精益生產(chǎn)培訓(xùn)課程

1、精益生產(chǎn)培訓(xùn)課程主講人：?jiǎn)坦聑qfdj大 綱一、精益生產(chǎn)概論1.定義2.由來(lái)3.為何做4.如何做5.怎么衡量6.精益生產(chǎn)的體系總結(jié)7.感受豐田二、識(shí)別浪費(fèi)1。浪費(fèi)的定義2、七大浪費(fèi)3。我們現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)4.消除浪費(fèi)三、精益生產(chǎn)技術(shù)體系核心工具1.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)2.Tpm3.設(shè)備合理布局4.看板拉動(dòng)5.自動(dòng)化防錯(cuò)6.快速換模四、精益化生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理及班組建設(shè)第一章 精益生產(chǎn)概論1、什么是精益生產(chǎn)n精益生產(chǎn)（ Lean Production ），是美國(guó)麻省理工學(xué)院研究小組對(duì)日本汽車(chē)工業(yè)生產(chǎn)管理方式（以豐田汽車(chē)公司TPS為代表）進(jìn)行調(diào)研后，對(duì)這種生產(chǎn)方式賦予的名稱(chēng)。n翻譯時(shí)，美國(guó)以“l(fā)ean”取其瘦，謂之“

2、lean production”。我國(guó)以 “精”取其完美、周密、高品質(zhì)、以“益”取其利、增加，謂之“精益生產(chǎn)”。n汽車(chē)的生產(chǎn)制造發(fā)展到如今，已經(jīng)歷了三個(gè)階段。這就是從單件小批量生產(chǎn)到大量生產(chǎn)階段，再發(fā)展到當(dāng)今多品種小批量。n據(jù)日本豐田汽車(chē)公司統(tǒng)計(jì)資料，三個(gè)月中，公司共生產(chǎn)了364000輛汽車(chē)，共4個(gè)基本車(chē)型，確有32100種型號(hào)，平均一種型號(hào)的產(chǎn)量是11輛，最多是17輛，最少的是6輛。如何生產(chǎn)？日本人選擇了精益生產(chǎn)。2、精益生產(chǎn)由來(lái)2、精益生產(chǎn)由來(lái)n上世紀(jì)中期，即二戰(zhàn)后，日本經(jīng)濟(jì)百?gòu)U待舉，日本政府制定了“國(guó)民收入倍增計(jì)劃”，把汽車(chē)工業(yè)作為重點(diǎn)發(fā)展的戰(zhàn)略性產(chǎn)業(yè)。那個(gè)時(shí)候美國(guó)的汽車(chē)工業(yè)處于發(fā)展的頂

3、峰。為提高工業(yè)生產(chǎn)效率、為尋求日本汽車(chē)發(fā)展道路，1950年春組織包括豐田公司在內(nèi)業(yè)界人員出國(guó)考察福特汽車(chē)?？疾焱戤叄毡救松钍軉l(fā)，得出大批量生產(chǎn)模式不適合日本、 豐田人在報(bào)告中還指出 “美國(guó)的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能美國(guó)的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。n豐田公司豐田英二和大野耐一等人根據(jù)自身面臨需求不足、技術(shù)落后、資金短缺等嚴(yán)重困難的特點(diǎn)，同時(shí)結(jié)合日本獨(dú)特的文化背景，提出了一系列改進(jìn)生產(chǎn)的方法：及時(shí)制生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、并行工程。經(jīng)近30年創(chuàng)立了一種全新的多品種、小批量、高效益和低消耗的生產(chǎn)方式，即豐田生產(chǎn)方式。改生產(chǎn)方式的發(fā)展與應(yīng)用，使日本汽車(chē)工業(yè)突飛猛進(jìn)，1980年產(chǎn)量達(dá)到1100萬(wàn)輛，出口2

4、50萬(wàn)，超過(guò)美國(guó)成為第一。n1973年因?yàn)槭臀C(jī)行業(yè)蕭條下，豐田盈利備受矚目。從那時(shí)起豐田生產(chǎn)方式開(kāi)始被人關(guān)注。1978年大野耐一著書(shū)豐田生產(chǎn)方式，n國(guó)內(nèi)，1986年一汽變速器率先實(shí)施精益，東風(fēng)、躍進(jìn)2、精益生產(chǎn)由來(lái)n日本企業(yè)的迅速崛起震驚了美國(guó)，為重振美國(guó)制造業(yè)，美國(guó)麻省理工學(xué)院的國(guó)際汽車(chē)組織開(kāi)展了“國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃”，耗時(shí)5年,對(duì)日本在世界各地的汽車(chē)工廠進(jìn)行了廣泛的調(diào)研，并在1992年發(fā)表了名為“改變世界的機(jī)器”。人們開(kāi)始熟知精益生產(chǎn)方式。隨后還有95精益思想出版，讓人們從“精益思想”角度思考自己的企業(yè)，從制造業(yè)到其他行業(yè)，成為管理哲理2.精益生產(chǎn)由來(lái)Lean Shingijutsu 二戰(zhàn)后

5、日美的工業(yè)性之比為二戰(zhàn)后日美的工業(yè)性之比為1：9豐田目標(biāo)：勞動(dòng)生產(chǎn)率提高豐田目標(biāo)：勞動(dòng)生產(chǎn)率提高10倍倍-競(jìng)爭(zhēng)競(jìng)爭(zhēng)1978年年豐田生產(chǎn)方式豐田生產(chǎn)方式一書(shū)出版一書(shū)出版1973年世界石油危機(jī)爆發(fā)，經(jīng)濟(jì)萎縮年世界石油危機(jī)爆發(fā)，經(jīng)濟(jì)萎縮1974年只有豐田獲得高利潤(rùn)，開(kāi)始受到關(guān)注年只有豐田獲得高利潤(rùn)，開(kāi)始受到關(guān)注精益生產(chǎn)方式形成小結(jié)精益生產(chǎn)方式形成小結(jié)IE工業(yè)工程（美國(guó)）TPS豐田生產(chǎn)方式（日本）LP精益生產(chǎn)（國(guó)際）1992年年改變世界的機(jī)器改變世界的機(jī)器3、為何要精益生產(chǎn)從企業(yè)存在的價(jià)值說(shuō)起。生產(chǎn)產(chǎn)品、服務(wù)社會(huì)、最終目的是為獲取利潤(rùn)。n企業(yè)需要生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)維持n激烈競(jìng)爭(zhēng)的市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)下、買(mǎi)方市場(chǎng)下、多品種小

6、批量生產(chǎn)特點(diǎn)下，企業(yè)要不尋常的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)n什么是不同尋常的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)，就是精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的目的是利潤(rùn)，我們以利潤(rùn)為目標(biāo)，去了解實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)的過(guò)程，通過(guò)這個(gè)過(guò)程也就明確了如何達(dá)到精益生產(chǎn)。 利潤(rùn)=收入-成本現(xiàn)代企業(yè)管理p1634、如何達(dá)到精益生產(chǎn)擴(kuò)規(guī)模（投資大、風(fēng)險(xiǎn)高）提價(jià)（大環(huán)境限制），同價(jià)下買(mǎi)的多（可行）如何賣(mài)的多？生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量好、短交貨期；就得對(duì)內(nèi)節(jié)能降耗改進(jìn)消除浪費(fèi)（降成本變向擴(kuò)規(guī)模、同時(shí)有價(jià)廉的可能）。nqcdn如何保證質(zhì)量、準(zhǔn)時(shí)交貨、低成本？答：管理好質(zhì)量、自動(dòng)化人機(jī)防錯(cuò)及時(shí)化生產(chǎn)(JIT 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)-必要的時(shí)候，生產(chǎn)、搬運(yùn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品)、提高人的效率、消除各種浪費(fèi)。n如何開(kāi)展質(zhì)量

7、管理工作？如何實(shí)現(xiàn)自動(dòng)人機(jī)防錯(cuò)？如何實(shí)現(xiàn)JIT?如何消除各種浪費(fèi)？答：.我們來(lái)畫(huà)一張表。豐田公司做到了。4、如何達(dá)到精益生產(chǎn)5、精益化生產(chǎn)的指標(biāo)首次合格率首次合格率 - FTT First time through*綜合設(shè)備效率綜合設(shè)備效率 - OEE Overall equipment effectiveness*進(jìn)料到出貨時(shí)間進(jìn)料到出貨時(shí)間- DTD Dock to Dock*依排成生產(chǎn)率依排成生產(chǎn)率 - BTS Build to schedule了解了其定義、由來(lái)及其體系框架，如何更簡(jiǎn)單的描述它呢？它源于一種哲理：以最經(jīng)濟(jì)的方法特別關(guān)注減少浪費(fèi)來(lái)實(shí)現(xiàn)改進(jìn)。運(yùn)用多種現(xiàn)代管理方法和手段，以社

8、會(huì)需求為依據(jù)，以充分發(fā)揮人的作用為根本，有效配置和合理使用企業(yè)資源，最大限度地為企業(yè)謀求經(jīng)濟(jì)效益。5、精益生產(chǎn)體系的總結(jié)n精益生產(chǎn)核心思想在于消除浪費(fèi)精益生產(chǎn)核心思想在于消除浪費(fèi)n精益生產(chǎn)的五個(gè)基本原則：精益生產(chǎn)的五個(gè)基本原則：沃邁克和瓊斯在沃邁克和瓊斯在1995年出版了年出版了精益思想精益思想一書(shū)，一書(shū)，將豐田的精益生產(chǎn)方式總結(jié)出將豐田的精益生產(chǎn)方式總結(jié)出5個(gè)基本原則個(gè)基本原則n正確地確定價(jià)值（從顧客角度）正確地確定價(jià)值（從顧客角度）n識(shí)別價(jià)值流（原材料識(shí)別價(jià)值流（原材料-成品并賦予價(jià)值的的全部活成品并賦予價(jià)值的的全部活動(dòng)）動(dòng)）n流動(dòng)（無(wú)瓶頸設(shè)備好、無(wú)質(zhì)量）流動(dòng)（無(wú)瓶頸設(shè)備好、無(wú)質(zhì)量）n拉動(dòng)

9、（需要時(shí)得到需要的東西）拉動(dòng)（需要時(shí)得到需要的東西）盡善盡美（四個(gè)的結(jié)果）盡善盡美（四個(gè)的結(jié)果）5、精益生產(chǎn)體系的總結(jié)豐田工廠現(xiàn)場(chǎng)目視豐田工廠質(zhì)量管理目視板設(shè)備（跑冒滴漏）管理目視板某線品質(zhì)控制日歷工位器具放置5S定置工序作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)可視化豐田工廠員工培訓(xùn)道場(chǎng)培訓(xùn)計(jì)劃豐田工廠員工的一份改善提案豐田工廠第二章 識(shí)別浪費(fèi)1、浪費(fèi)的定義n浪費(fèi)在豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的使用頻次極高的詞匯，在日本，浪費(fèi)細(xì)分（muda mura muri）1.Muda-不為顧客創(chuàng)造價(jià)值但卻消耗資源的活動(dòng)2.Mura-生產(chǎn)線從不平衡。（等待-1）3.Muri-超載設(shè)備或超負(fù)荷的工人（故障停機(jī)-1及21） 制造過(guò)剩的浪費(fèi)制造過(guò)剩的浪費(fèi) 庫(kù)

10、存的浪費(fèi)庫(kù)存的浪費(fèi) 搬運(yùn)的浪費(fèi)搬運(yùn)的浪費(fèi) 制造不良的浪費(fèi)制造不良的浪費(fèi) 停工待料的浪費(fèi)停工待料的浪費(fèi) 動(dòng)作的浪費(fèi)動(dòng)作的浪費(fèi) 加工本身的浪費(fèi)加工本身的浪費(fèi)2、七大浪費(fèi)2.1制造過(guò)剩( 早)n大批量生產(chǎn)用效率高的設(shè)備，生產(chǎn)了超過(guò)必要量以上的產(chǎn)品n有余量、有等待的工序n生產(chǎn)節(jié)拍過(guò)快 最大浪費(fèi)2.1對(duì)策nJIT-必要的時(shí)候生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品n減少人員n設(shè)定與銷(xiāo)售相適合的生產(chǎn)節(jié)拍 2.2庫(kù)存浪費(fèi)（成半成）n產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、防護(hù)、尋找等；n占用資金（損失利息）及額外的管理費(fèi)用、占空間n掩蓋問(wèn)題、能力不足被隱藏。沒(méi)有管理的緊張感，阻礙改進(jìn)：庫(kù)存量一多，因機(jī)械故障、不良産品所帶來(lái)的不利後果不能馬上

11、顯現(xiàn)出來(lái)，因而也不會(huì)産生對(duì)策。由於有了充足的庫(kù)存，出現(xiàn)問(wèn)題時(shí)可以用庫(kù)存先頂上，問(wèn)題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼是被掩蓋住了，不急迫了，不會(huì)被上級(jí)追究了，於是乎本部門(mén)的工作成績(jī)就出來(lái)了。 設(shè)備質(zhì)量效率交貨庫(kù)存是萬(wàn)惡之源2.2對(duì)策n采用“必要的物品，在必要的時(shí)候只生產(chǎn)必要的量”的方式n采用訂貨看板n進(jìn)行綜合效果，庫(kù)存資金的整體評(píng)價(jià) 2.3搬運(yùn)浪費(fèi)被動(dòng)搬運(yùn)：物流組織不合理，中轉(zhuǎn)環(huán)節(jié)過(guò)多 平面布置不合理，搬運(yùn)路線過(guò)長(zhǎng)看得見(jiàn)浪費(fèi)：搬運(yùn)設(shè)備叉車(chē)、人力 傳統(tǒng)意義：原料-倉(cāng)庫(kù)-車(chē)間適當(dāng)時(shí)間-足夠的原料直接入車(chē)間2.3對(duì)策n去掉停置工序的設(shè)計(jì)，布局改善n物品停留布局改善（物流、信息流合理化）n在庫(kù)品遞減、

12、可動(dòng)率向上、物流布局改善在不可能完全消除搬運(yùn)的情況下，應(yīng)重新調(diào)整生産布局，盡量減少搬運(yùn)的距離。 2.4制造不良浪費(fèi)n材料的損失；n設(shè)備、人員、工時(shí)的損失；n額外的修復(fù)、選別、追加檢查；n降價(jià)處理；n出貨延誤取消定單；n信譽(yù)下降；n2.4對(duì)策n去除多余項(xiàng)目、設(shè)置、清晰工序n三不n作業(yè)者全數(shù)自主檢查2.5等待浪費(fèi)人、機(jī)械、部件在不必要時(shí)發(fā)生的各種等待人、機(jī)械、部件在不必要時(shí)發(fā)生的各種等待n人作業(yè)等待人作業(yè)等待n待料待料n停線停機(jī)停線停機(jī)n設(shè)備閑置設(shè)備閑置原因原因n生產(chǎn)線不平衡n勞動(dòng)力過(guò)多勞動(dòng)力過(guò)多n品質(zhì)、故障品質(zhì)、故障2.5對(duì)策n調(diào)整人員實(shí)行“少人化”n工序重新組合n再防對(duì)策、普及預(yù)防保全n設(shè)置必

13、要量存儲(chǔ)（合理在庫(kù)量）n合理儲(chǔ)備“非常在庫(kù)量” 2.6動(dòng)作浪費(fèi)1.步行（長(zhǎng)距離步行）、尋找（定置不清）、大幅度的動(dòng)作步行（長(zhǎng)距離步行）、尋找（定置不清）、大幅度的動(dòng)作（彎腰）（彎腰）2.不適合的操作工具作業(yè)方法要達(dá)到同樣作業(yè)的目的，會(huì)有不同的動(dòng)作，哪些動(dòng)作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此頻繁？有沒(méi)有必要有反轉(zhuǎn)的動(dòng)作、步行的動(dòng)作、彎腰的動(dòng)作、對(duì)準(zhǔn)的動(dòng)作、直角轉(zhuǎn)彎的動(dòng)作等？若設(shè)計(jì)得好，有很多動(dòng)作皆可被省掉！2.6對(duì)策n站立式作業(yè)n改成前取n咬和良好，導(dǎo)向準(zhǔn)確的夾具n采用最合適的工作節(jié)拍n物品的目視化、定置碼放等 不轉(zhuǎn)身前取2.7加工本身浪費(fèi)n沒(méi)完沒(méi)了修飾3、我們的現(xiàn)場(chǎng)有哪些浪費(fèi)？n1.n2.n

14、3.4、如何消除n源頭品質(zhì)nJIT以上生產(chǎn)中浪費(fèi)。第三章 精益生產(chǎn)技術(shù)體系核心工具1、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)簡(jiǎn)介n標(biāo)準(zhǔn)化操作或稱(chēng)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。就是以人的動(dòng)作為中心，按沒(méi)有浪費(fèi)的操作順序進(jìn)行生產(chǎn)的方法。做一項(xiàng)工作，肯定有相對(duì)最順手的一種辦法，以簡(jiǎn)單的做菜工作為例，肯定是先摘菜、再洗菜、然后切菜最后炒菜。如此水桶、菜板、炒鍋布置就有了參照。交叉作業(yè)放置都不會(huì)順手。因此需要有這樣的理念，每個(gè)操作者的作業(yè)內(nèi)容，都有一個(gè)相對(duì)好的動(dòng)作路線，因此它是管理生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)依據(jù)，也是尋求改善的基礎(chǔ)。1.1標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)簡(jiǎn)介n明確以低成本生產(chǎn)優(yōu)良品質(zhì)產(chǎn)品的有效率的制造方法最少人員、最低在庫(kù)、效率最高n用作目視化管理的工具品質(zhì)檢查頻度、生產(chǎn)

15、的必要時(shí)間、應(yīng)該的作業(yè)順序、最少的標(biāo)準(zhǔn)中間在庫(kù)、必須的操作安全n用作改善的工具沒(méi)有標(biāo)準(zhǔn)，即沒(méi)有正常與異常區(qū)別的地方，就不會(huì)有改善1.2標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)-目的1.3標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)-步驟實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的步驟：n觀測(cè)時(shí)間n制定工序能力表n制作標(biāo)準(zhǔn)操作組合票n制作標(biāo)準(zhǔn)操作表T.T=1班的運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間（定時(shí)）班的運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間（定時(shí)）1班的必需生產(chǎn)量班的必需生產(chǎn)量生產(chǎn)一件產(chǎn)品應(yīng)該使用的時(shí)間值。生產(chǎn)一件產(chǎn)品應(yīng)該使用的時(shí)間值。發(fā)動(dòng)機(jī)生產(chǎn)線的例子發(fā)動(dòng)機(jī)生產(chǎn)線的例子條件： 月產(chǎn) 5000臺(tái) 定時(shí)運(yùn)轉(zhuǎn) 8H2班 （480分-休息時(shí)間20分）2班 5000臺(tái)20工作日=3分40秒T.T的計(jì)算例的計(jì)算例1.4標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)-節(jié)拍1.5標(biāo)準(zhǔn)作

16、業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)n一直再說(shuō)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，可能有人會(huì)有疑問(wèn)了，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是什么，我們生產(chǎn)線隨處可見(jiàn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)呀。下面簡(jiǎn)單介紹工序1工序2工序3工序4工序5工序6入口原料出口產(chǎn)品各道工序作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)n看右圖，好比家里做飯，先擇菜、再洗菜、然后切菜、最后炒。且相應(yīng)的水盆、案板、爐灶放到合適的位置，走的路最短，這就是標(biāo)準(zhǔn)化做菜作業(yè)n作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，比如炒菜的工序，炒菜時(shí)油溫多少、油鹽醬醋各放多少？這就是炒菜標(biāo)準(zhǔn)46（T TotalP ProductiveM Maintenance）全員生產(chǎn)維修(TPM)的概念是日本在上個(gè)世紀(jì)70年代開(kāi)發(fā)的。第一個(gè)應(yīng)用TPM的是日本炭素公司(Nippondenso)11。今天該公司已

17、經(jīng)成為隸屬于日本豐田集團(tuán)的汽車(chē)供應(yīng)商?，F(xiàn)在全世界把TPM作為全公司概念的已經(jīng)超過(guò)4000個(gè)公TPM 是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要特點(diǎn)就是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要特點(diǎn)就在在“生產(chǎn)維修生產(chǎn)維修”及及“全員參與全員參與”上。通過(guò)建立一個(gè)全系上。通過(guò)建立一個(gè)全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動(dòng)，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。以統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動(dòng)，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。以最大限度提高生產(chǎn)效率為目標(biāo)最大限度提高生產(chǎn)效率為目標(biāo).從而提升質(zhì)量，并控制成從而提升質(zhì)量，并控制成本等。本等。nTPM的定義的定義2.TPM47設(shè)備故障設(shè)備故障80%80%的原因是清掃與潤(rùn)滑的不良！的原因是清掃與潤(rùn)滑的不良！ A B

18、 C 普通的生產(chǎn)方法流水化工序的生產(chǎn)方法B材料成品材料成品AC 3、設(shè)備合理布局4、生產(chǎn)均衡化4、生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)平衡化固定生產(chǎn)周期內(nèi)，平衡產(chǎn)品的類(lèi)型和數(shù)量，避免大量生產(chǎn)的同時(shí)，滿足客戶的需要，最終帶來(lái)整個(gè)價(jià)值流最優(yōu)化庫(kù)存、投資成本、人力資源及產(chǎn)品交付期。5、價(jià)值流價(jià)值流從訂單到運(yùn)輸，每件產(chǎn)品材料流和信息流的圖表第四章.精益化生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理與班組建設(shè)1、現(xiàn)場(chǎng)管理n現(xiàn)場(chǎng)這個(gè)說(shuō)法，有廣義和狹義兩種。n廣義上，凡是企業(yè)用來(lái)從事生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的場(chǎng)所，都稱(chēng)之為現(xiàn)場(chǎng)。如廠區(qū)、車(chē)間、倉(cāng)庫(kù)、運(yùn)輸線路、辦公室以及營(yíng)銷(xiāo)場(chǎng)所等。n狹義上，企業(yè)內(nèi)部直接從事基本或輔助生產(chǎn)過(guò)程組織的地方。1、現(xiàn)場(chǎng)管理現(xiàn)場(chǎng)管理就是指用科學(xué)的管理制度

19、、標(biāo)準(zhǔn)和方法對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)各生產(chǎn)要素，包括人（工人和管理人員）、機(jī)（設(shè)備、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、檢測(cè)方法）、環(huán)（環(huán)境）、信（信息）等進(jìn)行合理有效的計(jì)劃、組織、協(xié)調(diào)、控制和檢測(cè)，使其處于良好的結(jié)合狀態(tài)，達(dá)到優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、均衡、安全、文明生產(chǎn)的目的?，F(xiàn)場(chǎng)管理是生產(chǎn)第一線的綜合管理，是生產(chǎn)管理的重要內(nèi)容，也是生產(chǎn)系統(tǒng)合理布置的補(bǔ)充和深入。 2、班組現(xiàn)代企業(yè)的管理結(jié)構(gòu)一般都是三角形樣式，基本上可以分為三層，即決策層（高層）、執(zhí)行層（中層）、操作層（基層）。高層“動(dòng)腦”，中層“動(dòng)口”，基層“動(dòng)手。班組是企業(yè)中基本作業(yè)單位，是企業(yè)內(nèi)部最基層的勞動(dòng)和管理組織。3、班組長(zhǎng)班組長(zhǎng)- “七品芝

20、麻官” ，執(zhí)行者、責(zé)任者、領(lǐng)導(dǎo)者、指導(dǎo)者。工作多（直接面向員工、原始數(shù)據(jù)、報(bào)表）責(zé)任大（安全、品質(zhì)）。班組工作好壞直接關(guān)系企業(yè)經(jīng)營(yíng)的成敗。優(yōu)秀的班組長(zhǎng)既是員工的領(lǐng)頭羊，又是車(chē)間的頂梁柱 3、班組長(zhǎng)n生產(chǎn)任務(wù)（保質(zhì)保量、預(yù)算成本下、如期生產(chǎn)出來(lái)-QCD）n安全（S）n設(shè)備n士氣（思想工作、技能培訓(xùn)、改革創(chuàng)新）n5S良好現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境n晨會(huì)4、5S5S起源： 5S起源于日本,它改善生產(chǎn)環(huán)境，提高企業(yè)形象，吸引顧客。能顯著消除浪費(fèi)，提高生產(chǎn)效率、產(chǎn)品品質(zhì)、服務(wù)標(biāo)準(zhǔn)、員工士氣等。也是是TPM（全員參與的生產(chǎn)保全）的前提，是TQM（全面品質(zhì)管理）的第一步，也是TS16949有效推行的保證。4、5S 1S-整理 定義：區(qū)分要與不要的東西，職場(chǎng)除了要用的東西以外，一切都不放置 目的：將“空間”騰出來(lái)活用 2S-整頓 定義：要的東西依規(guī)定定位、定方法擺放整齊，明確數(shù)量，明確標(biāo)示 目的：不浪費(fèi)“時(shí)間”找東西 TOOLS4、5S3S-清掃