模具類別和分類方法

1、模具類別和分類方法科學(xué)地對模具進行分類，對有計劃地發(fā)展模具工業(yè)，系統(tǒng)地研究和開發(fā)模具生產(chǎn)技術(shù)，研究和制訂摸具技術(shù)標準實硯專業(yè)比生產(chǎn)，都具有重要的技術(shù)經(jīng)濟意義，對研究和制訂模具技術(shù)標準體系，具有更重要的階值，是其基礎(chǔ)。模具分類方法很多，過去常使用的有：按模具結(jié)構(gòu)形式分類，如單工序模，復(fù)式?jīng)_模等；按使用對象分類，如汽車覆蓋件模具、電機模具等；按加工材料性質(zhì)分類，如金屬制品用模具，非金屬制用模具等；按模具制造材料分類，如硬質(zhì)合金模具等；按工藝性質(zhì)分類，如拉深模、粉末冶金模、鍛模等。這些分類方法中，有些不能全面地反映各種模具的結(jié)構(gòu)和成形加工工藝的特點，以及它們的使用功能。為此，采用以使用模具進行成形加

2、工的工藝性質(zhì)和使用對象為主的綜合分類方法，將模具分為十大類，見表1各大類模具，又可根據(jù)模具結(jié)構(gòu)、材料、使用功能以及制模方法等分為若干小類或品種。序號模具類型模具品種成形加工工藝性質(zhì)及使用對象1沖壓模具（沖模）沖裁模（無、少廢料沖裁、整修、光潔沖裁、深孔沖裁精沖模等），彎曲模具，拉深模具，單工序模具（沖裁、彎曲、拉深、成形等），復(fù)合沖模，級進沖模；汽車覆蓋件沖模，組合沖模，電機硅鋼片沖模板材沖壓成形2塑料成型模具壓塑模具，擠塑模具，注射模具（立式、式、角式注射模具）；熱固性塑料注射模具，擠出成形模具（管材、簿膜扁平機頭等）發(fā)泡成形模具，低刀具工具泡注射成形模具，吹塑成形模具等塑料制品成形加黃巖工

3、藝（熱固性和熱塑性模塑料）3壓鑄模熱室壓鑄機用壓鑄模，立式冷室壓鑄機用壓鑄模，臣式冷室壓鑄機用壓鑄模，全立式壓鑄機用壓鑄模，有色金屬（鋅、鋁、銅、鎂合金）壓鑄，黑色金屬壓鑄模有色金屬與黑色金屬壓力鑄造成形工藝4鍛造成形模具模鍛和大型壓力機用鍛模，螺旋壓力機用鍛模，平鍛機鍛模，輥鍛模等；各種緊固件冷鐓模，擠壓模具，拉絲模具，液態(tài)鍛造用模具等金屬零件成形，采用鍛壓、擠壓5鑄造用金屬模具各種金屬零件鑄造時采用的金屬模型 金屬澆鑄成形工藝6粉末冶金模具成形模： 手動模：實體單向壓制、實體雙向壓制手動模；實體浮動壓模機動模：大型截面實體浮動壓模，極掌單向壓模，套類單向、雙向壓模，套類浮動壓模整形模：手動

4、模：徑向整形模，帶外臺階套類全整形模，帶球面件整形模等機動模：無臺階實體件自動整形模，軸套拉桿式半自動整形饃，軸套通過式自動整形模軸套全整形自動模，帶外臺階與帶外球面軸套全整形自動模等 粉末制品壓坯的壓制成形黃巖藝。主模具電加工設(shè)備用于銅基、鐵基粉末制品；機械零件，工具材料與制品易熱零件等7玻璃制品模具吹一吹法成形瓶罐模具，壓一吹法成形瓶罐模具，玻璃器皿用模具等玻璃制品成形工藝8橡膠成型模具橡膠制品的壓膠模、擠膠模、注射模。橡膠輪胎模，“O”形密封圈橡膠模等橡膠壓制成形工藝9陶瓷模具 各種陶瓷器皿等制品用的成形金屬模具 陶瓷制品成形工藝10經(jīng)濟模具（簡易模具）低熔點合金成形模具，薄板沖模，疊層

5、沖模，硅橡膠模，環(huán)氧樹脂模，陶瓷型精鑄模，疊層型腔塑料模，快速電鑄成形模等 適用多品種少批量工業(yè)產(chǎn)品用模具，有很高經(jīng)濟價值幾種冷壓模具的結(jié)構(gòu)經(jīng)過多年冷沖壓模具的設(shè)計實踐使我深深體會到，設(shè)計的冷沖壓模具的結(jié)構(gòu)是否合理，是否好用，對能否生產(chǎn)出合格的工件，開發(fā)的新產(chǎn)品能否成功，是至關(guān)重要的。一套模具，結(jié)構(gòu)簡單的不過幾十個零部件組成。但是，我們絕不能小看它。在剛開始設(shè)計時，是選何種模具結(jié)構(gòu)形式，是選正裝模具結(jié)構(gòu)（即凹模安裝在下模座上）呢？還是倒（反）裝模具結(jié)構(gòu)（即凸模安裝在下模座上）？是選單工序模具結(jié)構(gòu)呢？還是選復(fù)合模具結(jié)構(gòu)？這是擺在我們每個模具工作者面前的一個非常值得深入探討的話題，這里面是大有文章

6、可做的。1 何時選用正裝模具結(jié)構(gòu)（由于加精度要求不高，生產(chǎn)批量不大的工件，在很多生產(chǎn)企業(yè)都普遍存在。故只討論無導(dǎo)向裝置的單工序模）1.1 正裝模具的結(jié)構(gòu)特點正裝模具的結(jié)構(gòu)特點是凹模安裝在下模座上。故無論是工件的落料、沖孔，還是其它一些工序，工件或廢料能非常方便的落入沖床工作臺上的廢料孔中。因此在設(shè)計正裝模具時，就不必考慮工件或廢料的流向。因而使設(shè)計出的模具結(jié)構(gòu)非常簡單，非常實用。1.2 正裝模具結(jié)構(gòu)的優(yōu)點（1）因模具結(jié)構(gòu)簡單，可縮短模具制造周期，有利于新產(chǎn)品的研制與開發(fā)。（2）使用及維修都較方便。（3）安裝與調(diào)整凸、凹模間隙較方便（相對倒裝模具而言）。（4）模具制造成本低，有利于提高企業(yè)的經(jīng)濟

7、效益。（5）由于在整個拉伸過程中，始終存在著壓邊力，所以適用于非旋轉(zhuǎn)體件的拉抻（參看五金科技，1997；6：4244）。1.3 正裝模具結(jié)構(gòu)的缺點（1）由于工件或廢料在凹模孔內(nèi)的積聚，增加了凹?？變?nèi)的小組漲力。因此凹必須增加壁厚，以提高強度。（2）由于工件或廢料在凹?？變?nèi)的積聚，所以在一般情況下，凹模刃口就必須要加工落料斜度。在有些情況下，還要加工凹模刃口的反面孔（出料孔）。因而即延長了模具的制作周期，又嗇了模具的加工費用。1.4 正裝模具結(jié)構(gòu)的選用原則綜上所述可知，我們在設(shè)計沖模時，應(yīng)遵循的設(shè)計原則是：應(yīng)優(yōu)先選用正裝模具結(jié)構(gòu)。只有在正裝模具結(jié)構(gòu)下能滿足工件技術(shù)要求時，才可以考慮采用其它形式的

8、模具結(jié)構(gòu)。2 何時選用倒（反）裝模具結(jié)構(gòu)2.1 倒裝模具的結(jié)構(gòu)特點倒裝模具的結(jié)構(gòu)特點是凸模安裝在下模座上，故我們就必須采用彈壓卸料裝置將工件或廢料從凸模上卸下。而它的凹模是安裝在模座上，因而就存在著如何將凹孔內(nèi)的工件或廢件從孔中排出的問題。圖1這套倒裝模是利用沖床上的打料裝置，通過打料桿9將工件或廢料打下，在打料桿9將工件或廢料打下的一瞬間，利用壓縮空氣將工件或廢料吹走，以免落到工件或坯料上，使模具損壞。另外需注意的一點就是，當(dāng)沖床滑塊處于死點時，卸料圈5的上頂面，應(yīng)比凸模高出約0.200.30mm。即必須將坯料壓緊后，再進行沖裁。以免坯料或工件在沖裁時移動，達不到精度要求。 1.上模座 2.

9、頂桿 3.卸料圈固定座 4.凸模座  5.卸料圈6.凸模   7.工件   8.凹模   9打料桿   10.上模座2.2 倒裝模具結(jié)構(gòu)的優(yōu)點（1）由于采用彈壓卸料裝置，使沖制出的工件平整，表面質(zhì)量好。（2）由于采用打料桿將工件或廢料從凹?？字写蛳拢蚨ぜ驈U料不在凹?？變?nèi)積聚，可減少工件可廢料對孔的漲力。從而可減少凹模的壁厚，使凹模的外形尺寸縮小，節(jié)約模具材料。（3）由于工件或廢料不在凹?？變?nèi)積聚，可減少工件或廢料對模刃口的磨損，減少凹模的刃磨次數(shù)，從而提高了凹模的使用壽命。（4）由于工件或廢料不在凹

10、模也內(nèi)積聚，因此也就沒有必要加工凹模的反面孔（出料孔）。可縮短模具制作周期，降低模具加工費用。（5）由于壓邊力只在平板坯料沒有完全被拉入凹模前起作用，所以適用于旋轉(zhuǎn)體體的拉伸。如圖2中的圓筒形件（參看五金科技，1997；6：4244）。2.3 倒裝模具結(jié)構(gòu)的缺點（1）模具結(jié)構(gòu)較復(fù)雜（相對正裝模具而言）。（2）安裝與調(diào)整凸凹模之間的間隙較困難（相對正裝模而言）。（3）工件或廢料的排除麻煩（最好使用壓縮空氣將其吹走）。2.4 倒裝模具結(jié)構(gòu)的選用原則綜上所述可知，只有當(dāng)工件表面要求平整、外形輪廓較復(fù)雜、外形輪廓不對稱、或坯料較薄時的沖裁，以及旋轉(zhuǎn)體件拉伸時，才選用倒裝模具結(jié)構(gòu)。3 何時選用單工序模具

11、結(jié)構(gòu)3.1 單工序模具結(jié)構(gòu)的特點所謂單工序模具結(jié)構(gòu)，就是在沖床的一次行程內(nèi)，只能完成一道工序。3.2 單工序模具結(jié)構(gòu)的優(yōu)點（1）模具結(jié)構(gòu)簡單，制造周期短，加工成本低；（2）模具通用性好，不受沖壓件尺寸的限制即適合于中小型沖壓的生產(chǎn)；也適合于一些外形尺寸較大、厚度較厚的沖壓件的生產(chǎn)。3.3 單工序模具結(jié)構(gòu)的缺點（1）制件精度不高；（2）生產(chǎn)效率低。3.4 單工序模具結(jié)構(gòu)的選用原則綜上所述可知，對一些精度要求不高，生產(chǎn)批量不大的工件，采用單工序模具還是比較合適的。尤其是現(xiàn)在我們國家實行的是社會主義市場經(jīng)濟。新產(chǎn)品的開發(fā)與研制對每個企業(yè)來說，都是至關(guān)重要的。而對一些需要沖壓生產(chǎn)的新產(chǎn)品來說，就提出了

12、一個要求：要求研制周期短，開發(fā)速度快，制造成本低。因內(nèi)有這樣開發(fā)出的磨擦產(chǎn)品才能迅速占領(lǐng)市場。而在這一點上，單工序模具就更能滿足這一要求，所以就顯得更實用一些。4 何時選用復(fù)合模具結(jié)構(gòu)4.1 復(fù)合模具結(jié)構(gòu)的特點所謂復(fù)合模具結(jié)構(gòu)，就是在沖床的一次行程內(nèi)，完成兩道以上的沖壓工序。在完成這些工序過程中，沖件材料無需進給移動。圖2就是一套落料、拉伸的圓筒形件的復(fù)合模具。這套模具的工藝流程必須是先落料、后拉伸。因只有這樣才不致于使圓筒形件拉裂。為保證這一工藝流程的順利進行，就必須使落料凹模2的高度h1，比拉伸凸模4的高度h2，高出約1.2t1.5t(t為料厚）。另外需注意的一點就是，當(dāng)沖床滑塊處于上死點

13、時，壓邊圈3的上頂面，應(yīng)比落料凹模2的高度h1，高出約0.200.30mm。即必須將坯料壓緊，再進行沖裁。在整個沖壓過程中，壓邊圈3起的作用是，在沖裁開始時，先將坯料壓緊；而當(dāng)拉伸完成后，又將工件6從拉伸凸模4下頂出。即一個零部件在一套模具中起到兩種作用。另外打料板8在這套復(fù)合模中起到的作用，與對幾種拉伸模具結(jié)構(gòu)的探討）刊登在五金科技，1997；6：4244）這篇文章中論述的打料板起的作用是一致的，所以就不再贅述了?？傊?，出發(fā)點只有一個，即為了使設(shè)計出的模具結(jié)構(gòu)簡單、實用，就應(yīng)最大限度的發(fā)揮每一個零部件的功能。 1.下模座 2.落料凹模 3.壓邊圈 4.拉伸凸模   5.凸

14、凹模6.工件   7.卸料板   8.打料板   9上模座   10.頂桿4.2 復(fù)合模具結(jié)構(gòu)的優(yōu)點（1）制件精度高。由于是在沖床的一次行程內(nèi)，完成數(shù)道沖壓工序。因而不存在累積定位誤差。使沖出的制件內(nèi)外形相對位置及各件的尺寸一致性非常好，制件平直。適宜沖制薄料和脆性或軟質(zhì)材料。（2）生產(chǎn)效率高。（3）模具結(jié)構(gòu)緊湊，面積較小。4.3 復(fù)合模具結(jié)構(gòu)的缺點（1）凸凹模璧厚不能太?。ㄍ庑闻c內(nèi)形、內(nèi)形與內(nèi)形），以免影響強度。（2）凸凹模刃磨有時不方便。尤其是在凸凹模即沖裁，又成形的情況時。如圖2中的凸凹模5（如生產(chǎn)批量大，條

15、件許可時，可將凸凹模刃口部分和盛開部分分開設(shè)計）。4.4 復(fù)合模具結(jié)構(gòu)的選用原則綜上所述可知，只有當(dāng)制件精度要求高，生產(chǎn)批量大，表面要求平整時，才選用復(fù)合模具結(jié)構(gòu)。5 結(jié)束語通過以上對幾種模具結(jié)構(gòu)的分析、比較，我們可以看出。模具結(jié)構(gòu)也如同世界上的任何事物一樣，都存在兩重性。即有利的一面，也有弊的一面。十全十美的事物是不存在的。因此我們在選用模具結(jié)構(gòu)時，應(yīng)根據(jù)各種模具的結(jié)構(gòu)形式，權(quán)衡利弊，綜合加以考慮。絕不能根據(jù)條條、框框，生搬硬套。應(yīng)充分根據(jù)每個生產(chǎn)企業(yè)的生產(chǎn)規(guī)模、沖壓設(shè)備狀況和模具加工能力的實際情況，靈活掌握。總之，只要我們每個模具工作者互相交流經(jīng)驗，取長補短、敢于創(chuàng)新、敢于探索、勇于實踐，

16、就一定會有許多結(jié)構(gòu)新穎、簡單、使用維修方便、操作安全的模具結(jié)構(gòu)涌現(xiàn)出來。塑料模具設(shè)計步驟 1. 接受任務(wù)書 成型塑料制件的任務(wù)書通常由制件設(shè)計者提出，其內(nèi)容如下：1. 經(jīng)過審簽的正規(guī)制制件圖紙，并注明采用塑料的牌號、透明度等。 2. 塑料制件說明書或技術(shù)要求。 3. 生產(chǎn)產(chǎn)量。 4. 塑料制件樣品。 通常模具設(shè)計任務(wù)書由塑料制件工藝員根據(jù)成型塑料制件的任務(wù)書提出，模具設(shè)計人員以成型塑料制件任務(wù)書、模具設(shè)計任務(wù)書為依據(jù)來設(shè)計模具。2. 收集、分析、消化原始資料 收集整理有關(guān)制件設(shè)計、成型工藝、成型設(shè)備、機械加工及特殊加工資料，以備設(shè)計模具時使用。1. 消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件

17、的工藝性，尺寸精度等技術(shù)要求。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的幾何結(jié)構(gòu)、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。選擇塑料制件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數(shù)。 2. 消化工藝資料，分析工藝任務(wù)書所提出的成型方法、設(shè)備型號、材料規(guī)格、模具結(jié)構(gòu)類型等要求是否恰當(dāng)，能否落實。 成型材料應(yīng)當(dāng)滿足塑料制件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩(wěn)定性。根據(jù)塑料制件的用途，成型材料應(yīng)滿足染色、鍍金屬的條

18、件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。3. 確定成型方法 采用直壓法、鑄壓法還是注射法。4、選擇成型設(shè)備根據(jù)成型設(shè)備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設(shè)備的性能、規(guī)格、特點。例如對于注射機來說，在規(guī)格方面應(yīng)當(dāng)了解以下內(nèi)容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關(guān)參數(shù)。要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。5. 具體結(jié)構(gòu)方案 （一）確定模具類型如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。（二）確定模具類

19、型的主要結(jié)構(gòu)選擇理想的模具結(jié)構(gòu)在于確定必需的成型設(shè)備，理想的型腔數(shù)，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料制件的工藝技術(shù)和生產(chǎn)經(jīng)濟的要求。對塑料制件的工藝技術(shù)要求是要保證塑料制件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產(chǎn)經(jīng)濟要求是要使塑料制件的成本低，生產(chǎn)效率高，模具能連續(xù)地工作，使用壽命長，節(jié)省勞動力。影響模具結(jié)構(gòu)及模具個別系統(tǒng)的因素很多，很復(fù)雜：1. 型腔布置。根據(jù)塑件的幾何結(jié)構(gòu)特點、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數(shù)量及其排列方式。 對于注射模來說，塑料制件精度為3級和3a級，重量為5克，采用硬化澆注系統(tǒng)，型腔數(shù)取4-6個；塑料制件為一般精度（4-5級），成型

20、材料為局部結(jié)晶材料，型腔數(shù)可取16-20個；塑料制件重量為12-16克，型腔數(shù)取8-12個；而重量為50-100克的塑料制件，型腔數(shù)取4-8個。對于無定型的塑料制件建議型腔數(shù)為24-48個，16-32個和6-10個。當(dāng)再繼續(xù)增加塑料制件重量時，就很少采用多腔模具。7-9級精度的塑料制件，最多型腔數(shù)較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。2. 確定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質(zhì)量等。 3. 確定澆注系統(tǒng)（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大?。┖团艢庀到y(tǒng)（排氣的方法、排氣槽位置、大?。?。 4. 選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側(cè)凹

21、處理方法、抽芯方式。 5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。 6. 根據(jù)模具材料、強度計算或者經(jīng)驗數(shù)據(jù)，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結(jié)構(gòu)及所有連接、定位、導(dǎo)向件位置。 7. 確定主要成型零件，結(jié)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)形式。 8. 考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。 以上這些問題如果解決了，模具的結(jié)構(gòu)形式自然就解決了。這時，就應(yīng)該著手繪制模具結(jié)構(gòu)草圖，為正式繪圖作好準備。5. 繪制模具圖 要求按照國家制圖標準繪制，但是也要求結(jié)合本廠標準和國家未規(guī)定的工廠習(xí)慣畫法。在畫模具總裝圖之前，應(yīng)繪制工序圖，并要符合制件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應(yīng)在圖上標

22、寫注明“工藝尺寸”字樣。如果成型后除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那么工序圖就與制件圖完全相同。在工序圖下面最好標出制件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。1. 繪制總裝結(jié)構(gòu)圖 繪制總裝圖盡量采用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。模具總裝圖應(yīng)包括以下內(nèi)容：1. 模具成型部分結(jié)構(gòu) 2. 澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式。 3. 分型面及分模取件方式。 4. 外形結(jié)構(gòu)及所有連接件，定位、導(dǎo)向件的位置。 5. 標注型腔高度尺寸（不強求，根據(jù)需要）及模具總體尺寸。 6. 輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 7. 按順序?qū)⑷苛慵蛱?/p>

23、編出，并且填寫明細表。 8. 標注技術(shù)要求和使用說明。 模具總裝圖的技術(shù)要求內(nèi)容：1. 對于模具某些系統(tǒng)的性能要求。例如對頂出系統(tǒng)、滑塊抽芯結(jié)構(gòu)的裝配要求。 2. 對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配后分型面的貼合面的貼合間隙應(yīng)不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。 3. 模具使用，裝拆方法。 4. 防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。 5. 有關(guān)試模及檢驗方面的要求。 2.繪制全部零件圖 由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應(yīng)為：先內(nèi)后外，先復(fù)雜后簡單，先成型零件，后結(jié)構(gòu)零件。1. 圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投

24、影正確，布置得當(dāng)。為了使加工專利號易看懂、便于裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。 2. 標注尺寸要求統(tǒng)一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然后標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，后標注全部尺寸。 3. 表面粗糙度。把應(yīng)用最多的一種粗糙度標于圖紙右上角，如標注“其余3.2。”其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。 4. 其它內(nèi)容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術(shù)說明等都要正確填寫。 3.校對、審圖、描圖、送曬 自我校對的內(nèi)容是：1. 模具及其零件與塑件圖紙的關(guān)系 模具及

25、模具零件的材質(zhì)、硬度、尺寸精度，結(jié)構(gòu)等是否符合塑件圖紙的要求。2. 塑料制件方面 塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面質(zhì)量等方面的要求。圖案設(shè)計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。3. 成型設(shè)備方面 注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料制件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。4. 模具結(jié)構(gòu)方面 1. 分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發(fā)生溢料，開模后是否能保證塑料制件留在有頂出裝置的模具一邊。 2. 脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數(shù)量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不

26、會造成擦傷成型零件。 3. 模具溫度調(diào)節(jié)方面。加熱器的功率、數(shù)量；冷卻介質(zhì)的流動線路位置、大小、數(shù)量是否合適。 4. 處理塑料制件制側(cè)凹的方法，脫側(cè)凹的機構(gòu)是否恰當(dāng)，例如斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)中的滑塊與推桿是否相互干擾。 5. 澆注、排氣系統(tǒng)的位置，大小是否恰當(dāng)。 5. 設(shè)計圖紙 1. 裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當(dāng)，表示得是否清楚，有無遺漏 2. 零件圖上的零件編號、名稱，制作數(shù)量、零件內(nèi)制還是外購的，是標準件還是非標準件，零件配合處理精度、成型塑料制件高精度尺寸處的修正加工及余量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。 3. 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺

27、寸。尺寸數(shù)字應(yīng)正確無誤，不要使生產(chǎn)者換算。 4. 檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國標，有無遺漏尺寸。 6. 校核加工性能 （所有零件的幾何結(jié)構(gòu)、視圖畫法、尺寸標等是否有利于加工）7. 復(fù)算輔助工具的主要工作尺寸 專業(yè)校對原則上按設(shè)計者自我校對項目進行；但是要側(cè)重于結(jié)構(gòu)原理、工藝性能及操作安全方面。描圖時要先消化圖形，按國標要求描繪，填寫全部尺寸及技術(shù)要求。描后自校并且簽字。把描好的底圖交設(shè)計者校對簽字，習(xí)慣做法是由工具制造單位有關(guān)技術(shù)人員審查，會簽、檢查制造工藝性，然后才可送曬。4.編寫制造工藝卡片由工具制造單位技術(shù)人員編寫制造工藝卡片，并且為加工制造做好準備

28、。在模具零件的制造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上。模具組裝完成后，由檢驗員根據(jù)模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗?zāi)＞吡慵男阅芮闆r是否良好，只有這樣才能俚語模具的制造質(zhì)量。5試模及修模雖然是在選定成型材料、成型設(shè)備時，在預(yù)想的工藝條件下進行模具設(shè)計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后，進行試模試驗，看成型的制件質(zhì)量如何。發(fā)現(xiàn)總是以后，進行排除錯誤性的修模。塑件出現(xiàn)不良現(xiàn)象的種類居多，原因也很復(fù)雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應(yīng)當(dāng)根據(jù)塑件出現(xiàn)的不良現(xiàn)象的實際情況，進行細致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出補救方法

29、。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當(dāng)變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。修理模具更應(yīng)慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復(fù)原狀。6整理資料進行歸檔模具經(jīng)試驗后，若暫不使用，則應(yīng)該完全擦除脫模渣滓、灰塵、油污等，涂上黃油或其他防銹油或防銹劑，關(guān)到保管場所保管。把設(shè)計模具開始到模具加工成功，檢驗合格為止，在此期間所產(chǎn)生的技術(shù)資料，例如任務(wù)書、制件圖、技術(shù)說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設(shè)計說明書、檢驗記錄表、試模修模記錄等，按規(guī)定加以系統(tǒng)整理、裝訂、編號進行歸檔。這樣做似乎很麻煩，但是對以后修理模具，設(shè)計新的模具

30、都是很有用處的。注塑成型各種缺陷的現(xiàn)象及解決方法1. 龜裂 龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。（）殘余應(yīng)力引起的龜裂殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：（1）由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。（2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當(dāng)提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。（3）一般情況下，模

31、溫較低時容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高溫度。但當(dāng)注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。（4）注射和保壓時間過長也會產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當(dāng)縮短或進行Th次保壓切換效果較好。（5）非結(jié)晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結(jié)晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)予以注意。脫模推出時，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產(chǎn)生應(yīng)力，有時甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細觀察龜裂產(chǎn)生的位置，即可確定原因。在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產(chǎn)生應(yīng)力，而且容易在經(jīng)過一段時間后才產(chǎn)生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，而且

32、隨著時間的推移，應(yīng)力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產(chǎn)生裂紋。為預(yù)防由此產(chǎn)生的龜裂，作為經(jīng)驗，壁厚7”與嵌入金屬件的外徑通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。另外，成型前對金屬嵌件進行預(yù)熱，也具有較好的效果。（二）外部應(yīng)力引起的龜裂這里的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計不合理而造成應(yīng)力集中，特別是在尖角處更需注意。由圖22可知，可取R7”一0507。（三）外部環(huán)境引起的龜裂化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。二、充填不足充填不足的主要原因有以下幾個方面：i. 樹脂容量不足。 ii. 型

33、腔內(nèi)加壓不足。 iii. 樹脂流動性不足。 iv. 排氣效果不好。 作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：1）加長注射時間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。2）提高注射速度。3）提高模具溫度。4）提高樹脂溫度。5）提高注射壓力。6）擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的12l3。7）澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。8）設(shè)置排氣槽（平均深度003mm、寬度3smm）或排氣桿。對于較小工件更為重要。9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約smm）緩沖距離。10）選用低粘度等級的材料。11）加入潤滑劑。三、皺招及麻面產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同，只是程度不同

34、。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當(dāng)增大澆口和適當(dāng)?shù)淖⑸鋾r間。四、縮坑縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產(chǎn)生應(yīng)力的危險，應(yīng)在設(shè)計上注意壁厚均勻，應(yīng)盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢邊對于溢邊的處理重點應(yīng)主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可采用以下幾種方法：1）降低注射壓力。2）降低樹脂溫度。 4）選用高粘度等級的材料。5）降低模具溫度。6）研磨溢邊發(fā)生的模具面。7）采用較硬的模具鋼材。8）提高鎖模力。9）調(diào)整準確模具的結(jié)合面等部

35、位。10）增加模具支撐柱，以增加剛性。ll）根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸。六、熔接痕熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴重時，對制品強度產(chǎn)生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）?？蓞⒖家韵聨醉椨枰愿纳疲簂）調(diào)整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。2）增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。3）盡量減少脫模劑的使用。4）設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢?。或者將熔接痕產(chǎn)

36、生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。七、燒傷根據(jù)由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。1）機械原因，例如，由于異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制品中，或者由于料簡內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。2）模具的原因，主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第一種情況區(qū)別。這時應(yīng)注意采取加排氣槽反排氣桿等措施。3）在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉(zhuǎn)速過高時，也會產(chǎn)生過熱，一般在4090rmin范圍內(nèi)

37、為好。在沒設(shè)排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。八、銀線銀線主要是由于材料的吸濕性引起的。因此，一般應(yīng)在比樹脂熱變形溫度低1015C的條件下烘干。對要求較高的PMMA樹臘系列，需要在75t）左右的條件下烘干46h。特別是在使用自動烘干料斗時，需要根據(jù)成型周期（成型量）及干燥時間選用合理的容量，還應(yīng)在注射開始前數(shù)小時先行開機烘料。另外，料簡內(nèi)材料滯流時間過長也會產(chǎn)生銀線。不同種類的材料混合時，例如聚苯乙烯。和 ABS樹脂、 AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。九、噴流紋噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹脂由澆口開始的注射速度過高所導(dǎo)致。因此，擴大燒

38、四橫截面或調(diào)低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。、翹曲、變形注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應(yīng)從模具設(shè)計方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：1）由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。2）脫模不良引起應(yīng)力變形時，可通過增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調(diào)整冷卻方法及延長冷卻時間等。例

39、如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。4）對于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設(shè)計了。其中，最重要的是應(yīng)注意使制品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，般是結(jié)晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結(jié)晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由于玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。十一、氣泡根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對策有以下幾個方面：1）在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中

40、心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：a）根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的5060。b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。C）注射時間應(yīng)較澆口封合時間略長。d）降低注射速度，提高注射壓力，e）采用熔融粘度等級高的材料。2）由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：a）充分進行預(yù)干燥。b）降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。十二、白化白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在ABS樹脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因?？刹捎媒档妥⑸鋲毫?，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小

41、模具表面粗糙度值等方法改善，當(dāng)然，噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響。電火花成型加工技術(shù)新發(fā)展   電火花成型加工技術(shù)發(fā)展到今天已經(jīng)過了60多年，有人主張要將它趕出模具加工領(lǐng)域，理由是高速銑加工效率比它高10倍。但電火花機床制造商卻不同意，如對于一些窄槽加工，至今高速銑還是無能為力的。同樣是電火花加工，線切割發(fā)展歷史僅僅40年左右，但比成型加工，技術(shù)上要成熟得多，產(chǎn)值也幾乎高出1倍，已毫無疑問成為模具型腔加工的主導(dǎo)設(shè)備。這是由于電火花成型加工機理的復(fù)雜性，它還沒有走完它的成長期，作為型腔中精加工工藝的目標還有一段路要走，高速銑只是客觀上

42、促使其發(fā)展應(yīng)該更快一些，要更努力一些。  長期以來困擾電火花成型加工技術(shù)推廣應(yīng)用的內(nèi)因是：由于加工對象日趨復(fù)雜，操作者對設(shè)定加工參數(shù)以及保持加工過程的穩(wěn)定可靠感到越來越難，生產(chǎn)廠雖然也提供一些成套參數(shù)，但距離實用的要求還有一定差距，在電極的損耗、尺力精度、表面粗糙度、安全系數(shù)、加工效率等等指標之間如何取得平衡，達到要求的權(quán)衡序列，那就更加困難。操作者中曾有"一沖"就靈的說法，即再困難的加工，只要解決沖洗問題，把鐵末、炭末、氣泡沖出來就行。但現(xiàn)在很多的型腔很難做到?jīng)_抽油，而且隨著加工要求的提高，沖抽油或側(cè)沖造成不均勻流場、切屑的不均勻分布，影響精加工表面的平整度。而

43、且沖抽油還會造成邊角的損耗，使加工輪廓不清晰。所以用戶提出了能不能免沖液加工，這對目前大多數(shù)電火花成型機來說就會帶來加工不穩(wěn)定、低效率等問題。作為一種精加工手段，用戶當(dāng)然希望型腔達到均勻的表面粗糙度和一定的尺寸精度，但一到精加工，間隙一小，就相當(dāng)容易集中放電，表現(xiàn)為加工表面有一塊塊的黑斑，擦干凈粘附的炭末后，可以看到此處比較粗糙，如果模具要求有蒙光效果，這樣的不均勻放電痕就肯定不行，如果拋光，此處必定凹陷。由于集中放電造成加工表面的不平，也就破壞了型腔的尺寸精度。現(xiàn)在用戶要求有微米級型腔，這種平面度誤差競有十幾微米，還談什么尺寸精度。為攻克上述難題，10年來瑞士夏米爾技術(shù)公司做了大量的工作，終

44、于取得了成功，這就是DS系統(tǒng)。其工作原理和特點是：（1）確認電火花成型加工工藝的多樣性，在充分研究和分析每一類加工對象的特點后，開發(fā)相應(yīng)工藝，即應(yīng)用導(dǎo)向的工藝。目前在DS系統(tǒng)內(nèi)將電火花成型加工分為：一般型腔、窄縫、大面積和微細型腔四類。（2）由于電火花成型加工工藝的復(fù)雜性，在其工作機理尚未搞清楚以前，只能按實驗來搞。針對特定的加工對象，做大量的工藝試驗，在取得合適的加工工藝參數(shù)和工藝規(guī)律后，再經(jīng)過長期的加工驗證，和用戶合作的實用考驗，不斷修改、不斷完善，最后將這些成熟的加工決竅匯編成軟件，以方便使用，這就是專家系統(tǒng)。（3）DS系統(tǒng)內(nèi)包含著若干個專家系統(tǒng)，它們各司其職，環(huán)環(huán)相扣，涵蓋整個加工過程

45、，操作者始終在專家系統(tǒng)的協(xié)助下，從工作開始，一直到加工結(jié)束。      首先用到的是編程專家系統(tǒng)（Program Expert），它按圖面加工要求，把整個工作過程所需性能配置和加工參數(shù)規(guī)定下來。具體來說：自動生成從粗加工到精加工的加工程序，以及將找正、定位和若干個型腔加工的工藝程序連接起來的命令程序。由人機對話輸人的加工要求有：對損耗、表面質(zhì)量、加工精度和加工速度的權(quán)衡，加工型腔類型，采用何種沖洗方式，選擇何種平動方式等，此后系統(tǒng)可以計算出電極收縮量，每檔規(guī)準的加工深度和手動量，相應(yīng)的伺服和保護參數(shù)。通過標準圖形模塊的拼裝，在屏幕上生成電極的三

46、維圖形，綜合考慮隨著加工深度增加后放電面積的變化；電極上是否有薄弱的危險截面；電極的實際收縮量；自動計算出粗加工功率變化曲線，形成工件程序的切入部分。      一進入加工，就會得到控制專家系統(tǒng)（ Pilot Expert）的幫助，它動用一切積極措施，連續(xù)優(yōu)化加工參數(shù)，在加工較淺或不出現(xiàn)間隙污染的情況下，盡可能縮短抬刀時間，以增加放電時間，降低檢測門檻值，以保護有效放電脈沖。     同時開始工作的還有能量控制專家系統(tǒng)（ Power Control Expert），它是加工安全的保護神，監(jiān)控每一束脈沖，迅速清除有害脈沖。檢測間隙污染的速度提高了10倍，伺服軸死區(qū)變小，故伺服主軸的進、停、反向的響應(yīng)時間僅為2s，上述措施有效地控制了局部集中放電，保