有關(guān)砼澆筑問題的筆記

1、混凝土澆筑工程質(zhì)量通病形成的原因及預(yù)防措施一、混凝土表面麻面 （1）現(xiàn)象：砼表面局部缺漿粗糙或有許多小凹坑。 （2）原因分析： 模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損，出現(xiàn)麻面。 木模板在澆注砼前沒有澆水濕潤或濕潤不夠，澆注砼時，與模板接觸部分的砼水份被模板吸收致使砼表面失水過多，引起麻面。 鋼模板脫模劑涂刷不均勻或漏刷，拆模時砼表面粘結(jié)模板，引起麻面。 模板接縫拼裝不嚴密，澆注砼時縫隙漏漿，砼表面沿模板縫隙位置出現(xiàn)麻面。 混凝土搗固不密實，砼中氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面形成麻點。

2、0;（3）預(yù)防措施 模板清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。 木模板在澆筑砼前，應(yīng)用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼裝嚴密，如有縫隙應(yīng)用油氈條、塑料條、纖維板或水泥砂漿等堵嚴，防止漏漿。 鋼模板脫模劑要涂刷均勻，不得漏刷。 砼必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層砼均勻振搗至氣泡排出為止。 （4）治理方法： 麻面主要影響砼外觀，對于表面不再裝飾的部位應(yīng)加以補修。即將麻面部位應(yīng)清水沖刷，充分濕潤后用水泥素漿或1：2的水泥砂漿找平。 二、混凝土實體缺棱掉角 （1.現(xiàn)象：梁、柱、板、墻和洞口直角處

3、，砼局部掉落，不規(guī)整，棱角有缺陷。 （2）原因分析： 木模板在澆注砼前未濕潤或濕潤不夠，澆注后砼養(yǎng)護不好，棱角處砼養(yǎng)護不好，水分被木模板大量吸收，致使砼水化不好，強度降低，拆模時棱角被粘掉。 常溫施工時，過早拆除側(cè)面非承重模板。 拆除時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。 （3）預(yù)防措施 木模板在澆注砼前應(yīng)充分濕潤，砼澆注后應(yīng)注意澆水養(yǎng)護。 拆除鋼筋砼結(jié)構(gòu)側(cè)面非承重模板時，砼應(yīng)具有足夠的強度。 拆模時不得用力過猛、過急，注意保護棱角，吊運時嚴禁模板撞擊棱角。 加強成品保護，對于處在人多、運料等通

4、道處的砼陽角，拆模后要用角鋼等陽角保護好，以免撞擊。 三、露筋 （1）現(xiàn)象：鋼筋砼內(nèi)的主筋、副筋、箍筋沒有被砼包裹而外露。 （2）原因分析： 砼澆注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太小甚至漏放，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。 鋼筋砼結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處造成露筋。 因配合比不當(dāng)，混凝土產(chǎn)生離析，澆注部位缺漿或模板嚴重漏漿，造成露筋。 砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位，造成露筋。 砼保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模時砼缺

5、棱掉角，造成漏漿。 （3）預(yù)防措施 澆注砼前，應(yīng)檢查鋼筋位置和保護層的厚度是否準(zhǔn)確，發(fā)現(xiàn)問題及時修整。 為保證砼保護層的厚度，要注意按間距要求固定好墊塊。 為了防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。 砼傾落高度超過2m時，要用串筒或流槽等進行下料。 拆模時間要根據(jù)試塊試驗結(jié)果正確掌握，防止過早拆模。 操作時不得踩塌鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，應(yīng)及時調(diào)直和綁好。 四、混凝土外加劑使用不當(dāng) （1）現(xiàn)象： 砼澆注后，局部或大部范圍內(nèi)長時間不能凝結(jié)。 已澆注完的砼結(jié)構(gòu)物表面鼓包，俗稱表面“開花”。

6、 （2）原因分析 緩凝型減水劑摻入量過多。 以干粉狀摻入砼中的外加劑，含有未碾成粉狀的顆粒，遇水膨脹，造成砼表面“開花”。 （3）預(yù)防措施 應(yīng)熟悉外加劑的品種和特性，合理利用，并應(yīng)制定使用管理管理規(guī)定。 不同品種、用途的外加劑應(yīng)分別堆放。 粉狀外加劑應(yīng)保持干燥狀態(tài)，防止受潮結(jié)塊。 外加劑的使用量按配合比要求嚴格按計量添加，并正確使用。 （4）治理方法： 因緩凝型減水劑使用量不當(dāng)造成砼凝固硬化時間推遲，可延長其養(yǎng)護時間，推遲拆模，后期砼強度一般不受影響。 已經(jīng)“開花”的砼結(jié)構(gòu)物表面應(yīng)剔除

7、因外加劑顆粒造成的鼓包后，再進行修補。 五、混凝土塑性裂縫 （1）現(xiàn)象： 裂縫結(jié)構(gòu)表面出現(xiàn)形狀不規(guī)則且長短不一、互不連貫、類似干燥的泥漿面，大多砼在澆注初期（一般在澆注后4小時左右）。當(dāng)砼表面本身與外界氣溫相差懸殊，或本身溫度長時間過高（40以上），而氣候很干燥的情況下出現(xiàn)。塑性裂縫又稱龜裂。 （2）原因分析： 砼澆注后，表面沒有及時覆蓋，受風(fēng)吹日曬，表面游離水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生急劇的體積設(shè)備，而此時砼強度低，不能抵抗這種變形應(yīng)力而導(dǎo)致的開裂。 使用收縮率較大的水泥，水泥用量過高或使用過量的粉砂。 砼水灰比過大，模板過于干燥，

8、也是導(dǎo)致這類裂縫出現(xiàn)的因素。 （3）預(yù)防措施 配制砼時應(yīng)嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子，減小空隙率和砂率，同時要搗固密實，以減少收縮量。 澆注砼前將基層和模板澆水濕透。 砼澆注后對裸露表面應(yīng)即使用潮濕材料覆蓋，認真養(yǎng)護。 在氣溫高，濕度低或風(fēng)速大的天氣施工，砼澆注后應(yīng)及時進行噴水養(yǎng)護，使其保持濕潤；大面積砼宜澆完一段，養(yǎng)護一段，此時要加強表面的抹壓和養(yǎng)護工作。 砼養(yǎng)護時可采用覆蓋濕草袋，塑料薄膜等方法，當(dāng)表面出現(xiàn)裂縫時，應(yīng)及時抹壓一次，再覆蓋養(yǎng)護。 六、雙眼皮、云彩 （1）現(xiàn)象： 雙眼皮：砼

9、外表面附著一層水泥皮，輕觸即脫落。 云彩：砼表面出現(xiàn)暗黑色水印，狀似云彩。 （2）原因分析： 雙眼皮出現(xiàn)的原因主要是模板跑模造成，如預(yù)制梁兩次澆注是由于施工條件限制而采用先澆注底板砼然后澆注腹板、頂板砼的施工方法，兩次澆注存在以下缺點：a.由于澆注腹板、頂板砼時底板砼已經(jīng)初凝，因而砼外表面出現(xiàn)施工冷縫。b.即使側(cè)模輕微的跑模也會造成流漿而在底板與腹板接茬線以下出現(xiàn)一層水泥皮。 （1）出現(xiàn)雙眼皮的施工方法 （2）可避免雙眼皮的施工方法 云彩出現(xiàn)的原因：a.砼從溜槽、串筒、料斗出來后，未經(jīng)人工攤平即開始振搗，特別是在模板附近時，水容易沁到模板上，形

10、成水紋。b.新模板未經(jīng)拋光，未試拼裝即用來澆注砼，這也是形成云彩的原因之一。 七、砂溜（1）現(xiàn)象：砼表面缺少水泥漿而呈現(xiàn)出一道砂線。 （2）原因分析：模板接縫處未用密封橡膠條或海綿條填塞，砼澆注時由于模板漏漿而使水泥漿流失。 八、模板施工缺陷 （1）現(xiàn)象：炸模，傾斜變形。 拼裝后的模板平整度差。 （2）原因分析： 沒有采用對拉螺栓來承受砼對模板的側(cè)壓力或支撐不夠，致使?jié)矒v時炸模。 有的模板變形，相鄰模板拼接不嚴、不平，造成拼裝后的模板平整度不合標(biāo)準(zhǔn)要求。 （3）預(yù)防措施： 采用對拉螺栓，水平支撐

11、，斜支撐等措施，保證模板不能炸模。 對變形不能使用的模板進行更換，以保證拼裝后的模板符合要求。 每層砼澆注厚度控制在30cm左右。 提倡采用定型大面積模板或整體拼裝式模板。 九、砼構(gòu)筑物表面蜂窩 （1）現(xiàn)象：砼局部疏松，砂漿少，石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。 （2）原因分析： 砼配合比不準(zhǔn)確或砂、石、水泥材料計量錯誤或加水量不準(zhǔn)，造成砂漿少，石子多。 砼攪拌時間短，沒有拌和均勻，砼和易性差，振搗不密實。 未按操作規(guī)程澆注砼，下料不當(dāng)，使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。 砼一次下

12、料過多，沒有分段分層澆注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及振搗又下料，因漏振而造成蜂窩。 模板空隙未堵好，或模板支設(shè)不牢固，振搗砼時模板位移，造成嚴重漏漿，形成蜂窩。 （3）預(yù)防措施 砼攪拌時嚴格控制配合比，經(jīng)常檢查，保證材料計量準(zhǔn)確。 砼應(yīng)拌和均勻，顏色一致，按規(guī)定控制延續(xù)攪拌最短時間。 砼自由傾落高度一般不得超過2m，如超過上述高度，要采用串筒、溜槽等措施下料。 下料要分層，每層厚度控制在30cm，并分層搗固。 振搗砼拌和物時，插入式振搗器移動間距不應(yīng)大于其作用半徑的1.5倍，振搗器與相鄰兩段之間應(yīng)搭接振搗35cm。 砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間，振搗時間與混凝土坍落度有關(guān)，一般每點的時間控制在1530s，合適的振搗時間也