精益管理在工廠的活學(xué)活用

1、精益管理培訓(xùn)教材第一部分 精益管理的核心思想3一、精益思維與精益生產(chǎn)3二、精益生產(chǎn)的五項原則4三、精益管理的六大要素5四、精益管理的競爭優(yōu)勢5五、用精益擦亮眼睛6六、最佳精益實踐6第二部分 精益管理的堅實基礎(chǔ)9一、精益企業(yè)之屋9二、對待質(zhì)量的心態(tài)與改善工具10三、熟悉成本結(jié)構(gòu)并持續(xù)削減成本10四、加快庫存周轉(zhuǎn)縮短交貨期12五、通過5S與可視化讓問題表面化13第三部分 價值流分析找出浪費20第四部分 精益核心技術(shù) 減少浪費24一、TPM（全面生產(chǎn)維護）的內(nèi)容24二、需求節(jié)拍與生產(chǎn)線平衡25三、找到并改善生產(chǎn)瓶頸26四、實施均衡與流動生產(chǎn)27五、培養(yǎng)多技能員工29六、推進看板拉動系統(tǒng)29第五部分

2、從精益生產(chǎn)到精益管理31一、精益管理的四個特征31二、進行精益產(chǎn)品的開發(fā)32三、創(chuàng)建精益的供應(yīng)鏈34四、精益的人力資源：合適的人在合適的位置上36五、精益的行政管理：厲行節(jié)約36六、支持全方位的變化36第六部分 精益成功的關(guān)鍵人的因素38一、團隊建設(shè)/員工參與：塑造精益型員工38二、精益型中基層干部的培養(yǎng)40三、有多少個表現(xiàn)差距42四、精益管理的持續(xù)改善42附錄46一、精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與推廣46二、精益化管理、精細化管理、精確化管理 47第一部分 精益管理的核心思想一、精益思維與精益生產(chǎn)1、什么是精益管理？精益管理源于精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)(LPLean Production)是美國麻省理

3、工學(xué)院教授詹姆斯P沃麥克等專家通過“國際汽車計劃(IMVP)”對全世界17個國家90多個汽車制造廠的調(diào)查和對比分析，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式。 精益管理由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功，已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務(wù)，也由最初的具體業(yè)務(wù)管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實現(xiàn)最大化。制造系統(tǒng)演化史（1）福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模低品種生產(chǎn)方式的代表，工人被當(dāng)成工作的機器。（2）豐田系統(tǒng)是建立在準(zhǔn)時化觀念上的拉動式生產(chǎn)模式，以應(yīng)付小訂單多品種的挑戰(zhàn)。精益思維和精益生產(chǎn)系

4、統(tǒng)（3）起源于20世紀(jì)50年代豐田汽車公司，而在80年代中期被歐美企業(yè)紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競爭的有力武器2、精益管理的內(nèi)涵、意義精益管理要求企業(yè)的各項活動都必須運用“精益思維” (Lean inking)?！熬嫠季S”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設(shè)備、資金、材料、時間和空間， 創(chuàng)造出盡可能多的價值，為顧客提供新產(chǎn)品和及時的服務(wù)。 精益管理的目標(biāo)可以概括為：企業(yè)在為顧客提供滿意的產(chǎn)品與服務(wù)的同時，把浪費降到最低程度。精益管理就是管理要： （1）“精”少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質(zhì)量。 （2）“益”多產(chǎn)出經(jīng)濟效益，實現(xiàn)

5、企業(yè)升級的目標(biāo)。更加，精益求精。 精益企業(yè)的概念始創(chuàng)于豐田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）實行的即時生產(chǎn)（Just-in-Time，簡稱JIT）概念，其核心是在企業(yè)的生產(chǎn)環(huán)節(jié)及其它運營活動中徹底消滅浪費現(xiàn)象。 在過去，精益思想往往被理解為簡單的消除浪費，表現(xiàn)為許多企業(yè)在生產(chǎn)中提倡節(jié)約、提高效率、取消庫存（JIT）、減少員工、流程再造等。但是，這僅僅是要求“正確地做事”，是一種片面的、危險的視角。而現(xiàn)在的精益思想，不僅要關(guān)注消除浪費，同時還以創(chuàng)造價值為目標(biāo)“做正確的事”。歸納起來，精益思想就是在創(chuàng)造價值的目標(biāo)下不斷地消除浪費。 企業(yè)在全球化的背景下正面臨著日益激烈的競爭形

6、勢，對企業(yè)進行精益改革已成為一個發(fā)展趨勢。 價值LeanManufacturing精益生產(chǎn) Manufacturing精益生產(chǎn)Value站在客戶的立場上Value Stream 從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow象開發(fā)的河流一樣通暢流動BTR-按需求生產(chǎn)Perfect沒有任何事物是完美的不斷改進降低成本， 改善質(zhì)量， 縮短生產(chǎn)周期PerfectDemand PullFlowValue Stream流動需求拉動二、精益生產(chǎn)的五項原則完美價值流精益生產(chǎn)關(guān)鍵特性：（1）著眼于速度和過程簡化（2）在生產(chǎn)過程中“拉動”材料。（3）根據(jù)客戶的需求平衡操作。（4）除非受訂單的限制，否則最小批量生產(chǎn)。（5）延

7、伸至供應(yīng)商。P-D-Q-C-S-MCost 成本Quality 質(zhì)量三、精益管理的六大要素Safety、Morale安全、士氣Delivery 交貨Production 生產(chǎn) 將精益管理落到實處：時段目標(biāo)的完成PDQCSM工作開始前1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、工作中1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、工作結(jié)束前1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、四、精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢 對于制造型企業(yè)而言，在以下方面已經(jīng)有無數(shù)的實踐證明是取得成效的：庫存大幅降低，生產(chǎn)周期減短，質(zhì)量穩(wěn)定提高，各種資

8、源（能源、空間、材料、人力）等的使用效率提高，各種浪費減少、生產(chǎn)成本下降，企業(yè)利潤增加。同時，員工士氣、企業(yè)文化、領(lǐng)導(dǎo)力、生產(chǎn)技術(shù)都在實施中得到提升，最終增強了企業(yè)的競爭力。 對于服務(wù)型企業(yè)而言，提升企業(yè)內(nèi)部流程效率，做到對顧客需求的快速反應(yīng)，可以縮短縮短從顧客需求產(chǎn)生到實現(xiàn)的過程時間，大大提高了顧客滿意度，從而穩(wěn)定和不斷擴展市場占有率。 在三到五年的時間里ü 生產(chǎn)時間減少 90%ü 庫存減少 90%ü 生產(chǎn)效率提高 60%ü 到達客戶手中的缺陷減少 50%ü 廢品率降低 50%ü 與工作有關(guān)的傷害降低 50% 否則，要檢查一下你在哪

9、里做錯了！五、用精益擦亮我們的眼睛理念的挑戰(zhàn)當(dāng)我們使用傳統(tǒng)觀念思考的時候，即使問題擺在你面前，你也看不見。六、最佳精益實踐1、豐田式生產(chǎn)管理：不降低成本就無法提高利潤（1）成本中心型 以計算或?qū)嶋H的成本為中心，加上預(yù)先設(shè)定好的利潤而得出售價，其公式為：售價 = 成本+利潤，在供應(yīng)< 銷量時，在壟斷產(chǎn)品時可以如此定價。（2）售價中心型 在供應(yīng)>銷量時，以售價為中心，當(dāng)市場售價降低時利潤隨之減少，其公式為：利潤 = 售價 成本，缺乏改善意識的企業(yè)屬于此類型，市場好時有較高的利潤，市場差時大幅度下降。（3）利潤中心型 在供應(yīng)>銷量時，以利潤為中心，當(dāng)市場售價降低時，成本也必須下降以

10、獲得的利潤 (目標(biāo)利潤 ) 不會減少,其公式為：成本 = 售價 利潤，減少浪費-降低成本的主要手段 不增加價值的活動(如：生產(chǎn)過程改變零件尺寸、形狀或功能，非價格) 是浪費；盡管是增加價值的活動，但所用資源超過了絕對最少的界限，也是浪費。豐田式生產(chǎn)管理目的就是取消那些不增加產(chǎn)品價值的工作，即降低成本。 2、豐田式生產(chǎn)管理哲理的理論框架豐田式生產(chǎn)管理哲理的理論框架包含“一個目標(biāo)”、“兩大支柱”和“一大基礎(chǔ)”。 （1）“一個目標(biāo)”是低成本、高效率、高質(zhì)量地進行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意。 （2）“兩大支柱”是準(zhǔn)時化與人員自主化。 （3）“一大基礎(chǔ)”是指改善(Improvement)。改善是豐田式生

11、產(chǎn)管理的基礎(chǔ)。這里的改善是指這樣的含義： 從局部到整體永遠存在著改進與提高的余地。在工作、操作方法、質(zhì)量、生產(chǎn)結(jié)構(gòu)和管理方式上要不斷地改進與提高。 消除一切浪費。豐田式生產(chǎn)管理哲理認(rèn)為不能提高附加價值的一切工作(包括生產(chǎn)過剩、庫存、等待、搬運、加工中的某些活動，多余的動作，不良品的返工等)都浪費。這些浪費必須經(jīng)過全員努力不斷消除。 連續(xù)改善 (Continuous Improvement)是當(dāng)今國際上流行的管理思想。它是指以消除浪費和改進提高的思想為依托，對生產(chǎn)與管理中的問題，采用由易到難的原則，不斷地改善、鞏固，改善、提高的方法，經(jīng)過不懈的努力，以求長期的積累，獲得顯著效果。 3、豐田式生產(chǎn)

12、管理的關(guān)鍵原則豐田式生產(chǎn)管理的關(guān)鍵原則歸納如下： （1）建立看板體系(Kanban system)。 （2）強調(diào)實時存貨(Just In Time)。 （3）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)徹底化。 （4）排除浪費、不平及模糊等。 （5）重復(fù)問五次為什么，然后想如何做(How)，以嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膽B(tài)度打造完美的制造任務(wù)。 （6）生產(chǎn)平衡化。 （7）充分運用“活人和活空間”。 （8）養(yǎng)成自動化習(xí)慣。 （9）彈性改變生產(chǎn)方式。 4、豐田式生產(chǎn)管理的四大規(guī)則蘊涵在豐田式生產(chǎn)管理之中的隱性知識（Tacit Knowledge）可以用四條基本規(guī)則來概括。這些規(guī)則指導(dǎo)著每一產(chǎn)品和服務(wù)所涉及的每一項作業(yè)、每一處銜接和每一條流程路線的設(shè)計，實

13、施和改進這四條規(guī)則如下： 規(guī)則一：所有工作的內(nèi)容、次序、時間和結(jié)果都必須明確規(guī)定。 規(guī)則二：每一種客戶-供應(yīng)商關(guān)系都必須是直接的，發(fā)送要求和得到回應(yīng)的方式必須明確無誤，非“是”即“否”。 規(guī)則三：每一種產(chǎn)品和服務(wù)的流轉(zhuǎn)路線都必須簡單而直接。 規(guī)則四：所有的改進都必須在老師的指導(dǎo)下，按照科學(xué)的方法，在盡可能低的組織層面上進行。 這四條規(guī)則要求，企業(yè)的各種作業(yè)、銜接和流程路線必須能夠進行自我檢測，以自動發(fā)出問題警示。正是由于不斷地對問題做出響應(yīng)，看似僵化的體系才得以保持柔性，能夠靈活適應(yīng)不斷變化的環(huán)境。 5、豐田式生產(chǎn)管理：工人如何學(xué)習(xí)規(guī)劃如果說豐田式生產(chǎn)管理的規(guī)則是隱性的，那么它們又是怎樣傳播的

14、呢？豐田的管理者并不具體告訴工人和主管們?nèi)绾喂ぷ?，而是采用一種教與學(xué)的方法，讓工人們通過解決問題來領(lǐng)悟這些規(guī)則。例如，在教第一條規(guī)則時，主管會來到工作現(xiàn)場，向正在工作的工人提出一系列問題： 你是怎樣做這項工作的？ 你怎樣判斷自己做的方式是正確的？ 你如何知道自己的工作成果沒有瑕疵？ 如果遇到問題，你會怎樣處理？ 這一持續(xù)發(fā)問的過程，使得員工對自己的具體工作領(lǐng)悟得越來越深刻。在經(jīng)歷了多次類似的提問之后，這名員工就逐漸學(xué)會了如何按照規(guī)則一來設(shè)計各種作業(yè)。 所有的規(guī)則都是通過蘇格拉底式的反復(fù)提問和解決問題來傳授的。雖然這是一種非常有效的教學(xué)方法，但是員工獲得的知識卻是隱性的，所以，只有當(dāng)管理者有能力

15、并且愿意用這種提問方式來督促工人在實踐中學(xué)習(xí)時，豐田生產(chǎn)方才能夠被成功地復(fù)制和移植。 第二部分 精益管理的堅實基礎(chǔ)一、精益企業(yè)之屋觀念轉(zhuǎn)變，消除浪費，價值流管理，團隊精神設(shè)備總有效性自動化及防錯作業(yè)快速轉(zhuǎn)換流動生產(chǎn)設(shè)備布局多技能員工小批量生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期均衡混流生產(chǎn)看板拉動準(zhǔn)時化生產(chǎn)庫存降低消除浪費降低成本全面質(zhì)量管理全面生產(chǎn)維護精益企業(yè) TPM：全面生產(chǎn)維護TVM：全面可視化管理精益思想：（1）由顧客確定產(chǎn)品價值結(jié)構(gòu) 。利用工業(yè)社會的規(guī)模優(yōu)勢和信息社會的信息低成本優(yōu)勢，來滿足顧客個性化的需求。精益管理的出發(fā)點是產(chǎn)品價值結(jié)構(gòu)，價值結(jié)構(gòu)只能由最終顧客來確定，而價值結(jié)構(gòu)也只有由具有特定價格、能在特

16、定時間內(nèi)滿足顧客需求的特定產(chǎn)品(商品或服務(wù)，而經(jīng)常是既是商品又是服務(wù)的產(chǎn)品)來表達時才有意義。 （2）變“成批移動”為“單件流動”。（3）生產(chǎn)由顧客拉動 。采用拉動式系統(tǒng)可以真正實現(xiàn)按需生產(chǎn)。拉動式生產(chǎn)就是從市場需求出發(fā)，由市場需求信息決定產(chǎn)品組裝，再由產(chǎn)品組裝拉動零部件加工。整個過程相當(dāng)于從后(后工序)向前(前工序)拉動，故這種方式被稱為拉動式(Pul1)方法。（4）消除產(chǎn)業(yè)價值鏈的muda（日文的muda，是浪費的意思，延伸為：任何沒有附加價值的作業(yè)）。 二、對待質(zhì)量的心態(tài)與改善工具質(zhì)量：不僅僅是“結(jié)果面”的質(zhì)量Ø “結(jié)果面”的質(zhì)量：客戶對產(chǎn)品和服務(wù)的滿意度Ø “過程面

17、”的質(zhì)量：從訂單到發(fā)貨一切過程的工作心態(tài)和質(zhì)量對待缺陷，三不政策Ø DONT ACCEPT 不接受！Ø DONT MAKE 不制造!Ø DONT DELIVER 不傳遞!質(zhì)量方法的三步曲Ø 源頭防范開發(fā)與設(shè)計 質(zhì)量功能展開QFD 失效模式分析FMEA 并行工程CEØ 過程控制生產(chǎn)與制造Ø 持續(xù)改善PDCA 三、熟悉成本結(jié)構(gòu)并持續(xù)削減成本1、精益生產(chǎn)與成本的關(guān)系質(zhì)量間接員工精益的通俗定義靈巧的雙手投資直接員工間接員工質(zhì)量產(chǎn)品生命周期成本LEAN全自動Cost管理創(chuàng)造價值所說的浪費，指多余的“花費”。排除浪費（無用功，空閑）不是責(zé)人，而是

18、攻事（事實）關(guān)鍵是對現(xiàn)場的看法思路認(rèn)識（設(shè)計）的方法變動費固定費其他水電費直接勞務(wù)費材料費能拉開差距制造方法不同、固定費的使用方法不同，成本大不相同。很難拉開差距TPS對成本的認(rèn)識（從降低到改善） 管理技術(shù)對整體最優(yōu)化的追求成本成本降低成本改善產(chǎn)生C/F的發(fā)動機組織機制構(gòu)建（調(diào)味品）各企業(yè)間難有大的差別。過程周期時間縮短流動化暗知明知管理成本生命線（眼看不到的競爭力的源泉）現(xiàn)金主義（掩蓋問題本質(zhì)）產(chǎn)品的制造方法工作的推進方法管理的運轉(zhuǎn)方法人的使用方法物的傳送方法 易被模仿難被模仿20世紀(jì)后半期，世界汽車工業(yè)進入一個市場需求多樣化的新階段，而對質(zhì)量的要求也越來越高，這就給制造業(yè)提出了這樣一個新課

19、題：只有有效地組織多品種、小批量生產(chǎn)，避免生產(chǎn)過剩所引起的設(shè)備、人員、庫存、資金等一系列資源浪費，以保持企業(yè)競爭能力。在這種歷史背景下，從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，綜合了單件生產(chǎn)和批量生產(chǎn)的特點和優(yōu)點，創(chuàng)造了一種多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式。 追根溯源，從理論淵源上看，它是美國企業(yè)管理理論與日本本土企業(yè)實踐”嫁接”的產(chǎn)物。2O世紀(jì)50年代初，朝鮮戰(zhàn)爭爆發(fā)，美軍為了解決后勤軍需問題，就近在日本下訂單，采購軍需品。但從朝鮮前線反饋回來的信息表明，從日本采購的電話機質(zhì)量不穩(wěn)定，問題較多。麥克阿瑟將軍到日本去視察，發(fā)現(xiàn)日本企業(yè)完全是手工作坊式的裝配，

20、沒有明確的分工和作業(yè)流程，更別提流水作業(yè)了。于是，麥克阿瑟將軍請美國國防部的軍需官，為日本企業(yè)起草了MTP (中級管理技術(shù))和JIS(基層督導(dǎo)員相當(dāng)于主任或班組長)兩套培訓(xùn)教材，借助這兩套教材，日本企業(yè)開始了從模仿外國產(chǎn)品到學(xué)習(xí)外國管理的轉(zhuǎn)型過程，把美式管理中的技術(shù)層面同日本文化結(jié)合起來，從而誕生了TPS。 2、產(chǎn)品成本的構(gòu)成分?jǐn)傎M用 20 30 % 直接人工 5 15% 材料成本 50 70% 四 、加快庫存周轉(zhuǎn)縮短交貨期1、什么是庫存？現(xiàn) 金原輔料 存 貨現(xiàn) 金使存貨量最小使存貨損失最小使存貨轉(zhuǎn)化為現(xiàn)金的時間最短 產(chǎn) 品在制品WIP2、加快庫存周轉(zhuǎn)的兩個方向：庫存周轉(zhuǎn)=銷售成本（原材料+在

21、制品+成品）庫存余額X 12方向一：加大分子 方向二：減小分母3、制造系統(tǒng)中的時間企業(yè)的生產(chǎn)流程包括：訂單處理、物料計劃、采購下單供應(yīng)商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗和返工、過程等待、成品庫存、發(fā)運、貨款回收等環(huán)節(jié)訂單處理采購下單供應(yīng)商備料運輸來料檢驗原料存儲搬運和等待加工檢驗及返工成品存儲成品發(fā)運貨款回收制造周期交付周期5S:素養(yǎng)(系統(tǒng)化)2S:整頓3S:清掃4S:清潔（標(biāo)準(zhǔn)化）1S:整理更高質(zhì)量更低成本提高安全性降低廢品率提高產(chǎn)品多樣性提高交付可靠性五、通過5S與可視化讓問題表面化1、現(xiàn)場5S管理整理 整頓 清掃 清潔 素養(yǎng) +安全 +節(jié)約 +學(xué)習(xí)2、 5S精髓回顧項目內(nèi)容/

22、定義理論/原則方法/工具目的1S整理要/不要區(qū)分：功能/使用價值、使用頻率處理：1、報銷、2、回收、3、降級、4、變更用途 5、放入指定地點、6、其它抽屜/櫻桃徹底/高標(biāo)準(zhǔn)先示范后推廣、激勵、排名紅單/排空間2S整頓要放好三定（定點、定量、定容）/三易（易找、易取、易放）目視/可視化時間3S清掃掃三掃：1)掃黑：表面2）掃漏：內(nèi)在 3）掃怪：目標(biāo)與現(xiàn)狀的差異、問題清掃分工表（區(qū)域、崗位、責(zé)任人、工具、方法、頻率）美化環(huán)境4S清潔以上3S反復(fù)做標(biāo)準(zhǔn)化制度/程序/標(biāo)準(zhǔn)化鞏固5S素養(yǎng)身美要我做-我要做，執(zhí)行-主動參與、長期教育/培訓(xùn)人品3、做5S就是做可視化標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（1）可視化讓問題表面化可視化原

23、則：視覺化（彩色管理） 透明化（把隱藏的地方顯露出來） 界限化（上下線.界線標(biāo)示出來）目的：要管理的地方和物品上做標(biāo)示，讓任何人容易認(rèn)出，方便使用，容易判斷及遵守（2）可視化8大專業(yè)手法Ø 管理看板Ø 色標(biāo)管理Ø 地址系統(tǒng)Ø 操作圖表卡Ø 快速反應(yīng)信號Ø 形跡管理與防呆Ø 油漆工程Ø 定點定向拍攝4、（1）現(xiàn)場管理看板小虎隊現(xiàn)場管理Jan. Apr. Jul. Dec.生產(chǎn)率Goal合理化建議GoalGoal員工信息中心Jan. Apr. Jul. Dec.Jan. Apr. Jul. Dec.Jan. Apr.

24、Jul. Dec.多種技能Jan. Apr. Jul. Dec.我們的口號：零缺陷！Goal質(zhì)量缺陷率（2）色標(biāo)管理合格品或安全區(qū)待審查區(qū)固定位置的物品廢品、返工區(qū)有害物品或防撞標(biāo)識紅藍白黃灰一般區(qū)域（3）地址系統(tǒng)P54P54-AO54P55O55A23457891006908070203040506010DBA02020DBA02010DBA02040DBA02060DBA0205023457891006908070203040506010DBA02030DBA02070DBA02080DBA02100DBA02090DBA01010DBA01020DBA01030DBA01040DBA01

25、050DBA01060DBA01070DBA01080DBA01100DBA01090SWENFA-OP54/55-L01FA-OP54/55-L02（4）操作圖表卡全面質(zhì)量管理操作校驗校核基線安裝光學(xué)器件壓緊螺釘（5） 快速反應(yīng)信號 - Andon 板好處: 提供下列視覺和聽覺幫助: - 目前生產(chǎn)狀態(tài) - 庫存情況 - 設(shè)備狀態(tài) - 質(zhì)量狀態(tài) - 需求援助狀態(tài) - 按節(jié)拍生產(chǎn)狀態(tài)支持小組的快速反應(yīng) 提高運行能力Andon 板（6） 形跡管理與防呆Everything has its place and everything in its place每件物品有指定的位置！定位的時候?qū)⑽锲份喞?/p>

26、出來，更加直觀，一目了然TOOLS錘子扳手螺絲刀121081210812108（7）油漆工程（8）定點定向拍攝后前 供應(yīng)商 顧客信息控制工序C工序A工序B第三部分 價值流分析找出浪費關(guān)鍵：前后一致理解流程看到價值憧憬未來狀態(tài)1、什么是價值流一個產(chǎn)品的主要流程所需要經(jīng)過的所有行動（包括增加價值的行動和不增加價值的行動）:1) 從原材料到成品2) 從概念到正式發(fā)布的產(chǎn)品設(shè)計流程3) 從訂單到付款流程2、為什么要圖析價值流n 建立超越單個工藝過程層次而看到宏觀生產(chǎn)流程的能力n 幫助發(fā)現(xiàn)浪費源n 展示了信息流與物流之間的聯(lián)系n 廣泛溝通的工具n 確定優(yōu)先次序n 結(jié)合精益的概念與技術(shù)避免“只挑容易的”

27、來改進 n 形成實施計劃的基礎(chǔ)n 描繪為了影響這些定量的數(shù)據(jù)，應(yīng)該做些什么3、價值流圖析步驟Product family產(chǎn)品族工作計劃及實施Current status當(dāng)前狀態(tài)圖Future status未來狀態(tài)圖Ø 將注意力集中在單個的產(chǎn)品族上Ø 了解工藝工程當(dāng)前是如何運作的Ø 設(shè)計一個精益價值流Ø 制訂“未來狀態(tài)”的實施計劃4、從增值比看改善的空間 增值比率增值時間（Value added time）制造周期（Manufacturing cycle time）X 100%=增值時間：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間如：改變形狀、改變性能、組裝

28、、包裝等5、六大損失、七大浪費精益管理的目標(biāo)可以概括為：企業(yè)在為顧客提供滿意的產(chǎn)品與服務(wù)的同時，把浪費降到最低程度。企業(yè)生產(chǎn)活動中的浪費現(xiàn)象很多，主要可概括為：六大損失、七大浪費。努力消除浪費現(xiàn)象是精益管理的最重要的內(nèi)容。 （1）生產(chǎn)中的能力損失：停機損失 換型損失（從合格到合格） 故障損失 其它損失 質(zhì)量損失 速度損失（定額速度 、標(biāo)準(zhǔn)速度、 實際速度）YESNO設(shè)備計劃運行嗎？NO設(shè)備有能力運轉(zhuǎn)嗎？NO設(shè)備在運行嗎？IN GOOD PRODUCTION計劃停機時間換型時間故障維修時間其他損失（待料，早退） YES YES設(shè)備設(shè)置好了嗎？ YESNO設(shè)備在生產(chǎn)合格產(chǎn)品嗎？質(zhì)量損失 YESNO

29、設(shè)備在全速運行嗎？速度損失 YESNO（2）七種浪費過量生產(chǎn)： 實際上不需要的加工和程序；庫存 因無需求造成的積壓和多余的庫存多余搬運 不必要的物品移動；返工/檢驗 提供有缺陷的產(chǎn)品或不滿意的服務(wù)。過程不當(dāng) 提供顧客并不需要的服務(wù)和產(chǎn)品。多余動作：人員在工作中不必要的動作等待 因生產(chǎn)活動的上游不能按時交貨或提供服務(wù)而等候； 其中：庫存為七大浪費之首。交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平1）庫存掩蓋所有問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平2）通過降庫存暴露問題3）通過降庫存暴露問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題第四部分 精益核心技術(shù)減少并消除浪費一、TPM（全面生產(chǎn)維護）的內(nèi)容5S

30、(整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)) 零災(zāi)害、零不良、零故障零損失自主保養(yǎng)計劃保養(yǎng)產(chǎn)品、設(shè)備開發(fā)管理個別改善教育訓(xùn)練品質(zhì)保養(yǎng)間接部門效率化安全與衛(wèi)生企業(yè)經(jīng)營效率化1、 設(shè)備三件事：1）預(yù)防性維護 MTBF(平均故障間隔時間) 2）快速修復(fù)-生產(chǎn) MTTR（平均故障修復(fù)時間） 3）快速換型-切換 換型時間百分比 2、 零缺陷法則 隱藏的異?，F(xiàn)象Hidden abnormalities暴露隱藏的異?，F(xiàn)象，在它們發(fā)生之前預(yù)防品質(zhì)和功能的缺陷Expose hidden abnormalities and prevent quality and functional failures before they

31、 happen FAILURES缺陷磨損、松動、泄漏、污垢、灰塵腐蝕、變形、原物料的粘連、表面缺陷破裂、過熱、顫動、噪音、及其它異?，F(xiàn)象。Wear, play, slackness, leakage, dust, dirt, corrosion, deformation, adherence of raw materials, surface damage, cracking, overheating, vibration, noise, and other abnormalities缺陷只是露在水面上的冰山一角A failure is the tip of the iceberg!3、 零故

32、障的五種對策：為減少設(shè)備故障，實現(xiàn)零故障目標(biāo)，制造與保養(yǎng)部門的任務(wù)健全基本條件遵守使用條件復(fù)元劣化部分提升技術(shù)水準(zhǔn)改善設(shè)計上的弱點清掃、加油、加鎖緊設(shè)定正確的電壓、電流、油壓外觀異常點檢連絡(luò)有計劃的修理定期點檢提高精度、可靠度“零”錯誤的修理技術(shù)保養(yǎng)部門的任務(wù)技術(shù)支持活動使用部門的任務(wù)自主保養(yǎng)活動信息交換“零”操作錯誤的技能二、需求節(jié)拍與生產(chǎn)線平衡（需求）節(jié)拍與生產(chǎn)線速度 .節(jié)拍時間確定了每一工位必須完成工作的速率（操作周期時間）節(jié)拍時間是流動線的節(jié)奏或拍子可用工作時間1、（需求）節(jié)拍與生產(chǎn)線速度 客戶需求數(shù)量Takt節(jié)拍時間=2、設(shè)計一個好的節(jié)拍時間 Takt Time (seconds)3

33、0 120 改善余地小 很難應(yīng)付變動 緊張 太長的工作步驟，難以標(biāo)準(zhǔn)化 操作崗位輪換不容易 注意力分散合適區(qū)域節(jié)拍時間復(fù)雜度三、找到并改善生產(chǎn)瓶頸1、 消除系統(tǒng)瓶頸和變差T/Tü 消滅七大浪費ü 消除六大損失ü 員工培訓(xùn)ü 全員參與ü 標(biāo)準(zhǔn)化操作消除簡化合并工具箱2、如何提高瓶頸產(chǎn)出 五步法n 步驟一 找出系統(tǒng)的瓶頸n 步驟二決定如何挖盡瓶頸的潛能（不停運轉(zhuǎn)）n 步驟三其它的一切配合上述決定n 步驟四 把瓶頸松綁（繞過、替代、外包）n 步驟五 假如步驟四打破了原有的瓶頸，那么就回到步驟一四、實施均衡與流動生產(chǎn)1、實現(xiàn)流動生產(chǎn)的四個前提涂刷機加焊

34、接沖壓我們的流動線是U型布局，可隨時滿足顧客的要求 我們的員工是多技能的，因為實施單件流，WIP不斷降低因為實行快速換型，我們可以每天生產(chǎn)所有的型號因為作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，我們可以生產(chǎn)出質(zhì)量最好的產(chǎn)品2、 “U”型布局和連續(xù)流 Job/Function Based Layout Flow Based Layout U-Shape Layout工廠布局類型。按功能布局（集中、利用率高）。按流程布局（搬運多、周期長、能力損失大）。U型布局（優(yōu)化布局）。U型的變種（E，X，Y，etc.） Why?U-shape Advantages：可結(jié)合Job與Flow布局的優(yōu)勢“U”型布局和連續(xù)流123 4561098

35、7 Flexible Line Capacity One - Piece Flow Communication Save Space具有柔性生產(chǎn)能力有利于單件流便于員工溝通節(jié)約場地Why?U-shape必備條件1、人流在內(nèi)、物流在外。2、人員站立操作。657891043213、快速換型好處：減少停機時間，增加生產(chǎn)計劃的靈活性，減少浪費，減少庫存成本，提高運行能力?？焖贀Q型八步法現(xiàn)場觀察并寫下?lián)Q型步驟記錄時間和各種浪費區(qū)分內(nèi)部及外部活動 分析所有換型動作把可能的內(nèi)部動作轉(zhuǎn)為外部優(yōu)化內(nèi)外部操作試驗并改進新設(shè)想STEP 1STEP 2STEP 3STEP 4STEP 5STEP 6STEP 7建立和

36、實施新的操作標(biāo)準(zhǔn) STEP 84、 標(biāo)準(zhǔn)化：是改進的基礎(chǔ)n 為什么要標(biāo)準(zhǔn)化？ - 代表最好的、最容易的和最安全的方法 - 提供了一種衡量績效的手段 - 表現(xiàn)出因果之間的聯(lián)系五、培養(yǎng)多技能員工好處：對于員工：-知道自己技能水平-了解需要學(xué)習(xí)的技能-產(chǎn)生學(xué)習(xí)新技能的欲望-明白可以向誰學(xué)習(xí)請教對于領(lǐng)導(dǎo)：-知道現(xiàn)場管理者培養(yǎng)下屬的結(jié)果-可以監(jiān)督員工的技能培養(yǎng)-體現(xiàn)規(guī)范化的現(xiàn)場管理水平對于管理者：-知道下屬技能水平-便于應(yīng)急安排工位-激發(fā)下屬學(xué)習(xí)新技能欲望-便于對下屬技能考核六、推進看板拉動系統(tǒng)1、拉動系統(tǒng)及供應(yīng)鏈我們只在需要的時候發(fā)運需要的物料拉動系統(tǒng)配料地址0017-0010-002R2、JIT 物

37、料運動的目標(biāo)在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時。3、拉動系統(tǒng)：物流和信息流Material 物料Pull Card 拉動卡Key 要點:PlantsupermarketComponentsAssembly物流信息流4、拉動系統(tǒng)：看板如何工作當(dāng)操作根據(jù)節(jié)拍時間平衡后，在工藝流程中使用“方型”看板來作為工作與拉動零件的信號操作 #1操作 #2操作 #3K物流方向K= 滿看板K= 空看板拉動工作信號不工作開始工作工序看板系統(tǒng)5、看板拉動的六大規(guī)則Ø 規(guī)則一：后一道工序要到前一道工序去取貨。Ø 規(guī)則二：前一道工序只生產(chǎn)后一道工序要領(lǐng)取的數(shù)

38、量。Ø 規(guī)則三：沒有看板時不運送、不制造。Ø 規(guī)則四：看板一定要掛在作業(yè)的相關(guān)實物上。Ø 規(guī)則五：必須生產(chǎn)百分之百的合格品。Ø 規(guī)則六：逐步減少看板的數(shù)量。第五部分 從精益生產(chǎn)到精益管理 精 態(tài)度 準(zhǔn) 習(xí)慣 細 技能 嚴(yán) 文化KASH一、 精益管理的四個特征精態(tài)度態(tài)度您最寶貴的財富精益求精，追求最好準(zhǔn)習(xí)慣準(zhǔn)確準(zhǔn)時ÿ 效率與效果矩陣ÿ PDCA管理循環(huán)ÿ 時間管理矩陣細技能SOP（標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)細化）n 工作 n 重現(xiàn)性n 人的動作n 設(shè)備及生產(chǎn)線n 最少的問題n 品質(zhì)n 均勻 嚴(yán)文化按章執(zhí)法，無縫考核。怎樣增強員工執(zhí)行能力： “當(dāng)

39、變化由我們完成時，它是令人激動的，而當(dāng)它發(fā)生到我們身上時，就是危險的。”l 沒有人會拒絕改變，但所有人都拒絕被改變。l 員工不會做你希望的，只會做你檢查的。二、如何進行精益的產(chǎn)品研發(fā)精益的產(chǎn)品研發(fā)：u QFD質(zhì)量功能展開u MEA失效模式分析u CE并行工程1、QFD質(zhì)量功能展開質(zhì)量功能展開圖（Quality Function Deployment, QFD）：是一種有組織, 有步驟的工具，用來辯別客戶的需要，并且把該種需要準(zhǔn)確的轉(zhuǎn)化成產(chǎn)品的可測量的具體技術(shù)指標(biāo)，以及進一步轉(zhuǎn)化成生產(chǎn)控制的要求。 產(chǎn)品的研制產(chǎn)品的制造轉(zhuǎn)化轉(zhuǎn)化客戶的需要 通過制作質(zhì)量功能展開圖，認(rèn)真地傾聽客戶的心聲。質(zhì)量功能展開

40、圖建造質(zhì)量屋WhatImportance(1) 列出客戶的需要(3) 列出主要輸入“ ys”Big Y(2) 對客戶需要的重要性排序(4) 輸入與客戶要求之間的關(guān)系QFD排序: 1 至 5關(guān)系: 1, 3, 92、FMEA失效模式分析失敗模式及效果分析（ Failure Mode & Effect Analysis），辯別產(chǎn)品或流程潛在的會發(fā)生缺陷的地方，作好計劃以防止這些缺陷發(fā)生FMEA 工作原理失敗的模式產(chǎn)品的功能后果+ 嚴(yán)重程度Severity (1-10)原因+ 發(fā)生的頻率Occurrence (1-10)控制措施+ 易覺察性Detectability (1-10)RPN持續(xù)改

41、善風(fēng)險排序 (RPN)RPN=S x O x D = 1 to 1000Titanic Example （泰坦尼克的例子）產(chǎn)品TitanicApril 15,1912泰坦尼克號。1912年4月15Transportpeople acorssOcean運載旅客穿越大西洋Sinking沉船Loss of Life (10)喪命No futurebusiness (5)將來沒生意Loss of Property (8)蝕財Traveling toofast ( 8)航速太快Not postinga lookout (6)未設(shè)置了望塔Not heedingwarning of icebergs (9)

42、未留意冰山警告Over-Confidencein unsinkability( 9)對不會沉沒的過分自信Speedmeter (2)航速表1084160240720900功能失敗模式后果/嚴(yán)重程度模式原因/發(fā)生頻率控制/易察覺性RPNContinuousImprovement持續(xù)改善3、CE并行工程 1986年，美國國防工程系統(tǒng)首次提出了“并行工程”的概念，初衷是為了改進國防武器和軍用產(chǎn)品的生產(chǎn)，縮短生產(chǎn)周期，降低成本。由于該方法的有效性，不久，各國的企業(yè)界和學(xué)術(shù)界都紛紛研究它，并行工程方法也從軍用品生產(chǎn)領(lǐng)域擴展到民用品生產(chǎn)領(lǐng)域。1986年美國國防分析研究所在其R-338研究報告中提出的定義:

43、 “并行工程是對產(chǎn)品及其相關(guān)過程(包括制造過程和支持過程)進行并行的一體化設(shè)計的一種系統(tǒng)化的工作模式。這種工作模式力圖使開發(fā)者們從一開始就考慮到產(chǎn)品全生命周期(從概念形成到產(chǎn)品報廢) 中的所有因素,包括質(zhì)量、成本、進度和用戶需求”。 簡要地來講，并行工程即concurrent engineering，簡稱CE，是集成地、并行地設(shè)計產(chǎn)品及其零部件和相關(guān)各種過程（包括制造過程和相關(guān)過程）的一種系統(tǒng)方法。換句話說，就是融合公司的一切資源，在設(shè)計新產(chǎn)品時，就前瞻性地考慮和設(shè)計與產(chǎn)品的全生命周期有關(guān)的過程。在設(shè)計階段就預(yù)見到產(chǎn)品的制造、裝配、質(zhì)量檢測、可靠性、成本等各種因素。三 創(chuàng)建精益的供應(yīng)鏈1、全流

44、程的精益供應(yīng)鏈新產(chǎn)品開發(fā)營銷與銷售采購生產(chǎn)制造 物流配送產(chǎn)品研究與開發(fā)并行工程供應(yīng)商早期參加分銷系統(tǒng)與銷售管理零售商伙伴關(guān)系訂單處理流程“精益化”零部件供應(yīng)系統(tǒng)供應(yīng)商能力培育JIT式供應(yīng)生產(chǎn)制造系統(tǒng)拉動式生產(chǎn)（JIT）零庫存、零缺陷JIT配送系統(tǒng)降低庫存物流“精益化” 精益管理是一個動態(tài)的、以顧客為導(dǎo)向的過程，通過這一過程，使企業(yè)內(nèi)各個部門、全體員工都能夠在創(chuàng)造價值的目標(biāo)下不斷地消除浪費。精益管理的思想概括2、供應(yīng)鏈圖析客戶的客戶現(xiàn)在要貨！緩沖客戶3 天制造商緩沖7 天供應(yīng)商緩沖7 天供應(yīng)商的供應(yīng)商緩沖5 天 周MRP13 周 交付周期4 周 “執(zhí)行”時間9 周緩沖預(yù)測變動3、精益供應(yīng)鏈圖析客

45、戶的客戶現(xiàn)在要貨！緩沖客戶1 天制造商緩沖3 天供應(yīng)商緩沖1 周供應(yīng)商的供應(yīng)商緩沖1周半3 周拉動信號13 天 交付周期品種增加四、精益的人力資源：知人善任如何把合適的人放到合適的位置上五、精益的行政管理：厲行節(jié)約n 出差旅行 n復(fù)印機及辦公設(shè)備n 應(yīng)酬費 維護合同n 報銷單 訂閱報刊雜志n 辦公面積 電話n 辦公家具 會議成本n 辦公用品 養(yǎng)成良好工作習(xí)慣n 不提倡打印Ø 開會可以用投影，討論可以用電郵Ø 體驗無紙辦公n 可能的話，多使用便條n 砍掉多余的報表，停止不必要的文件流動Ø 大多數(shù)的報告與復(fù)印件都是在浪費時間與金錢，明確限定公 司各個層面所需的報表與提交時間。n 發(fā)電郵時，盡量少用CCØ 責(zé)任明確，減少彼此打擾n 提高會議效率&#