現(xiàn)場IE改善方向與方法

1、第一章第一章基礎(chǔ)基礎(chǔ)IEIE概論概論一一. . 基礎(chǔ)工業(yè)工程概述基礎(chǔ)工業(yè)工程概述二二. . 現(xiàn)場現(xiàn)場IEIE改善改善三三. IE. IE活動的導(dǎo)入與推進活動的導(dǎo)入與推進四四. . 基礎(chǔ)基礎(chǔ)IEIE改善手法改善手法1.1.什么是工業(yè)工程什么是工業(yè)工程(IE)?(IE)?工業(yè) INDUSTRIAL工程 ENGINEERING一一. .基礎(chǔ)工業(yè)工程概述基礎(chǔ)工業(yè)工程概述2020年代后期起源于美國年代后期起源于美國8080年代初期引進我國大陸年代初期引進我國大陸定義一定義一: :“工業(yè)工程的目標就是設(shè)計一個生產(chǎn)系統(tǒng)及該系統(tǒng)的控制方法,使它以最低的成本生產(chǎn)具有特定質(zhì)量水平的某種或幾種產(chǎn)品,并且這種生產(chǎn)必須

2、是在保證工人和最終用戶的健康和安全的條件下進行.” -著名的工業(yè)工程專家 P.?？怂?(PHILIP E. HICKS)2.IE2.IE的定義的定義定義二定義二: :“工業(yè)工程是對一個組織中人、物料和設(shè)備的使用及其費用作詳細分析研究,這種工作由工業(yè)工程師完成,目的是使組織能夠提高生產(chǎn)率、利潤率和效率.”-美國大百科全書1982年版2.IE2.IE的定義的定義定義三定義三: :“工業(yè)工程,是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng),進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科.它綜合運用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù),以及工程分析和設(shè)計的原理與方法,對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預(yù)測和評價.

3、”-美國工業(yè)工程師學(xué)會(AIIE)1995年2.IE2.IE的定義的定義我們的定義我們的定義: :“規(guī)劃/改善/創(chuàng)新/診斷先進制造生產(chǎn)力標準化高效化提升績效” -PCBA IE 2005年2.IE2.IE的定義的定義3.IE3.IE的基本意識的基本意識n 成本和效率成本和效率n 改善和變革改善和變革n 簡化和標準化簡化和標準化n 系統(tǒng)和人本意識系統(tǒng)和人本意識n 掌握真實和準確的數(shù)據(jù)進行分析掌握真實和準確的數(shù)據(jù)進行分析n 不放過細少的浪費和改善點不放過細少的浪費和改善點n 遵守解決問題的程序遵守解決問題的程序n 錯了只需要馬上改正錯了只需要馬上改正n 不求完美提升到不求完美提升到5050分也可以

4、馬上行動分也可以馬上行動n 改善與學(xué)習(xí)無止境改善與學(xué)習(xí)無止境4.IE4.IE的改善意識的改善意識(1)(1)7) 7) 兩人的知識大于一人的智慧全員參與才兩人的知識大于一人的智慧全員參與才可以共同進步可以共同進步8) 8) 改善不應(yīng)大量投資改善不應(yīng)大量投資9) 9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的積極尋找解決問題的方法而不是不可行的理由理由10)10)不要為現(xiàn)狀辯解實事求是不要為現(xiàn)狀辯解實事求是4.IE4.IE的改善意識的改善意識(2)(2)5. 5.傳統(tǒng)的工業(yè)工程應(yīng)用傳統(tǒng)的工業(yè)工程應(yīng)用( (工作研究工作研究) )方法研究程序分析動作分析流程經(jīng)濟原則動作經(jīng)濟原則簡化工作并設(shè)計更經(jīng)濟的方法

5、和程序,之后設(shè)定標準工作方法.1:方法,程序 2:材料3:工具與設(shè)備 4:環(huán)境與條件時間研究客觀公平準確地制定工站標準時間設(shè)定標準時間設(shè)定工作標準標準作業(yè)法+標準時間+其他工作=工作標準實施工作標準,提高生產(chǎn)率,產(chǎn)生效益,持續(xù)這種循環(huán),并對其進行客觀公正的評價.二二. .現(xiàn)場現(xiàn)場IEIE活動活動1) 提高生產(chǎn)力,為顧客提供滿意的質(zhì)優(yōu)價廉的服務(wù);2) 使資源組合最優(yōu)化提高資源價值;3) 推廣IE理念全員參與改善共同進步;1.1.活動的意義活動的意義2.2.活動的內(nèi)容活動的內(nèi)容1) 1) 對象對象 效率效率4M4MQDCS QDCS 庫存工作環(huán)境庫存工作環(huán)境2) 2) 手段手段 線平衡快速切換產(chǎn)能

6、提升線平衡快速切換產(chǎn)能提升; ; 目視化管理目視化管理作業(yè)價值提升作業(yè)價值提升TQMTQMTPMTPMTQATQA物流物流3) 3) 目標目標 生產(chǎn)力生產(chǎn)力3.3.衡量指數(shù)衡量指數(shù)n 平衡率操作效率稼動率平衡率操作效率稼動率,(OPE/OEE),(OPE/OEE)n WIPWIP切換時間切換時間DPPMDPPM勞動生產(chǎn)力勞動生產(chǎn)力n 設(shè)備故障率價值率成本改善率設(shè)備故障率價值率成本改善率n 從來沒有這樣做過從來沒有這樣做過; ;n 人家已經(jīng)用過了不行人家已經(jīng)用過了不行; ;n 這個方法已經(jīng)用了這個方法已經(jīng)用了1010年年; ;n 我們現(xiàn)在已經(jīng)做的夠好我們現(xiàn)在已經(jīng)做的夠好; ;n 這個方法不適合我

7、們這個方法不適合我們; ;n 老板不會感興趣老板不會感興趣n 他們都說不可能他們都說不可能4.4.現(xiàn)場現(xiàn)場IEIE活動的活動的2121種抵抗情緒種抵抗情緒(1)(1)n 個個方法行不通個個方法行不通n 沒有預(yù)算沒有預(yù)算n 那是件遙遠的事情那是件遙遠的事情n 這事情超過我們的權(quán)限這事情超過我們的權(quán)限n 不是我的工作不是我的工作n 沒有時間沒有時間n 客戶不會接受客戶不會接受4.4.現(xiàn)場現(xiàn)場IEIE活動的活動的1010種抵抗情緒種抵抗情緒(2)(2)n 這違反公司的策略這違反公司的策略n 我們沒有準備好我們沒有準備好n 我們會虧本的我們會虧本的n 現(xiàn)在也不錯現(xiàn)在也不錯n 再研究研究再研究研究n 不

8、可能不可能n 太理想化了太理想化了4.4.現(xiàn)場現(xiàn)場IEIE活動的活動的1010種抵抗情緒種抵抗情緒(3)(3)5.5.一般活動程序一般活動程序(1)(1)基本程序程序內(nèi)容項目手法(方法)制定改善計劃1找尋查證改善問題1設(shè)定改善目標2制定推進3現(xiàn)在及將來的競爭中存在什么樣的問題,問題的程度,對此進行評價的比較和選題方針,目標的確認發(fā)現(xiàn)問點題深入分析整理評價推進日程小組組成對決定的題目能夠在什么程度上進行改進設(shè)定目標,上級確認對解決問題的實施事項程序合作體制,日程及負責(zé)人等計劃編制管理圖,管理資料(效率,工時,產(chǎn)量,質(zhì)量特別性列舉法,問題列舉法,期望列舉法,特別性列舉法,問題列舉法,期望列舉法,原

9、因特效魚骨圖,直方圖)5W1H法,檢查表各種圖表工藝分析,層折圖柏拉圖,直方圖甘特圖,網(wǎng)絡(luò)圖實施改善計劃2詳細調(diào)查問題點4工廠的布局運用IE手法及相應(yīng)統(tǒng)計分析方法對問題進行深入調(diào)查分析,要特別注意對結(jié)果的整理分析過程的科學(xué)性工程搬運工藝路線分析(圖)搬運分析Layout分析相互關(guān)連分析設(shè)備工裝作業(yè)者,作業(yè)方法零件及材料工藝流程分析物流分析停滯分析拉平衡分析運轉(zhuǎn)率分析(連續(xù),瞬間)人機聯(lián)合分析設(shè)備可靠性分析,工裝設(shè)計的操作性(IE原則)動作分析時間分析,PTS比較法共同作業(yè)分析配置分析疲勞,熟練度研究工程分析5.5.一般活動程序一般活動程序(2)(2)對改善結(jié)果給予評價3制定改善方案5改善方案立

10、案集中全員智慧,制定改善方案5W1H法創(chuàng)新智慧應(yīng)用現(xiàn)有原理,(動作經(jīng)濟)方案比較DA流程實施改善6改善結(jié)果的確認與評價7計劃性地推進改善方案的實施,要有貫徹到底的決心和毅力對照活動目標對結(jié)果進行確認并對方案的優(yōu)劣進行評比和評價檢討選擇改善方案標準化新方法的培訓(xùn)成果的確認經(jīng)濟課題的研討大腦風(fēng)暴集團討論5.5.一般活動程序一般活動程序(3)(3)三三.IE.IE活動的導(dǎo)入與推進活動的導(dǎo)入與推進(1)(1)TPM 目視化管理產(chǎn)能提升生產(chǎn)線平衡作業(yè)價值提升快速切換TQA物流改善衡量指數(shù)生產(chǎn)力培訓(xùn)MISTIE三三.IE.IE活動的導(dǎo)入與推進活動的導(dǎo)入與推進(2)(2)庫存庫存最少化最少化作業(yè)作業(yè)周期縮短

11、周期縮短柔性對應(yīng)柔性對應(yīng)能力能力持續(xù)改善持續(xù)改善卓越的現(xiàn)場管理活動卓越的現(xiàn)場管理活動(IE)(IE)四四. .基礎(chǔ)基礎(chǔ)IEIE改善手法改善手法 “ “基礎(chǔ)基礎(chǔ)IEIE手法是以人的活動為中心手法是以人的活動為中心以事實為依據(jù)用科學(xué)的分析方法對以事實為依據(jù)用科學(xué)的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察記錄分析并對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善最后對結(jié)果系統(tǒng)問題進行合理化改善最后對結(jié)果進行標準化的方法進行標準化的方法”1 1何謂基礎(chǔ)何謂基礎(chǔ)IEIE手法手法n 準確掌握生產(chǎn)活動的實際狀態(tài)準確掌握生產(chǎn)活動的實際狀態(tài)n 盡快地發(fā)現(xiàn)浪費不合理不可盡快地發(fā)現(xiàn)浪費不合理不可靠的地方靠的地方n 對生產(chǎn)活動

12、的改善和標準化進行對生產(chǎn)活動的改善和標準化進行系統(tǒng)的管理系統(tǒng)的管理2 2IEIE手法的目的手法的目的n 不同的人能得到同樣的分析結(jié)果不同的人能得到同樣的分析結(jié)果 客觀性客觀性n 是現(xiàn)狀的定量衡量容易檢討是現(xiàn)狀的定量衡量容易檢討 定量性定量性n 相同圖表和符號語言信息共享相同圖表和符號語言信息共享通用性通用性3 3IEIE手法的特征手法的特征4 4IEIE手法的體系手法的體系工作研究方法研究時間研究程序分析操作分析動作分析作業(yè)測定預(yù)定標準時間工藝程序圖流程程序圖路線圖聯(lián)合操作分析雙手操作分析人機操作分析動素分析動作經(jīng)濟原則秒表測時工作抽查標準動作標準時間時間分析損失分析方法研究方法研究的主要內(nèi)容

13、方法研究的主要內(nèi)容:n程序分析程序是任何個人、機構(gòu)完成任何工作所需經(jīng)過的路線和行為;分析是對路線和行為的研究.n操作分析分析以人為主體的工序,使操作者、操作對象、工具三者間合理地布局和配合.n動作分析研究人在進行各種操作時的身體動作,以排除多余動作、減輕疲勞和提高效率.標準時間通常情況下的標準時間主要工作時間*準備時間輔助時間凈時間*輔助時間凈時間人手操作時間機器運作時間新概念標準時間定義:就是主要工作時間內(nèi)的凈時間* 因為其他時間都是可以減少的!主要工作時間*準備時間輔助時間凈時間*輔助時間凈時間操作前準備的時間,例如:確認設(shè)備正常,拿取物料便于準備而發(fā)生的時間,例如:移動身體的時間準備動作

14、的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作使產(chǎn)品按客戶意愿發(fā)生變化的操作時間便于操作而發(fā)生的時間,例如:翻轉(zhuǎn)產(chǎn)品,移動身體操作動作的時間,例如:安裝,鎖緊,剪除等時間分類時間定義:八八 大大 浪浪 費費(Eight waste)(Eight waste)第二章第二章 不良品浪費 過生產(chǎn)浪費 過程浪費 動作浪費 庫存浪費 移動浪費 不平衡浪費 管理浪費八八大浪費介紹大浪費介紹一一. . 不良品浪費不良品浪費( (一一) ) 浪費的定義浪費的定義： 生產(chǎn)過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失, 如: 直接更甚一一. . 不良品浪費不良品浪費( (二二) ) 浪費的表現(xiàn)浪費的表現(xiàn)：人(Man)搬運重工

15、維修更換等待機(Machine)等待或空載料(Material)報廢退換庫存法(Method)拆卸分析判斷環(huán)(Environment)存放區(qū)搬運維修區(qū)因為不良品而誕生一一. . 不良品浪費不良品浪費( (三三) ) 浪費的產(chǎn)生浪費的產(chǎn)生：來料不良(Incoming)供應(yīng)商流出不良品 物流破壞進料檢驗投入檢查或后工序 未發(fā)現(xiàn)制程不防呆制程不良(Process)作業(yè)者損壞設(shè)備治工具不防呆制程不防呆使用者破壞(User)未提醒未按要求人為破壞不小心損壞設(shè)計不防呆供應(yīng)制造使用一一. . 不良品浪費不良品浪費( (四四) ) 浪費的消除浪費的消除：來料不良(Incoming)及時制止供應(yīng)商改善(制程品管

16、系統(tǒng)包裝物流)進料質(zhì)量控制提醒投入者注意制程防止不良流出制程不良(Process)及時指正培訓(xùn)技能設(shè)備治工具工藝流程防呆使用者破壞(User)及時提醒醒目標示培訓(xùn)教導(dǎo)SQM供應(yīng)商輔導(dǎo)二二. . 過生產(chǎn)浪費過生產(chǎn)浪費( (一一) ) 浪費的定義浪費的定義： 前工程之投入量超過后工程單位時間內(nèi)之需求量而造成的浪費如直接更甚二二. . 過生產(chǎn)浪費過生產(chǎn)浪費( (二二) ) 浪費的表現(xiàn)浪費的表現(xiàn)：人(Man)整理包裝搬運無功作業(yè)機(Machine)人的動作增加而等待料(Material)報廢庫存WIP入庫檢查等法(Method)作業(yè)不便拆卸庫存管理環(huán)(Environment)存放區(qū)搬運WaitingW

17、IP=Work In Process二二. . 過生產(chǎn)浪費過生產(chǎn)浪費( (三三) ) 浪費的產(chǎn)生浪費的產(chǎn)生：過量計劃(Schedule)信息不準計劃錯誤計劃失當(dāng)信息傳遞不暢制程反應(yīng)速度慢例交貨需求5K,5K,5K;計劃5.2K,5.2K,5K(4.6K)前工序過量投入(WIP):工時不平衡Push方式廣告牌信息錯誤不是一個流作業(yè)工作紀律例如下圖所示后工程在單位時間內(nèi)需求1臺/次提供8臺/次二二. . 過生產(chǎn)浪費過生產(chǎn)浪費( (四四) ) 浪費的消除浪費的消除：過量計劃過量計劃(Schedule)計算機信息集成控制計算機信息集成控制準確掌控不良準確掌控不良(報廢報廢)率制訂寬放標準和計劃校率制訂

18、寬放標準和計劃校正機制縮短交付周期正機制縮短交付周期(CT批量批量)前工序過量投入前工序過量投入(WIP)生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡; Pull方式方式制訂單次傳送量標準一個流作業(yè)作業(yè)要求制訂單次傳送量標準一個流作業(yè)作業(yè)要求交付周期=(CT*批量)三三. . 過程浪費過程浪費( (一一) ) 浪費的定義浪費的定義： 作業(yè)的流程過多過長重復(fù)或強度過剩作業(yè)的流程過多過長重復(fù)或強度過剩Over design Over design 等造成的浪費如等造成的浪費如直接更甚 兩點間距離寬 機器行程大; 起子轉(zhuǎn)速慢程序運行時間長 動作的過程(距離阻力復(fù)雜程度) 材料強度過剩如螺絲長度,用不必要的耗材(膠水、膠帶等

19、) 操作強度過剩多余的習(xí)慣動作(如清潔等重復(fù)性動作)。過程過程浪費的浪費的例子：例子：(如圖)始末始末三三. . 過程浪費過程浪費( (二二) ) 浪費的表現(xiàn)浪費的表現(xiàn)：人人(Man)(Man)無功動作等待無功動作等待 機機(Machine)(Machine)等待等待( (空載空載), ),生產(chǎn)力低生產(chǎn)力低, ,成本高成本高 料料(Material)(Material)耗材成本高耗材成本高 法法(Method)(Method)不增值過度不增值過度三三. . 過程浪費過程浪費( (三三) ) 浪費的產(chǎn)生浪費的產(chǎn)生：流程流程(Flow)流程設(shè)計流程設(shè)計Layout參數(shù)設(shè)定參數(shù)設(shè)定制造系統(tǒng)柔性浪費警

20、覺性條件局限性制造系統(tǒng)柔性浪費警覺性條件局限性強度強度(Strength)系統(tǒng)穩(wěn)定性標準系統(tǒng)穩(wěn)定性標準三三. . 過程浪費過程浪費( (四四) ) 浪費的產(chǎn)消除浪費的產(chǎn)消除：流程流程(Flow)簡化生產(chǎn)流程提高系統(tǒng)柔性簡化生產(chǎn)流程提高系統(tǒng)柔性 改變工作臺面布置擺放方式參數(shù)設(shè)定改變工作臺面布置擺放方式參數(shù)設(shè)定 “縮短距離減少阻力簡化程序精減過程縮短距離減少阻力簡化程序精減過程”強度強度(Strength)系統(tǒng)穩(wěn)定性制訂強度標準系統(tǒng)穩(wěn)定性制訂強度標準明確操作要求制程防呆明確操作要求制程防呆四四. . 動作浪費動作浪費( (一一) ) 浪費的定義浪費的定義： 生產(chǎn)作業(yè)時調(diào)整位置翻轉(zhuǎn)產(chǎn)品取生產(chǎn)作業(yè)時調(diào)

21、整位置翻轉(zhuǎn)產(chǎn)品取放工具物料等放工具物料等不必要的動作浪費不必要的動作浪費如如直接更甚滿意度低勞動強度增加(如例)不必要裝PE袋不必要的分開四四. . 動作浪費動作浪費( (二二) ) 浪費的表現(xiàn)浪費的表現(xiàn)：人人(Man)(Man)動作無價值勞動強度大尋找動作無價值勞動強度大尋找機機(Machine)(Machine)等待等待料料(Material)(Material)易損傷增加客戶不需要的材料易損傷增加客戶不需要的材料; ;法法(Method)(Method)程序復(fù)雜程序復(fù)雜; ; 四四. . 動作浪費動作浪費( (三三) ) 浪費的產(chǎn)生浪費的產(chǎn)生：操操作不經(jīng)濟作不經(jīng)濟(Handling)(H

22、andling)動作不精簡動作多余動作不精簡動作多余設(shè)計不合理設(shè)計不合理(Design)(Design)可同時完成但未同時可同時完成但未同時 不必要但被增加不必要但被增加 可同規(guī)格但不同可同規(guī)格但不同 未考慮調(diào)整未考慮調(diào)整/ /轉(zhuǎn)換轉(zhuǎn)換/ /取放取放 物料需要翻找物料需要翻找四四. . 動作浪費動作浪費( (四四) ) 浪費的消除浪費的消除：操操作不經(jīng)濟作不經(jīng)濟(Handling)按經(jīng)濟原則設(shè)計并標按經(jīng)濟原則設(shè)計并標準化制訂準化制訂Check list發(fā)現(xiàn)并消除發(fā)現(xiàn)并消除設(shè)計不合理設(shè)計不合理(Design)合理設(shè)計變成設(shè)計要合理設(shè)計變成設(shè)計要素設(shè)計驗証與稽核符合人體工效設(shè)計素設(shè)計驗証與稽核符合

23、人體工效設(shè)計五五. . 庫存浪費庫存浪費( (一一) ) 浪費的定義浪費的定義： 由于前后工序產(chǎn)能不均衡或不同步生產(chǎn)而產(chǎn)生的庫存 所造成的浪費如直接更甚物料加工后不能直接傳到下工序,而需要庫存;可以在線加工的物料,在其他地方加工;未同步化與均衡化生產(chǎn)造成的庫存.物料不齊備,造成的庫存;工序不平衡,造成庫存.造成庫存的例子：造成庫存的例子：(如圖)五五. . 庫存浪費庫存浪費( (二二) ) 浪費的表現(xiàn)浪費的表現(xiàn)：人人(Man)(Man)搬運搬運庫存準理庫存準理取放取放料料(Material)(Material)滯壓包裝倉儲滯壓包裝倉儲法法(Method)(Method)操作不便庫存管理操作不便

24、庫存管理環(huán)環(huán)(Environment)存放區(qū)搬運存放區(qū)搬運( (三三) ) 浪費的產(chǎn)生浪費的產(chǎn)生：產(chǎn)能不均衡產(chǎn)能不均衡(Capability)(Capability)工時不平衡工時不平衡CTCT設(shè)定不設(shè)定不同設(shè)備能力限定同設(shè)備能力限定計劃不同步計劃不同步(Schedule)(Schedule)設(shè)備產(chǎn)能要求信息不準設(shè)備產(chǎn)能要求信息不準不暢計劃錯誤失當(dāng)交叉排配不暢計劃錯誤失當(dāng)交叉排配管理原因管理原因(Management)(Management)制程反應(yīng)度慢制程反應(yīng)度慢PushPush信息信息 錯誤不是一個流工作紀律錯誤不是一個流工作紀律五五. . 庫存浪費庫存浪費( (四四) ) 浪費的消除浪費

25、的消除：產(chǎn)能不均衡(Capability) 線平衡(ECRS)使用共同CT設(shè)備微型化考量前后工程產(chǎn)能計劃不同步(Schedule)直通流程同步排配信息集成化前后工程計劃協(xié)調(diào)平臺管理上原因(Management)柔性制造Pull CIMS廣告牌一個流作業(yè)五五. . 庫存浪費庫存浪費六六. . 移動移動浪費浪費( (一一) ) 浪費的定義浪費的定義： 流程中因兩點間距離遠而造成的搬運 走動 等浪費包括人和機器如直接更甚六六. . 移動浪費移動浪費( (二二) ) 浪費的表現(xiàn)浪費的表現(xiàn)：人人(Man)(Man)走動搬運過大身體動作走動搬運過大身體動作機機(Machine)(Machine)運輸設(shè)備空

26、轉(zhuǎn)運輸設(shè)備空轉(zhuǎn)料料(Material)(Material)碰傷庫存碰傷庫存法法(Method)(Method)倉儲物流管理搬運倉儲物流管理搬運環(huán)環(huán)(Environment)倉儲區(qū)物流動線倉儲區(qū)物流動線( (三三) ) 浪費的產(chǎn)生浪費的產(chǎn)生：工廠布局(Layout)物流動線設(shè)計設(shè)備局限工作地布局前后工程分離設(shè)計兼容性(Compatibility)業(yè)務(wù)擴充新增工序或設(shè)備設(shè)備或物料變換不適合前景不明未作整體規(guī)劃六六. . 移動浪費移動浪費( (四四) ) 浪費的消除浪費的消除：工廠布局(Layout)動線優(yōu)化人體工效縮短距離自動物流前后工程in-line并線接流設(shè)計兼容性(Compatibility

27、)整體規(guī)劃容差設(shè)計柔性 制造六六. . 移動浪費移動浪費(如圖)七七. . 不平衡浪費不平衡浪費前工序 后工序前產(chǎn)能 后產(chǎn)能 計劃 產(chǎn)出 需求 能力七七. . 不平衡浪費不平衡浪費( (二二) ) 浪費的表現(xiàn)浪費的表現(xiàn)：人(Man)等待搬運作業(yè)不便勞動強度機(Machine)負荷重利用率低料(Material)庫存呆滯搬運法(Method)交叉交計劃協(xié)調(diào)庫存管理環(huán)(Environment)倉儲( (三三) ) 浪費的產(chǎn)生浪費的產(chǎn)生：設(shè)計不平衡(Design)基準不同設(shè)計能力(人)制程能力(技朮)條件限定(設(shè)備)產(chǎn)能檢討 制程適應(yīng)能力(綜合)達不到要求(Ability)爬坡能力技朮掌握能力七七.

28、 . 不平衡浪費不平衡浪費(如圖)工時不平衡( (四四) ) 浪費的消除浪費的消除：設(shè)計不平衡(Design)生產(chǎn)線平衡產(chǎn)能分析規(guī)劃檢討前后工程產(chǎn)能匹配制程設(shè)計考量需求變化達不到要求(Design)按設(shè)計者要求培訓(xùn)建立新員工上崗對應(yīng)辦法檢討設(shè)計與標準七七. . 不平衡浪費不平衡浪費八八. . 管理浪費管理浪費( (一一) ) 浪費的定義浪費的定義：生產(chǎn)力周期資源利用等八八. . 管理管理浪費浪費( (二二) ) 浪費的表現(xiàn)浪費的表現(xiàn)(1)(1)：生產(chǎn)力QDCS效率產(chǎn)能供應(yīng)鏈庫存交付周期資源利用率資源利用存貨周期設(shè)備利用率周轉(zhuǎn)率資金周轉(zhuǎn)庫存周轉(zhuǎn)八八. . 管理管理浪費浪費( (二二) ) 浪費的

29、表現(xiàn)浪費的表現(xiàn)(2)(2)：資本利潤率未能所有資本最大化地獲取利潤其他能力(技朮)提升研發(fā)周期市場份額增長性美譽度知名度 總結(jié)供應(yīng)鏈示意供應(yīng)鏈示意:( (三三) ) 浪費的產(chǎn)生浪費的產(chǎn)生：管理能力素質(zhì); 執(zhí)行力(速度/準度/精度); (相互)技朮層次認知高度把握度(相對)標準化可行度推廣度(點線面)企業(yè)素質(zhì)整體素質(zhì)(斜坡球體理論)八八. . 管理浪費管理浪費( (四四) ) 浪費的消除浪費的消除：培訓(xùn)理論與案例培訓(xùn)考核認知標準化獲利壓力可改善性檢知執(zhí)行績效量化分析獎懲獎則罰則執(zhí)行制度八八. . 管理管理浪費浪費生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡Line BalanceLine Balance第三章第三章相關(guān)

30、的概念相關(guān)的概念平衡的手法平衡的手法平衡的步驟平衡的步驟流程化作業(yè)流程化作業(yè)產(chǎn)出的速度取決于時間最長的工站,稱之瓶頸 相關(guān)的概念瓶頸在哪里?了解加工的過程概念1: 平衡率 用于衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個綜合比值 單件標準時間 平衡率= -100% 瓶頸時間人數(shù) 相關(guān)的概念T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間 相關(guān)的概念概念2:可供工時 可供工時=可供時間 *人數(shù)-借出工時 可供時間:上班時間內(nèi),為某產(chǎn)品生產(chǎn)而投入的所有時間 例:A線有20個直接作業(yè)人員,某天14:00開始換線生產(chǎn)B產(chǎn)品,到17:00生產(chǎn)結(jié)束,那么,投入到B產(chǎn)品的可供時間為:20人*3H=60H 相關(guān)的

31、概念概念3:投入工時 投入工時=可供工時-計劃停線工時 稼動率=投入工時/可供工時 *100% 計劃停線工時=計劃停線時間*人數(shù) 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間 上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人*15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92% 相關(guān)的概念概念4:設(shè)定產(chǎn)能 設(shè)定產(chǎn)能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)思考:1)為什么設(shè)定產(chǎn)能(班) =投入工時/總工時 總工時=瓶頸時間*作業(yè)人數(shù) 2)總工時 VS 單件標準時間 相關(guān)的概念概念5:實際產(chǎn)量 實際產(chǎn)

32、量是可供時間內(nèi)所產(chǎn)出的良品數(shù) 1)人均產(chǎn)能=實際產(chǎn)量/投入時間/人數(shù) 2)單機臺產(chǎn)能=實際產(chǎn)量/投入時間/機臺數(shù) 相關(guān)的概念概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設(shè)定產(chǎn)能T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5等待時間單個產(chǎn)品平衡損失 =等待時間之和 相關(guān)的概念概念7:平衡率100%代表 1. 工站之間無等待,前后產(chǎn)能一致 2.工站節(jié)拍相同動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量) 3.平衡損失時間為零 4.設(shè)計效率最大化 5.前后流程的設(shè)計可以更完善(如下圖) 相關(guān)的概念(交叉流程)(直通流程 1 )(直通流程 2 ) 相關(guān)的概念概念8:高效率1. 通常認為

33、高效率就是:快速,簡單&大規(guī)模2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的操作效率=實際產(chǎn)量/設(shè)定產(chǎn)能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率 相關(guān)的概念概念9:改善I. 同樣的投入更大的輸出;II. 不增值(無效)增值(有效)?不增值?等待不良庫存移動 相關(guān)的概念例1: 減少移動與庫存提高效率例2: 減少無效動作提高效率概念10:多能工 平衡的手法平衡的手法1工時測量1山積表1程序改善1損失分析1作業(yè)條件改善1打破平衡n工具: 秒表 觀測板、鉛筆 時間記錄表、計算器 山積表n方式: 一般測時法 連續(xù)測時法1 工時測量(秒表)n一般步驟: 流程認知 確認工序作業(yè)內(nèi)容 測量及記錄

34、數(shù)據(jù)匯總 發(fā)掘問題點 建立改善案 效果確認跟蹤1 工時測量(秒表)選定測試工站時間測試拆解動作時間測量流程時間測量流程選定工站,閱讀SOP和觀察作業(yè)員操作,了解該工站的全部操作內(nèi)容;并詢問作業(yè)員加以確認;將工站動作拆解成若干個單一的操作內(nèi)容,并填入 分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜; 量測人員應(yīng)站在作業(yè)員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為準則; 測試中不能打擾作業(yè)員的正常操作,和引起作業(yè)員的緊張;作業(yè)內(nèi)容作業(yè)內(nèi)容數(shù)據(jù)與信息記錄數(shù)據(jù)整理和計算資料分析與處理 測試中判斷作業(yè)員的速度水平,并作如實記錄,不可修改量測數(shù)據(jù); 若有其他特殊情況,也應(yīng)加以實錄; 測試完畢,對數(shù)據(jù)進行整理和計

35、算,補充測量有懷疑或錯漏的數(shù)據(jù); 計算可信度95%所需的樣本數(shù)量,補測差異樣本數(shù)量 對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST的差異程度,解決發(fā)現(xiàn)的問題; 若分析發(fā)現(xiàn)標準時間制定不當(dāng),應(yīng)及時修改,必要時調(diào)整制程.時間測量流程時間測量流程作業(yè)內(nèi)容作業(yè)內(nèi)容工時測量的作用n獲取各工站的實際操作時間為山積表制作時間平衡作準備n通過時間觀測分析作業(yè)價值發(fā)現(xiàn)問題和改善空間n形成標準比較實際差異找出問題n(將會在后續(xù)的培訓(xùn)中詳細介紹)1 山積表山積表的使用山積表的使用: 圖表生成方法n山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現(xiàn)的一種研究作業(yè)時間結(jié)構(gòu)的手法.n樣式:n使用工站時間制作山積表n程序分析使用的圖表:

36、 工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖n程序分析符號n-表示操作n-表示搬運/運輸n-表示檢驗n-表示暫存或等待n-表示受控的貯存1. -派生符號,由上面的符號合成.1 程序改善例: 流程程序圖電視機投入及外觀檢查12取出廠編號標簽并貼上3取塑料袋,將電視機套入4取襯套, 套入電視機遙控器投入及外觀檢查6取塑料袋,將遙控器套入5附件投入及外觀檢查78取塑料袋,將附件套入9箱子成型箱子投入及外觀檢查1011將附件/遙控器放入電視機襯套12電視機連襯套裝箱,取干燥劑放入箱內(nèi)13封裝及貼出廠標簽搬運到暫存區(qū)暫存等待出貨n程序分析技巧n通過5W1H系統(tǒng)地分析程序的組成是否合理和必要n“ECRS”四大原則: 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什么?” 合并(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?” 重排(Rearrange); 取消合并重排 簡化(Simplify); 確認必要簡單方法/設(shè)備生產(chǎn).1 程序改善n程序分析技巧n五大內(nèi)容: 工藝流程分析取消/合并/重排工序,減少浪費 搬運分析考量重量、距離、方法、工具、路線 檢驗分析按產(chǎn)品要求設(shè)