǒng)沿著燃燒方向前移動一組爐室。燃燒架采用脈沖式供氣燃燒方式，通過電磁脈沖閥控制天然氣或重油流量進行燃燒。該種燃燒方式燃燒效率高，防止火道燃燒點溫度過高以及易于進行自動控制的優(yōu)點。各火道的溫度變化過程如下：爐室外空氣從鼓風架 BR 處送入火道，降低冷卻區(qū)各爐室的溫度 , 同時自身通過熱交換得到加溫；在焙燒區(qū) 6P 上游，通過燃燒架將火道氣流溫度提升到設(shè)定值，加熱 6P 爐室 , 余熱流向 5P 爐室；在 5P 上游，通過燃燒架提升氣流溫度到相

12、應的設(shè)定值，加熱 5P 爐室 , 余熱流向 4P 爐室；在 4P 上游，通過燃燒架提升氣流溫度相應設(shè)定值，加熱 4P 爐室；隨著氣流流向預熱區(qū) 3P 、 2P 、 1P ，氣流溫度逐步下降，同時加溫 3P 、 2P 、 1P 爐室。由于氣流流速越快（負壓越大）在單位長度火道內(nèi)的散熱時間越短，因而在預熱區(qū)的溫度下降越小，故可以通過調(diào)節(jié)排煙架 ER 的負壓來調(diào)節(jié)預熱區(qū)的火道溫度。2、啟動前的操作準備與檢查1炭塊填孔要求：1.1生炭塊裝爐前,必須進行炭碗填充。1.2填孔原料：新填充料。2焙燒裝爐的技術(shù)要求：2.1爐溫高于60或爐室變形有橫豎縫較大(橫縫、豎縫長度大于3mm)者一律不準裝爐。2.2廢塊

13、不準裝爐。2.3生塊裝爐前按先生產(chǎn)先裝爐的順序進行,當班生產(chǎn)的生塊至少16小時后方可裝爐。2.4同一爐室出爐后再裝爐間隔不低于16小時。2.5爐底鋪料100mm要平坦均勻，鋪層間料5060mm，加覆蓋料高出料箱100mm以上，邊角要踩實。2.6裝爐方案：側(cè)立裝生陽極3層，每層7塊，炭孔與底面交錯排列，每爐室裝168塊。2.7填充料粒度要求：初次使用16mm，后期補充36mm。3采取正常生產(chǎn)開爐方法，確定點火爐室，并在點火爐室及其前面兩個和后面五個爐室均裝上好生塊。4其它方面參照烘爐前的準備與檢查工作。3、點火前準備與檢查1焙燒裝好5個爐室就可點火，點火初期均串聯(lián)3個爐室。2擺好燃燒架、排煙架，

14、砌好小爐罩。3分別在排煙架前一個爐室的D孔和點火爐室后面第二個爐室的D孔插好火道插板。4啟動引風機調(diào)整負壓滿足點火要求。5送煤氣，檢查煤氣管道、閥門壓力是否符合要求，燃燒架上的煤氣管線、過濾器、閥門、噴嘴，是否有堵塞和泄露現(xiàn)象，確保媒氣管道系統(tǒng)工作正常。6在燃燒架放散管處檢測煤氣濃度，濃度符合要求后，火焰系統(tǒng)轉(zhuǎn)入“冷爐啟動”狀態(tài)，現(xiàn)場采用“手動”操作方式。7按要求完成爐面設(shè)備配置，并檢查現(xiàn)場下位機、各種儀表、顯示屏、指示信號燈及控制柜是否正常；檢查中控室上位機、顯示屏、控制柜、煤氣壓力表等各種儀表、信號燈是否正常。8烘爐所需的點火用工器具、插板及膜盒壓力計、光學高溫計等檢測工具準備齊全；干粉滅

15、火器及有關(guān)的消防器材的布置到位。9各崗位工人操作前要明確各自的工作，熟悉有關(guān)操作標準，操作環(huán)境，準備好各種記錄表格。10準備點火火把及油品。4、點火操作1點火前電話通知煤氣加壓站及調(diào)度。 2調(diào)溫工用火把，先從遠離燃燒架煤氣進口閥的9火道開始逐個點燃啟動燃燒架上游噴嘴，點火時先把火把放到火道口后再手動打開手動閥供氣。待所點燃火焰穩(wěn)定后，再點下一個；如有滅火，應立即關(guān)閉閥門，15分鐘后再點。3點火初期，全程觀察火勢情況，防止滅火。當火道溫度大于750（煤氣自動點火溫度）后可去掉點火支架。4當點火爐室升溫達到3個周期時，排煙架向前移動一個爐室，系統(tǒng)轉(zhuǎn)入4個室運轉(zhuǎn)，測溫測壓架和火道插板依次前移，同時點

16、燃啟動燃燒架的下游噴嘴。以后每過一個周期，排煙架、測溫測壓架、插板均向前移一爐室，啟動燃燒架位置不變，系統(tǒng)轉(zhuǎn)為5室運轉(zhuǎn)；當高溫爐運行達到六個周期，加第三排燃燒架，啟動第三排燃燒架，以后每過一個周期加掛一個爐時系統(tǒng)轉(zhuǎn)為6個爐室運轉(zhuǎn)，當高溫爐室溫度達到1150時保溫60小時可以移爐。5當三排燃燒架噴火嘴點火完畢，由車間統(tǒng)一安排轉(zhuǎn)入遠程控制狀態(tài)。6移爐操作根據(jù)焙燒移爐技術(shù)操作標準進行。7在烘爐的整個過程中，需對火道溫度，料箱炭塊溫度及火道負壓進行定時、定點檢測，并做好相應記錄。9烘爐過程中發(fā)現(xiàn)有水蒸氣大量冒出，要及時報告車間。5、注意事項與日常檢查1烘爐期間務(wù)必加強巡視，發(fā)現(xiàn)滅火情況及時處理。2當冷

17、起動方式結(jié)束，火道溫度達到設(shè)定的自動點火溫度時，轉(zhuǎn)為上位機遠程控制狀態(tài)。3排煙架單條火道溫度超出曲線30，現(xiàn)場應引起注意，一旦發(fā)現(xiàn)排煙架前預熱爐室有明火時，應立即采取降低或關(guān)閉煤氣供給、調(diào)整負壓供給、打蓋降溫措施，以防引起排煙架著火，同時現(xiàn)場檢查排煙架溫度及排煙架內(nèi)有無明火情況。4如果停爐，在停止燃料供應后要及時打開中溫或次中溫爐室觀火孔蓋，排出揮發(fā)分，抽出負壓探頭、噴火嘴，并蓋好對應的觀火孔。5當系統(tǒng)處于遠程或自動(自動控制時應先設(shè)好燃燒架焙燒曲線)控制狀態(tài)時，保證下位機燃燒架、排煙架的地址號選擇正確，否則系統(tǒng)無法認定所采用的曲線。6 UPS電源供電時間為20分鐘，當中控室停電時間超過15分

18、鐘時，應將上位機退出運行。7當爐面總管的煤氣壓力低于30KPa時，應該隨時準備啟動應急預案。8烘爐期間應嚴格注意負壓波動，出現(xiàn)異常情況確實需要停風機時，必須通知調(diào)度。9烘爐時要密切觀察火道及料箱，一旦發(fā)現(xiàn)蒸汽大量冒出及火道墻體有水滴時，應立即保溫并通知公司領(lǐng)導。6、日常檢查：1上位機的檢查：1.1系統(tǒng)警報信息；1.2上位機與下位機之間數(shù)據(jù)顯示的同步性、通訊的同步性；1.3上位機煤氣管路壓力、總煙道溫度等；1.4火道升溫狀況、系統(tǒng)運行狀態(tài)（手動、自動、遠程）；1.5火焰周期的運行狀況。2排煙架、一區(qū)的檢查：2.1插板的密封狀況；2.2測壓表的校驗；2.3排煙架與火道連接是否對正。3二區(qū)、三區(qū)的檢

19、查：主要檢查火道揮發(fā)分燃燒狀況及填充料料位。4四區(qū)、五區(qū)、六區(qū)的檢查：4.1燃氣壓力、燒嘴狀況；4.2電磁閥動作情況；4.3補償導線正確配置；4.4熱電偶插放與消耗；4.5填充料料位與燒損。5冷卻區(qū)域的檢查：.5.1零壓架顯示壓力值：+2Pa+5Pa；5.2風機與火道口的對接；5.3填充料的料位；5.4冷卻架風量是否合適；5.5風機的正常運行與風門的調(diào)整。6裝出爐區(qū)域的檢查：6.1火道墻是否有過度變形及裂紋；6.2料箱邊角開縫情況與密封狀況。7、異常情況處理1移爐推遲：如果系統(tǒng)溫度偏低或者無法正常移爐，需要延長焙燒曲線，以車間生產(chǎn)指令為準。1.1當遠程控制狀態(tài)下的原火焰周期結(jié)束時，控制狀態(tài)轉(zhuǎn)為

20、現(xiàn)場下位機自動控制狀態(tài)；1.2在下位機上設(shè)置升溫曲線：起始溫度、中間溫度、最終溫度、升溫速率；1.3各架子的地址號與架子的位置一一對應輸入；1.4當下位機的設(shè)定完成后，可以轉(zhuǎn)入“自動”控制狀態(tài)；1.5移爐完成后將系統(tǒng)轉(zhuǎn)為遠程控制狀態(tài)。2排煙架溫度過高：2.1檢查排煙架的各個支管和本體，如有火星，立即停爐并及時吊離更換，關(guān)閉凈化系統(tǒng)煙氣轉(zhuǎn)旁通；2.2檢查環(huán)形煙道，如果有明火,立即停爐關(guān)閉煤氣，關(guān)閉凈化系統(tǒng)，轉(zhuǎn)旁通煙道，啟動凈化阻火器滅火，引風機用蒸汽迅速撲滅；2.3確認沒有明火后方可重新啟動凈化和燃燒系統(tǒng)。3溫度失控：3.1檢查溫度傳感器或燃燒器是否有故障；3.2如果溫度過高，通過調(diào)整負壓或燃料

21、供應量，直至溫度恢復到正常曲線范圍。4負壓不足報警的處理：4.1當火道負壓低于安全負壓（30Pa），系統(tǒng)報警；4.2檢查插板的密封性；4.3檢查測溫測壓架上游加熱爐室有無打蓋，如打蓋則將蓋子蓋好；4.4檢查排煙架各火道電動閥門，是否靈活好用；4.5檢查環(huán)形煙道閘板開度，傳動裝置是否靈活好用；4.6與凈化工聯(lián)系，落實排煙機入口負壓參數(shù)是否合適；5煤氣壓力參數(shù)偏低：5.1當爐面總管的煤氣壓力在30KPa時，系統(tǒng)處于監(jiān)護運行狀態(tài)；5.2適當停止一至二排燃燒架供氣，監(jiān)控其他燃燒架的燃氣壓力，確保壓力在30KPa以上。5.3及時匯報調(diào)度。6系統(tǒng)停電、系統(tǒng)停負壓所采取的系統(tǒng)停爐作業(yè)：6.1調(diào)溫工應迅速關(guān)閉

22、燃燒架手柄閥和煤氣支管閥，切斷燃料供應；6.2打開2P的D孔、3P的A、C、D孔及時排出火道揮發(fā)份，完成后通知凈化停風機；6.3及時關(guān)閉與排煙架相接的煙道碟閥，防止排煙架及煙道著火；6.4提起負壓傳感器，打開相應觀火孔；6.5提起所有燃燒器，關(guān)閉相應觀火孔；6.6確認停止鼓風架、冷卻架，并提起鼓風架、冷卻架支管或吊離，以防燒壞風機、電機；6.7當停電時間超過20分鐘之后，上位機應退出控制系統(tǒng)；6.8調(diào)溫工須及時匯報車間領(lǐng)導及調(diào)度。7系統(tǒng)停煤氣或煤氣壓力過低：7.1調(diào)溫工應迅速關(guān)閉燃燒架電源，再關(guān)閉手柄閥，隨后關(guān)閉煤氣支管閥，切斷燃料供應；7.2調(diào)整煙道碟閥，保持預熱爐室各火道負壓要求在30Pa

23、左右，減小鼓入冷卻風機的擋板閥門開度，零壓架顯示值為0Pa，減慢升溫爐室的降溫速度；7.3停止鼓風機，吊離鼓風機以防燒壞電機；7.4調(diào)溫工須及時匯報車間領(lǐng)導及調(diào)度；7.5當停氣時間超過4小時以上時，由車間統(tǒng)一安排系統(tǒng)停爐；7.6當煤氣恢復正常后，按照系統(tǒng)恢復要求點火啟動。8排煙架著火：8.1一旦發(fā)現(xiàn)排煙架著火，迅速通知凈化轉(zhuǎn)旁通降低負壓，同時迅速關(guān)閉煤氣及爐面對應煙道碟閥，防止火焰迅速燃燒；8.2迅速關(guān)閉燃燒架電源，燃燒架手柄閥和煤氣支管閥，切斷燃料供應；8.3打開2P的D孔、3P的A、C、D孔及時排出火道揮發(fā)分；8.4吊離著火排煙架，并用干粉滅火器進行滅火；8.5提起負壓傳感器，打開相應觀火

24、孔；8.6提起所有燃燒器，關(guān)閉相應觀火孔；8.7停止鼓風架、冷卻架，并提起鼓風架、冷卻架支管或吊離，以防燒壞風機、電機；8.8拔出火道插板（主要是防止插板飐布燒毀）；8.9待凈化主排煙道、旁通煙道各閥門均關(guān)閉、確認環(huán)形煙道無負壓狀態(tài)下，打開煙道圓板蓋進行煙道的檢查與滅火作業(yè)；8.10當班班長組織完成焙燒爐環(huán)形煙道、凈化煙道、電捕凈化系統(tǒng)確認正常后，用備用煙斗更換著火煙斗，準備系統(tǒng)恢復；8.11系統(tǒng)停爐滅火時，調(diào)溫工須及時匯報調(diào)度；8.12當一切確認正常后，按照系統(tǒng)恢復要求點火啟動。并及時匯報調(diào)度。9系統(tǒng)恢復：9.1啟動凈化排煙機，待凈化負壓穩(wěn)定后，開啟排煙架閘板，將排煙架負壓、點火口的火道負壓

25、調(diào)整到規(guī)定的負壓參數(shù)范圍內(nèi)；9.2打開煤氣支管閥，確認管道壓力表示數(shù)穩(wěn)定在30KPa范圍；9.3在燃燒架放散管檢測煤氣濃度，使煤氣濃度符合要求；9.4恢復爐面設(shè)備配置，并檢查現(xiàn)場下位機、各種儀表、顯示屏、指示信號燈及控制柜是否正常；檢查中控室上位機、顯示屏、控制柜、煤氣壓力表等各種儀表、信號燈是否正常；9.5確認系統(tǒng)設(shè)備正常后，點火啟動；9.6當火道溫度達不到點火溫度時，按照“手動”點火要求進行作業(yè)，并加強巡視，防止滅火；9.7點火完成后，及時匯報調(diào)度。10電場著火處理：10.1立即關(guān)閉凈化系統(tǒng)，煙氣轉(zhuǎn)旁通；10.2通知中控室停爐；10.3組織滅火；10.4待火滅檢查正常后再重新啟動生產(chǎn)。8、

26、生產(chǎn)工藝技術(shù)條件1焙燒爐負壓制度1.1凈化總管進口負壓： 22002500Pa1.2排煙架負壓： 18002200Pa1.3爐室火道負壓以排煙架計算： 60150Pa（正常生產(chǎn)）12煤氣總管壓力：50KPa；燃燒架煤氣壓力：30KPa。煤氣溫度： 530；3火道負壓(排煙架處)：60150Pa，噴火口負壓：515Pa。4焙燒爐溫度制度：4.1平行火道溫差： 2（邊火道允許5）。4.2平行火上下道溫差： 50。4.3中間停爐溫度下降再啟動以每小時20升溫，升溫到停爐時溫度執(zhí)行原升溫曲線。5自動點火溫度： 7506升溫以運轉(zhuǎn)爐室孔位置以下1150mm處的燃氣溫度為升溫依據(jù)。7生產(chǎn)時火焰系統(tǒng)為6室運

27、轉(zhuǎn)，192升溫曲線，火焰周期為32小時。 8焙燒曲線：（暫定）升溫區(qū)間（）平均升溫速(/h)所需時間(h)累計時間（h）2705709.43232570700432647008504.6329685010506.232128105011504.7321601150保溫32192合計1929冷卻曲線（5室自然冷卻，2室強制冷卻）1150800： 自然冷卻：160小時；800以下： 強制冷卻：64小時。9 、生產(chǎn)操作1開爐：1.1新砌筑的爐子首先進行烘爐，然后進入正常生產(chǎn)，如果烘爐完畢后未轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)、需要停爐且停爐時間較長則需要重新開爐。1.2與凈化聯(lián)系啟動排煙機，調(diào)節(jié)負壓使點火爐室A孔負壓保持

28、在515Pa。1.3開爐啟動時，在點火前化驗煤氣濃度，煤氣濃度符合要求方可手動點火啟動，前2個周期采用3室運轉(zhuǎn)，隨著溫度的升高移動燃燒系統(tǒng)并添加燃燒架，直到正常生產(chǎn)狀態(tài)下的六室運轉(zhuǎn)。1.4從9火道開始, 點火時先把火把放到火道口后再手動打開手動閥供氣，逐個按照奇偶順序點燃燃燒架燒嘴，不得亂點。開爐后根據(jù)升溫需要再點C孔燒嘴。1.5如發(fā)現(xiàn)滅火，應立即關(guān)閉手動閥停止供應煤氣，待15分鐘后方可重新點火。1.6在開爐過程中，如果火道溫度達到規(guī)定的自動點火溫度，則系統(tǒng)轉(zhuǎn)入遠程控制。1.7當需要手動調(diào)節(jié)排煙架電動閥門開度時，應先在排煙架顯示界面上將閥門開度狀態(tài)設(shè)置為“手動”，手動調(diào)節(jié)閥門開度，之后再轉(zhuǎn)為“

29、遠程”“自動”(自動控制時應先設(shè)好架子焙燒曲線)狀態(tài)，不宜直接手動調(diào)節(jié)閥門，否則會出現(xiàn)電機扭矩過大燒毀電機情況。1.8點火后要著手在排煙架前面的空爐室裝合格生坯，確?；鹧嫦到y(tǒng)能正常運轉(zhuǎn)。11、焙燒移爐技術(shù)操作標準1崗位職責1.1移爐操作由調(diào)溫工指揮，天車工配合移爐。1.2負責移爐前準備及移爐后啟動。1.3嚴格按照技術(shù)標準進行移爐。1.4負責檢查各火道的溫度、負壓及燃燒情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。1.5負責與煤氣加壓站聯(lián)系。1.6出現(xiàn)故障時，負責按照安全操作標準進行處理。1.7嚴格交接班，參加班組會議，按要求及時填寫本崗位相關(guān)記錄。1.8完成上級領(lǐng)導交辦的臨時工作。2 移爐前的準備工作2.1作業(yè)人員

30、現(xiàn)場準備，由于火焰系統(tǒng)移動是班組所有成員共同的工作任務(wù)，因此要求班組所有成員移爐前現(xiàn)場待命。2.2移爐之前對多功能天車運轉(zhuǎn)狀態(tài)進行確認，若多功能天車工作不正常時，不得勉強移爐。2.3移爐所用的工具（或設(shè)備）準備就緒，包括：吊鏈、扳手、備用排煙架、備用插板、接蓋小車等。2.4移爐之前排煙架后面至少有兩個裝好的爐室（即：移爐后，排煙架位置后面至少有一個裝好的爐室）。3 移爐順序按“插好火道插板移排煙架移測溫測壓架移后排燃燒架（含熱電偶）移零壓架移鼓風架移強制冷卻架”的順序進行移爐作業(yè)。4移爐操作4.1火焰周期結(jié)束時，上位機彈出“請求移爐”對話框，在多功能天車掛好所移排煙架后，調(diào)溫工現(xiàn)場對所移系統(tǒng)三

31、排燃燒架進行停火作業(yè)。正確的方法是：將電磁閥“操作模式”從“遠程狀態(tài)”轉(zhuǎn)為“關(guān)閉”狀態(tài)；再關(guān)閉所移燃燒架電源。4.2切斷所移燃燒架與煤氣管網(wǎng)之間的連接（另兩排燃燒架僅僅是電磁閥關(guān)閉，不切斷連接），斷開與零壓架的網(wǎng)絡(luò)連接，電偶與燒嘴插入燃燒架上指定的入座內(nèi)，將火道蓋蓋上，期間注意防止數(shù)據(jù)線、導線燙壞。4.3停鼓風機，抽出鼓風軟管，防止電機燒毀。4.4在測溫測壓架界面上，點擊“移爐請求”，然后點擊“開始移爐”，再點擊“確認”，關(guān)閉測溫測壓架電源，斷開測溫測壓架與主排煙架之間的連接。4.5閘死排煙架與煙道連接處碟閥閘板。4.6移動火道插板并合蓋，要求插板密封性良好。4.7吊裝排煙架，并迅速閉合19火

32、道火井蓋，測溫測壓架移動并與排煙架連接并送電，再在測溫測壓架界面上點擊“移爐結(jié)束”，再點擊“確認”。4.8緩慢打開新狀態(tài)下的排煙架與煙道連接處的閘板，直至確認排煙架負壓和火道負壓正常，方能進行下一步的作業(yè)。4.9原高溫燃燒架移動至新的爐室，并連接電路與控制電路。4.10零壓架移動，與新狀態(tài)下高溫燃燒架連接。4.11鼓風機移動至新的狀態(tài)，打開電源，風機運轉(zhuǎn)。4.12三排燃燒架打開電源，并開始供氣。4.13將19火道電磁閥工作狀態(tài)分別從“關(guān)閉狀態(tài)”轉(zhuǎn)為“遠程狀態(tài)”，禁止直接按“一健”遠程作業(yè)模式。若所移動的燃燒架爐室火道溫度達不到煤氣的點火溫度，則需要進行手動狀態(tài)下點火操作。4.14系統(tǒng)性調(diào)節(jié)負壓

33、、風壓，保證零壓架顯示壓力為25Pa。4.15如果要更換排煙架，多功能天車先把準備好的排煙架放置在下一火焰周期排煙架的位置上，掛好所要移走的排煙架后再進行移爐作業(yè)。4.16燃燒系統(tǒng)設(shè)置有移爐提醒超過2小時后燃燒系統(tǒng)會自動關(guān)閉。5注意事項5.1移爐期間防止人員燙傷、碰傷或掉入空爐室。5.2移爐期間注意防止數(shù)據(jù)線、導線燙壞。5.3移爐前要做好充分的準備工作，爭取在20分鐘內(nèi)完成移爐作業(yè)，有效減少火道溫度下降現(xiàn)象。5.4移爐時排煙架一定要緩慢落下，防止把揮發(fā)份吸入排煙架引起著火。5.5移爐時負壓波動，另外2個系統(tǒng)正常運行，要派專人監(jiān)控運行爐室防止因負壓波動引起著火。焦爐煤氣小知識（各工種都要了解）焦

34、爐煤氣，又稱焦爐氣。是指用幾種煙煤配制成煉焦用煤，在煉焦爐中經(jīng)過高溫干餾后，在產(chǎn)出焦炭和焦油產(chǎn)品的同時所產(chǎn)生的一種可燃性氣體，是煉焦工業(yè)的副產(chǎn)品。焦爐氣是混合物，其產(chǎn)率和組成因煉焦用煤質(zhì)量和焦化過程條件不同而有所差別，一般每噸干煤可生產(chǎn)焦爐氣300350m3（標準狀態(tài)）。其主要成分為氫氣（55%60%）和甲烷（23%27%），另外還含有少量的一氧化碳（5%8%）、C2以上不飽和烴（2%4%）、二氧化碳（1.5%3%)、氧氣(0.3%0.8%)、氮氣(3%7%)。其中氫氣、甲烷、一氧化碳、C2以上不飽和烴為可燃組分，二氧化碳、氮氣、氧氣為不可燃組分；密度為0.450.50 Kg/Nm3；焦爐煤氣

35、為有毒和易爆性氣體，空氣中的爆炸極限為6%30%。 焦爐煤氣的特點焦爐煤氣的特點： 1、焦爐煤氣發(fā)熱值高1672018810KJ/m&sup；可燃成分較高（約90%左右）； 2、焦爐煤氣是無色有臭味的氣體； 3、焦爐煤氣因含有CO和少量的H2S而有毒； 4、焦爐煤氣含氫多，燃燒速度快，火焰較短； 5、焦爐煤氣如果凈化不好，將含有較多的焦油和萘，就會堵塞管道和管件，給調(diào)火工作帶來困難； 6、著火溫度為600650 。 焙燒車間外觀合格率和理化指標 （各工種都掌握）1預焙陽極外觀合格率：982預焙陽極質(zhì)量標準：預焙燒陽極炭塊質(zhì)量指標（YS/T 2852007） 牌號理化性能表觀密度（g/cm3）真

36、密度（g/cm3）耐壓強度（MPa）CO2反應性殘留率（%）室溫電阻率（m）熱膨脹系數(shù)(106/K)灰分（%）不小于不大于TY11.532.0432.080.0555.00.5TY21.502.0030.070.0606.00.8焙燒多功能天車焙燒多功能天車是陽極焙燒爐的專用操作設(shè)備，多功能天車將爐內(nèi)的填充料吸出，放入料倉內(nèi)，用陽極夾具取出焙燒好的熟塊，裝載到解組站接受機中；用陽極夾具從編組站夾取七塊一組的生陽極放入焙燒爐內(nèi)，打開卸料閥，將貯存在料倉內(nèi)的填充料均勻鋪在爐內(nèi)，進行填充作業(yè)，在天車上安裝了10噸的輔助吊鉤，主要用來進行火焰系統(tǒng)移動和其他設(shè)備的吊運。機構(gòu)組成：大車、小車、陽極夾具（雙

37、夾具）、吸、卸料管、羅茨風機、空壓機、脈沖式布袋除塵器及其反吹風控制系統(tǒng)、料倉、灰倉、電動葫蘆。1、生產(chǎn)操作1吸料系統(tǒng)的操作：1.1吸料的操作條件：羅茨風機在啟動的情況下，操縱桿上的轉(zhuǎn)換開關(guān)選擇“吸料管位置”，操縱室轉(zhuǎn)椅面向吸料管。1#控制閥打開，2#控制閥關(guān)閉，大料倉卸料閥關(guān)閉，旋風除塵器下料閥關(guān)閉，卸灰閥關(guān)閉。1.2吸料操作：天車需要吸出焙燒爐料箱中的高溫填充料，或吸取新填充料時，啟動吸料管升降電機，可使吸料管快速或慢速升降，吸料時將吸料嘴移至需要操作的料堆處，使吸料嘴底部距離料堆表面50mm以下，也可將吸料嘴插入料堆，均可吸出目標物料，天車工可根據(jù)吸料需要通過移動大小車和升降吸料管來調(diào)整

38、吸料嘴的位置，以適應吸料的需要。1.3卸料系統(tǒng)的操作：1.3.1在操作臺轉(zhuǎn)換開關(guān)選擇卸料管位置，羅茨風機在啟動情況下，操作室轉(zhuǎn)椅面向卸料管。1.3.2關(guān)閉1#控制閥，打開2#控制閥，關(guān)閉旋風除塵器下料閥，關(guān)閉卸灰閥。1.3.3卸料工藝要求：天車裝爐過程中，需要向爐箱底部和炭塊層間鋪墊填充料，并將料刮平，啟動卸料管電機，可使卸料管快速或慢速升降。卸料時，將卸料嘴移動至需要操作的平面處，使卸料嘴底部距離操作表面50mm左右，此時調(diào)節(jié)卸料閥開度大小，將填充料放出并緩慢移動大車，拖動卸料嘴，將填充料平整均勻地鋪墊在操作平面上。2夾具裝爐的操作：2.1天車到編組站夾塊：天車到編組站夾塊時，夾具中心與編組

39、站中心自動對位，自動對位在夾具聯(lián)動位時有效，轉(zhuǎn)換開關(guān)選擇“生塊”位置，自動對位時要提前降低大車的行速，用低速對位?？蛰d夾具在上限位位置，啟動卷揚電機，夾具在張開狀態(tài)下快速或慢速下降，在接近編組站時要低速下降。空載夾具繼續(xù)下降，并接觸到編組機上的炭塊后，夾具繩松限位發(fā)出信號，卷揚電機自動斷電，延遲2秒電動推桿后退，使夾具閉合開關(guān)發(fā)出信號，低速提升夾具離開編組站后，可快速或低速上升至上限位。2.2裝爐時卸塊：重載夾具在上限位置，啟動卷揚電機，夾具在夾緊狀態(tài)下下降，在接近爐坑頂面時，夾具應低速下降。重載夾具繼續(xù)下降并使炭塊接觸料箱底，夾具松繩限位發(fā)出信號，卷揚電機自動斷電，延時2秒后電動推桿自動推出

40、并使夾具打開，開關(guān)發(fā)出信號，空載夾具低速提升離開料箱頂面后，可以高速或低速提升至上限位。2.3自動定位系統(tǒng)：大車安裝有激光測距儀，小車安裝有編碼器，通過觸摸屏的座標參數(shù)設(shè)置，可以實現(xiàn)任意爐室、料箱的自動定位，同時也可實現(xiàn)生陽極裝載和熟陽極出爐至編解組的自動定位功能。3夾具出爐操作:夾具在解組站對位時，將夾具選擇聯(lián)動，轉(zhuǎn)移開關(guān)選擇“熟塊”位置。夾具出爐時夾塊和解組站卸塊動作操作與夾具裝爐時的動作操作相同。2、注意事項1天車工在啟動、夾運炭塊過往人員行走通道時必須鳴鈴，并時刻注意天車下方有無相關(guān)作業(yè)人員，確保安全作業(yè)。2夾運或吊運物料或移動系統(tǒng)設(shè)備時，天車司機必須聽從地面的專人指揮，正確配合地面。

41、3夾炭塊時一定要夾穩(wěn)后再升，先慢后快，以免夾具散爪發(fā)生安全事故。4吊運過程中禁止停止空壓機，嚴禁打開夾具。5天車在運轉(zhuǎn)時禁止打反車，嚴禁歪拉斜吊。6往解組機組放塊時，應該保證接收機處于手動或者斷電方式；從編組機夾塊時應保證臺車不動作。7天車吸料時，料溫不得高于規(guī)定值200，禁止吸紅料。8每次吸料完畢，吸料管要提升到上限位才能移動大、小車離開工作爐室。9吸料時要密切注意大料倉、粉塵倉、旋風除塵倉料位，發(fā)現(xiàn)料滿要及時放料。10下車前天車操作手柄應打在零位并關(guān)掉電源。11發(fā)現(xiàn)鋼絲繩有斷股時，必須及時更換。12定期對天車及軌道進行檢查。吸料作業(yè)羅茨風機在啟動的條件下操縱室轉(zhuǎn)椅面向吸料管，1#控制閥打開

42、，2#控制閥關(guān)閉。大料倉卸料閥關(guān)閉，旋風除塵器下料閥關(guān)閉布袋除塵器卸灰閥關(guān)閉。作業(yè)項目作業(yè)程序作業(yè)內(nèi)容技術(shù)動作標準陽極焙燒多功能天車操作作業(yè)準備上崗前的準備1、穿戴齊全勞保用品，持證上崗。2、班組長安全員組織好班前會，布置任務(wù)強調(diào)安全注意事項啟動開車前的檢查1、檢查各種指示燈，儀表是否處于“0”位置。2、檢查夾具抓緊釘磨損及鋼絲繩磨損情況。3、檢查各機械傳動部位有無異常聲音。4、檢查減速機、空壓機、羅茨風機是否漏油，有無異常聲音。5、檢查天車運行中、機械、電器是否有異常，或接觸不良。6、按技術(shù)操作規(guī)程進行操作。裝爐操作1、送電鳴鈴發(fā)出開車信號。2、按指定爐室裝生陽極塊。3、放卸料管按工藝規(guī)定鋪

43、料要求平均均勻。4、提起卸料管，放下夾具，一次七塊，要求平整垂直，不能靠爐墻。5、一層一夾，共三層，提起夾具，按工藝規(guī)定鋪上覆蓋料出爐操作1、送電鳴鈴發(fā)出開車信號2、按指定爐室出陽極塊3、放下吸料管吸料，吸干凈覆蓋料及層間料，方可出爐。4、提起吸料管，放下夾具，一次七塊，放在清理機上。付鉤操作方法1、按工藝規(guī)定“十不吊”操作停車操作方法檢查設(shè)備運行情況，各控制按鈕恢復“0”位，關(guān)閉電源。結(jié)束清掃1、打掃環(huán)境衛(wèi)生與清潔工器具。2、填寫好各報表及交接班記錄。3、開好班后會交班1、交接各種記錄2、交待設(shè)備運行情況、工器具使用情況3、交待生產(chǎn)任務(wù)及安全注意事項3、十 不 吊1斜拉不吊 2繩打結(jié)不吊 3

44、超負荷不吊 4繩不齊不吊 5無人指揮不吊 6手勢不清不吊 7埋在地下不吊 8吊物上站人不吊 9吊物捆縛不牢不吊 10吊物越過人頭不吊多功能天車基本參數(shù)1、夾具垂直行程： 約9.0 m2、夾具起升速度： 5m/min 、10m/min3、抽吸填充料速率： 60m3/h(在正常工況時)4、儲存填充料有效容積： 37m35、粉塵料箱有效容積： 3m6、加入填充料速率： 80m3/h7、輔助卷揚起重量： 10t 8、抽吸填充料溫度：正常工作溫度約260，（短時最高450）。9、填充料加料管垂直行程： 9.7m10、填充料吸料管垂直行程： 9.7m11、大車行走速度范圍： 260m/min(變頻調(diào)速)1

45、2、小車行走速度范圍： 230m/min(變頻調(diào)速)13、風機類型： 羅茨風機14、粉塵排放濃度： 1520mg/Nm3鋁電解炭素焙燒工藝知識調(diào)溫工應知應會部分鋁電解對陽極的基本要求(1)電阻率低,有利于降低電能消耗；(2)導熱率低,以降低電解槽的熱損失；(3)熱穩(wěn)定性和化學穩(wěn)定性良好，使陽極能在高溫和腐蝕性的環(huán)境下工作，降低預焙陽極上部的氧化速度；(4)雜質(zhì)含量低，防止對金屬鋁的污染；(5)適宜的機械強度；(6)合適的密度和氣孔率，減少金屬鋁侵入；(7)氣體滲透率低，減少陽極內(nèi)部氧化；(8)當陽極放入電解槽和從電解槽取出時，應具有適當?shù)目篃嵴鹦浴?.2電解鋁用預焙陽極理化性質(zhì)(1)電解鋁用預

46、焙陽極物理性質(zhì)真比重與假比重真比重：是炭素材料不含氣孔率在內(nèi)的單位體積材料的重量，單位：g/cm3。真比重測定方法是將試樣破碎到0.5mm以下，用磁鐵吸去試樣中的鐵屑，在103105的干燥箱中烘干到衡量，然后在稱量：放入比重瓶中，用酒精浸潤（填充式樣的微孔）后用比較稱量法求的。真比重不能表示材料或制品的宏觀組織結(jié)構(gòu)，測定真比重的目的主要是為了了解原料或制品的熱處理情況。如原料的煅燒程度，制品的被燒程度等。假比重：假比重是炭素材料包含氣孔率在內(nèi)的單位體積材料的重量，單位：g/cm3假比重可以表示材料或制品的宏觀組織結(jié)構(gòu)的密度程度，制品的氣孔率越大，假比重越低，則宏觀組織越疏松。測定方法是：將成品

47、或半成品加工成一定一定尺寸的試樣，然后稱量，求出單位體積的重量。可按下式求的：假比重=試樣重量（g）/試樣體積（g）耐壓強度：耐壓強度是炭素材料單位面積上所能承受的極限載荷，單位：Mpa。電阻和比電阻：電阻：是表示材料通過電流時阻力大小的一種性質(zhì)。在數(shù)值上等于長L為1m，截面積為1m2的導體所具有的電阻值，單位為歐姆米（m）。比電阻：是指截面積為1mm2單位長度的材料具有的電阻值，其測定方法是：經(jīng)過煅燒的原料一般都要測其粉末比電阻，即把試樣磨成較小的顆粒，然后用專用儀器測定（同時加上一定壓力）。電解鋁用預焙陽極比電阻一般為50-60mm2/m。CO2反應性：炭素材料在950左右的高溫下使用，處

48、于電解反應所產(chǎn)生的CO2氣體包圍之中，因此抵抗CO2滲透和降低其反應性，成為對預焙陽極炭塊的一項特殊性能要求，單位：mg/(cm2h)。（2）電解鋁用預焙陽極化學性質(zhì)灰份：灰份是炭素材料在85020灼熱至恒重的殘余物量占原試樣量的百分含量。預焙陽極原料灰分差別很大，瀝青和石油焦的灰分含量很低，一般為0.5%以下，冶金焦的灰分含量較高，達12-15%，無煙煤的灰分因各地成煤與開采條件差別很大，較低的只有8%左右，高的達到20%以上。原料中灰分主要是一些金屬和非金屬氧化物。氧化反應：炭質(zhì)材料在低溫下極為惰性，但隨著溫度的提高，其化學性質(zhì)將急劇增加。炭質(zhì)材料大約是從350開始氧化，石墨的氧化大約在6

49、00左右。各種炭和石墨材料開始氧化的溫度，會因原料的性質(zhì)、礦物質(zhì)的含量和熱處理溫度而略有不同。炭和氧的反應，在低溫時主要是：2C+O2CO2在高溫時，炭和氧反應：C+O22CO 2C+O22CO2在高溫下其氧化生成物主要是CO2、CO等氣體。3.3陽極質(zhì)量對電解鋁的影響陽極質(zhì)量的好壞直接影響著電解生產(chǎn)的全過程。在相同的電解生產(chǎn)環(huán)境中，優(yōu)質(zhì)炭陽極可使電解生產(chǎn)過程穩(wěn)定、主要技術(shù)經(jīng)濟指標良好，特別是電流效率較高、環(huán)保狀況好、工人勞動強度降低。而劣質(zhì)炭陽極由于灰分高、抗氧化性能差、比電阻大、裂紋、斷層、結(jié)構(gòu)疏松等，易造成陽極脫落等影響電解正常生產(chǎn)。陽極中的灰分將增加陽極消耗量、提高生產(chǎn)成本，它所含的鐵

50、、釩和硅的氧化物等雜質(zhì)直接影響著原鋁的品位。因此，對于陽極生產(chǎn)者而言，應以生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)炭陽極為己任。（1）陽極上的裂紋會造成使用中的陽極發(fā)生掉塊，并使得陽極電流密度增加，改變了陽極電流分布，使電流效率降低。取出陽極掉塊增加了工人勞動強度，也破壞了電解槽的穩(wěn)定運行和惡化了環(huán)境。（2）陽極斷層是其橫向裂紋及夾雜物造成的，它阻止了垂直電流的通過，最后也將產(chǎn)生陽極掉塊，其影響也與裂紋相似。（3）取出脫落的陽極掉塊是一項非常艱苦的工作，不僅費時費力且對電解過程的影響也很大。更換新陽極相當于改變了陽極交換周期，也會使陽極電流分布發(fā)生不應有的變化。（4）陽極中的有害雜質(zhì)主要是鐵和硅的氧化物，它們直接影響著原鋁

51、的品位。隨石油焦帶來的釩不僅對于碳在空氣中氧化反應起著催化劑的作用，而且還會降低電流效率。釩進入鋁中使鋁的導電率降低。以上諸多炭陽極質(zhì)量缺陷對電解生產(chǎn)的影響是疊加的。如裂紋、斷層、氧化、脫極等都會減少陽極總面積，使陽極電流密度增加，改變原設(shè)計參數(shù)，干擾電解正常生產(chǎn)。焙燒的目的1、排除揮發(fā)份揮發(fā)份的存在，降低了制品的熱穩(wěn)定性。以瀝青粘接劑的生制品，其中揮發(fā)份的含量大約為1316%，焙燒后揮發(fā)份含量小于0.5%。由于瀝青由石油質(zhì)，瀝青質(zhì)和游離炭組成，在受熱情況下，發(fā)生蒸餾，分解和縮合反映生成低分子烷烴，低分子芳香烴以及CO2，CH4，CO，CnHm，H2等，以揮發(fā)份的形式排除。這些餾分的排除和制品

52、內(nèi)部結(jié)構(gòu)的變化，極大地改善力制品的理化指標。2、粘接劑焦化焙燒過程使粘接劑焦化，在煅后石油焦，殘極等骨料顆粒間形成焦炭網(wǎng)絡(luò)，把制品中不同粒度的骨料顆粒牢固連接，使制品硬化，韌化，比電阻降低，幾何形狀固定。在相同條件下，焦化率越高，質(zhì)量越好。在長時間緩慢升溫的情況下，粘接劑焦化率一般達到50%左右。3、固定幾何形狀由于瀝青的熱塑性，生制品的為低的熱固性，即受熱后容易彎曲變形。在焙燒過程中，隨著瀝青的焦化，硬化并且連接成網(wǎng)狀，粘接劑的性能與煅后石油焦的性能趁于相同，表現(xiàn)為焙燒炭塊的熱固性提高，炭塊的形狀得以長期固定。4、降低比電阻由于揮發(fā)份的排除瀝青的焦化形成焦炭網(wǎng)格并與煅后焦顆粒粘接成整體，同時

53、由于瀝青的分解，聚合反應，生成了大的 六角炭環(huán)平面網(wǎng)及II鍵，生制品的比電阻由10000毫歐大幅度降為50毫歐，形成良導體。5、體積充分收縮焙燒過程中，制品的體積將充分收縮，一般徑向收縮1%左右，縱向收縮2%左右，體積收縮23%左右，因此其真密度增加，抗氧化，耐腐蝕，導熱性能大大提高。收縮主要與制品的受壓程度，粘接劑的質(zhì)量和含量，炭材料的煅燒程度，焙燒溫度和加熱速度以及焙燒條件有關(guān)。就焙燒溫度來說，收縮隨溫度的升高而逐漸產(chǎn)生，收縮大小和最終溫度有關(guān)，恒速加熱時，收縮大約從300400其速度急劇增加，差不多持續(xù)到800，之后收縮速度大幅下降，繼續(xù)加熱時還有收縮；生制品密度越低和壓型時壓力越低則體積收縮大。2.2焙燒的過程炭素制品的焙燒過程，主要是粘接劑瀝青的焦化過程，即瀝青進行分解、環(huán)化、芳香構(gòu)化和縮聚等反應的過程。反應受到各種可變因素，如急劇升溫，焙燒體系中