銑床專用夾具及工藝過程

1、第3章 工藝規(guī)程的設(shè)計3.2 基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要的工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工量得到保證，生產(chǎn)率得以提高，否則，不但使加工工藝過程中問題百出，甚至還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常運行。 粗基準(zhǔn)選擇原則1 如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面的位置要求，則應(yīng)以不加工表面作為粗基準(zhǔn)，如在工件上有很多不加工表面。則應(yīng)有與其中的加工表面的位置精度要求較高的表面作粗基準(zhǔn)。2如果必須首先保證工件某重要表面的余量均勻，應(yīng)選擇該表面作粗基準(zhǔn)。3選作粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒有澆口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。4 粗基準(zhǔn)只能用一次，以免產(chǎn)生較大的的位置誤差。根據(jù)以上原則

2、，本零件選取高為12毫米的臺作為粗基準(zhǔn)。 精基準(zhǔn)的選擇原則1用公用基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)，以消除不重合誤差，即“基準(zhǔn)重合”原則。2 盡可能使各個工序的定位都采用同一基準(zhǔn)，即“基準(zhǔn)統(tǒng)一”。3 當(dāng)精加工或光整加工工序要求余量小而無效均勻時，應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準(zhǔn)，即“自為基準(zhǔn)”原則。4為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，遵循“互為基準(zhǔn)”原則。5精基準(zhǔn)的選擇，尤其是主要定位面，應(yīng)有足夠大的面積和精度，以保證定為基準(zhǔn)可靠。同時還應(yīng)使夾緊機(jī)構(gòu)簡單，操作方便。即“便于裝夾”原則。 零件各加工表順序安排制定工藝路線的出發(fā)點應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證，再生產(chǎn)綱領(lǐng)已確

3、定為稱其生產(chǎn)的條件下，可以采用萬能機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，出此外還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本下降。 機(jī)械加工工序安排的原則主要表面與次要表面的加工順序安排原則：1 基準(zhǔn)工序安排：(1) 基準(zhǔn)先行。(2) 主要表面的粗精加工要分開，以消除切削力帶來的變形。(3) 次要表面的加工，經(jīng)可能在同一次裝夾中加工，以減少裝夾次數(shù)，節(jié)省輔助時間，提高個表面的相對位置精度。2 熱處理工序的安排：退火安排在機(jī)械加工之前。3 輔助工序的安排：(1) 劃線工序安排在機(jī)械加工之前；(2) 清洗工序緊接在光整加工之后；(3) 油漆工序安排在機(jī)械加工之前，熱處理之后。4 檢驗工序的安排：(1

4、) 粗加工全部結(jié)束后，精加工之前；(2) 零件從一車間到另一個車之前；(3) 重要工序之前后；(4) 零件全部加工結(jié)束之后3。 工藝路線的擬定此零件為成批生產(chǎn)，可采用專用夾具使工序集中，以提高生產(chǎn)效率，由于變速該需要加工的平面較少，且要求不高，而孔的加工比較復(fù)雜，所以在制定工藝路線是，先考慮加工平面，然后再采用專用夾具進(jìn)行孔加工。工藝方案：1 毛坯鑄造2 時效處理3 粗銑頂面4 粗銑底面5 粗銑左外側(cè)面6 粗銑右外側(cè)面7 半精銑底面8 粗銑凹槽9 半精銑凹槽10 半精銑左右側(cè)面11 半精銑頂面12 粗鏜頂面孔190，孔90，孔85，孔8013 半精鏜頂面孔190，孔90，孔85，孔8014 鉆

5、、擴(kuò)、絞30和孔2115 鏜內(nèi)孔3516 在箱體頂面鉆、攻16-M18，鉆深18攻深15的螺紋孔17 在兩18孔表平面各鉆、攻3-M8，鉆深19攻深14，均布螺紋孔18 在孔80平面各鉆、攻2-M16，鉆深17攻深13，均布螺紋孔19 在孔190平面各鉆、攻6-M8，鉆深22攻深18，均布螺紋孔20 粗鏜底面孔190，孔90，孔85，孔8021 半精鏜底面孔190，孔90，孔85，孔8022 鉆、擴(kuò)、絞30和孔2123 鏜內(nèi)孔3524 在箱體底面鉆、攻4-M16，鉆深33攻深25的螺紋孔25 鉆、攻8-M8，鉆深18攻深15螺紋孔26 在孔190平面各鉆、攻6-M8，鉆深22攻深18，均布螺紋

6、孔27 在箱體左側(cè)面鉆、攻12-M8，鉆深17攻深15的螺紋孔28 鉆、攻2-M16×1.5螺紋孔29 在箱體上側(cè)面鉆、攻2-M16，鉆深45攻深37的螺紋孔30 清洗、去毛刺、倒角31 檢驗32 涂耐油防銹漆第4章 確定加工余量、工序及毛坯尺寸4.1 毛坯余量和工序余量的確定方法： 1 經(jīng)驗估計法2 查表法3 分析計算法這里采用查表法，為了防止余量不夠而產(chǎn)生廢品，在查表所得的數(shù)量上稍大一些。此零件材料為灰鑄鐵,硬度為HB210,生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)，采用砂型鑄造，2級精度。根據(jù)以上原始材料及加工工藝要求，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 平面加工1 頂面：最

7、大加工尺寸：195mm半精加工余量：Z2=1.5mm粗加工余量：Z1=2.5mm毛坯余量：Z=1.5+2.5=4.0mm粗銑后尺寸：H1=195+1.5=196.5mm毛坯尺寸：H2=195+4.0=199.0mm2 底面：最大加工尺寸195mm半精加工余量：Z2=1.5mm粗加工余量：Z1=2.5mm毛坯余量：Z=1.5+2.5=4.0mm粗銑后尺寸：H1=195+1.5=196.5mm毛坯尺寸：H2=195+4.0=199.0mm3 左外側(cè)面：最大尺寸：410mm半精加工余量：Z2=1mm粗加工余量：Z1=2mm毛坯余量：Z=1+2=3m粗銑后尺寸：H1=195+1=196mm毛坯尺寸：H

8、2=195+3=198mm半精銑加工尺寸：H=65+0.7=65.7mm粗銑加工余量：H=65+2.2=67.2mm4 右外側(cè)面：最大尺寸：410mm半精加工余量：Z2=1mm粗加工余量：Z1=2mm毛坯余量：Z=1+2=3m粗銑后尺寸：H1=195+1=196mm毛坯尺寸：H2=195+3=198mm半精銑加工尺寸：H=65+0.7=65.7mm粗銑加工余量：H=65+2.2=67.2mm 孔加工本零件上的孔直徑均小于50，求成批生產(chǎn)，所以零件的孔不預(yù)先鑄出。1粗鏜、半精鏜頂面孔190，孔90，孔85，孔80粗鏜至187半精鏜至190粗鏜至83半精鏜至85粗鏜至88半精鏜至90粗鏜至78半精

9、鏜至802 鉆、鉸孔30和孔21，鏜內(nèi)孔35先鉆孔至18鉸孔至21先鉆孔至28，深度5mm鉸孔至21,深度5mm鏜內(nèi)孔至33，深度6mm鏜內(nèi)孔至35，深度6mm3 在箱體頂面鉆、攻16-M18，鉆深18攻深15的螺紋孔 鉆孔至17，深度18mm，對孔進(jìn)行攻螺紋至18×1.5，深度15mm4 在兩18孔表平面各鉆、攻3-M8，鉆深19攻深14，均布螺紋孔鉆孔至7，深度18mm，對孔進(jìn)行攻螺紋至8×1，深度15mm5 在孔80平面各鉆、攻2-M6，鉆深17攻深13，均布螺紋孔 鉆孔至5.2，深度17mm，對孔進(jìn)行攻螺紋至6×1，深度13mm6 在孔190平面各鉆、攻6

10、-M8，鉆深22攻深18，均布螺紋孔 鉆孔至7，深度22mm，對孔進(jìn)行攻螺紋至8×1，深度18mm7 粗鏜、半精鏜頂面孔190，孔90，孔85，孔80粗鏜至187半精鏜至190粗鏜至83半精鏜至85粗鏜至88半精鏜至90粗鏜至78半精鏜至808 鉆、鉸孔30和孔21，鏜內(nèi)孔35先鉆孔至18鉸孔至21先鉆孔至28，深度5mm鉸孔至21,深度5mm鏜內(nèi)孔至33，深度6mm鏜內(nèi)孔至35，深度6mm9 在箱體底面鉆、攻4-M16，鉆深33攻深25的螺紋孔 鉆孔至14.5，深度33mm，對孔進(jìn)行攻螺紋至16×1.5，深度25mm10 鉆、攻8-M8，鉆深18攻深15螺紋孔 鉆孔至7，

11、深度18mm，對孔進(jìn)行攻螺紋至8×1，深度15mm11 在孔190平面各鉆、攻6-M8，鉆深22攻深18，均布螺紋孔 鉆孔至7，深度22mm，對孔進(jìn)行攻螺紋至8×1，深度18mm10 在箱體左側(cè)面鉆、攻12-M8，鉆深17攻深15的螺紋孔 鉆孔至7，深度7mm，對孔進(jìn)行攻螺紋至8×1，深度15mm11 鉆沉孔23mm，鉆、攻2-M16×1.5螺紋孔 鉆孔至23，深度3mm鉆孔至14.5，對孔進(jìn)行攻螺紋至16×1.512 在箱體上側(cè)面鉆沉孔22和37，鉆、攻2-M16，鉆深45攻深37的螺紋孔 鉆孔至22，深度7mm鉆孔至37，深度1mm鉆孔至1

12、0.7，深度45mm，對孔進(jìn)行攻螺紋至12×1.25，深度15mm4.2 切削用量的選擇正確的選擇切削用量，對提高切削效率，保證必要的工具耐用度和經(jīng)濟(jì)性，保證加工質(zhì)量，具有相當(dāng)重要的作用。 粗加工切削用量的選擇原則粗加工時，加工精度與表面粗糙度要求不高，毛坯余量較大。因此，選擇粗加工切削用量時，要盡量保證較高的單位時間金屬切除量（金屬切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度V、進(jìn)給量F和切削深度p）中，提高任何一項，都能提高金屬切削率。但是對刀具耐用度影響最大的是切削速度，其次是進(jìn)給量。切削深度影響最小。所以，粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個盡可能大的切削深度p，其次選擇

13、一個較大的進(jìn)給量F，最后確定一個合適的切削速度V。 精加工時切削用量的選擇原則精加工時加工精度和表面質(zhì)量要求比較高，加工余量要求小而均勻。因此，選取精加工切削用量時應(yīng)著重考慮，如何保證加工質(zhì)量，并在此前提下盡量提高生產(chǎn)率。所以，在精加工時，應(yīng)選用較小的切削深度p和進(jìn)給量F，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度V，以保證加工質(zhì)量和表面質(zhì)量4。 工時定額的確定（單件時間定額） （4-1）其中： 單件時間基本時間輔助時間工作地點技術(shù)時間工作地點組織時間休息及身體需要時間基本時間與輔助時間之和稱之為工序時間，以Tg表示，即Tg=Ti+Tf工作地點技術(shù)要求服務(wù)時間和組織服務(wù)時間由時同成

14、為工作地點服務(wù)時間，以Tw表示。由于后橋箱是成批生產(chǎn)零件，須對整個零件的時間定額計入準(zhǔn)備結(jié)束時間TZ因此成批生產(chǎn)中加工一批零的總時間為： （4-2）其中：加工一批零件的時間定額批中的零件數(shù)量準(zhǔn)備結(jié)束時間可查表得之因而單間總時間定額Th為： （4-3） 確定切削用量及基本工時.1 粗銑凹槽加工條件：X53T立式銑床，立銑刀，YT15刀片。根據(jù)銑削寬度及深度，查表得：，齒數(shù)Z=16，專用卡具。 1.確定背吃刀量 由毛坯圖已知銑削寬度，銑削深度。 2.確定每齒進(jìn)給量 取 3.選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)切削手冊表3.7，銑刀刀齒后面最大磨損量為0.4mm；耐用度T=150min。 4.確定切削速度

15、和工作臺每分鐘進(jìn)給量 根據(jù)切削手冊表3.27，。 （4-4）根據(jù)工藝手冊表4.2-39。取與84.6m/min相近的主軸轉(zhuǎn)速。實際切削速度工作臺每分鐘進(jìn)給量為，根據(jù)工藝手冊表4.2-40，取X53T銑床與115.2mm/min相近的進(jìn)作臺進(jìn)給量則實際的每齒進(jìn)給量為5.計算基本時間.2 半精銑凹槽加工條件：X53T立式銑床，立銑刀，YT15刀片。根據(jù)銑削寬度及深度，查表得：，齒數(shù)Z=18，專用卡具。 1.確定背吃刀量 由毛坯圖已知銑削寬度，銑削深度。 2.確定每齒進(jìn)給量 取 3.選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)切削手冊表3.7，銑刀刀齒后面最大磨損量為0.2mm；耐用度T=120min。 4.確定切削速度和