混凝土澆注肖改

1、第八節(jié) 混凝土澆筑 槽孔混凝土澆筑是防滲墻施工的關鍵工序，所占的施工時間不長，但對成墻質量至關重要。防滲墻混凝土采用泥漿下直升導管法澆筑，自下而上置換孔內泥漿，在漿柱壓力的作用下自行密實，不用振搗。單個槽孔的澆筑必須連續(xù)進行，并在較短的時間內完成。由于澆筑過程不能直觀了解，質量問題不易及時發(fā)現(xiàn)；所以必須加強管理，嚴格按照工藝要求操作，充分作好各項準備工作。澆筑導管的安裝方法見（圖7-8-1）。支承托架 圖7-8-1 防滲墻混凝土澆筑導管的安裝 1 澆筑前的準備工作 防滲墻混凝土澆筑前應周密組織，精心安排，做好以下準備工作：（1）制定澆筑計劃。其主要內容有：澆筑方法、計劃澆筑方量、供應強度、澆筑

2、高程、澆筑導管及鋼筋籠等埋設件的布置、開澆順序、混凝土配合比、原材料的品種及用量、應急措施等。（2）進行混凝土配合比試驗和現(xiàn)場試拌，確定施工配合比。（3）繪制混凝土澆筑指示圖（圖7-8-2），其主要內容有：槽孔縱剖面圖、埋設件位置、導管布置、每根導管的分節(jié)長度及分節(jié)位置、計劃澆筑方量、不同時間的混凝土面深度和實澆方量、時間澆筑方量過程曲線等。在混凝土澆筑指示圖中，各節(jié)導管的上下位置應倒過來畫；以便在澆筑過程中直觀了解管底已提升到了什么位置。（4）備足水泥、砂、石等原材料和各種專用器具、零配件，并留有備用。（5）對混凝土拌合設備、運輸車輛以及與各種澆筑機具進行仔細地檢查和保養(yǎng)。 （6）維修現(xiàn)場道

3、路，清除障礙，保證全天候暢通。（7）配管。根據孔深和導管布置編排各根導管的管節(jié)組合，并填寫配管記錄表。（8）完成鋼筋籠、灌漿管等預埋件的下設準備工作和接頭管下設、起拔等準備工作。（9）組織準備。召開槽孔澆筑準備會議，進行交底和分工，并明確各崗位任務和職責。與協(xié)作單位進行溝通，商定配合事宜。第××號槽孔混凝土澆筑指示圖圖7-8-2 混凝土澆筑指示圖 2 澆筑導管 2.1 導管的結構混凝土澆筑導管的內徑不宜小于最大骨料粒徑的6倍，一般為200250mm，有條件時采用較大直徑的導管有利于澆筑施工的順利進行。導管的內徑必須完全一致，否則容易造成堵管事故。導管可用鋼板卷制，也可用無縫

4、鋼管制作；管壁厚度一般為35mm，單節(jié)長度一般有2m，1.5m，1.0m，0.5m，0.3m等數(shù)種。導管有三種連接方式，即法蘭盤連接、絲扣連接和柔性鍵連接。法蘭盤連接用橡膠墊止水，另外兩種都用“”型密封圈止水。法蘭盤連接的優(yōu)點是結構簡單，容易制作；缺點是接卸麻煩，費時費工，且起管阻力較大。絲扣連接的速度快于法蘭盤連接，但接頭較笨重。操作最簡便的是鋼絲繩柔性鍵連接，應優(yōu)先選用。不論何種連接形式，均應保證連接牢固和密封可靠。導管應能承受1.21.5MPa的壓力，導管及其接頭均需進行水壓試驗，合格后方可使用。2.2 導管配置配置導管時要在每套導管的下部設置幾節(jié)長度為0.31.0m的短管，以便在接近澆

5、筑完畢時能根據需要隨時拆卸、提升導管。因為在防滲墻混凝土的終澆階段，導管內外的壓力差較小，澆注不暢，經常滿管；所以此時導管的埋深不能過大，又不能提出混凝土面，短管即可解決此問題，但底節(jié)不能用短管。底節(jié)導管是專用的，長度一般為2.53.0m，其下端不帶法蘭盤或其它形式的連接件。最上面一節(jié)導管也應采用長度0.30.5m的短管，以便開澆后能及時拆除該管節(jié)，使管底能盡早離開孔底部位，縮短混凝土出口不暢的時間。其它部位的管節(jié)長度一般為1.52.5m，這種長度的導管用量最多。開澆時導管底口距孔底應控制在1525cm范圍內。導管上端伸出孔口的長度應盡量減少，能在連接件下面插入支承架即可，一般為30cm左右。

6、單根導管的計劃長度根據該導管所在位置的孔深和上述配管要求確定。采用法蘭盤連接時，單根導管的實際長度等于各管節(jié)的累計長度加上膠墊的累計厚度。采用其它連接形式時，單根導管的實際長度等于各管節(jié)長度之和， “O”形密封圈不增加導管的長度。 導管的頂端配有混凝土進料漏斗，其高度要便于混凝土的卸料。漏斗的容積要足以保證卸料時混凝土不會溢出。 2.3 導管的布設導管應布置在防滲墻中心線上，間距一般不宜大于3.5m，導管距槽孔兩端或接頭管的距離宜為1.01.5m，據此確定不同長度槽孔需要設置導管的根數(shù)。當采用一級配混凝土或澆筑速度較快（上升速度3m/h以上）時，最大導管間距可放寬到4.0m。此外，當槽孔底面高

7、差大于25cm時，導管應布置在其控制范圍的最低處。導管的下設和提升可以使用造孔鉆機，也可以使用吊車。使用鉆機的優(yōu)點是提動導管比較靈活，可隨時活動導管；缺點是提升力和提升高度較小，占用鉆機的造孔時間。吊車的提升能力較大，一般不容易發(fā)生埋管事故，但活動導管的速度較慢。用鉆機提管時，最好每臺鉆機固定位置，只提一根導管。單元槽孔造孔結束之后，即可按照各套導管的配置計劃和起吊設備能提起的高度，在地面預先分段連接并編號，以減少下管時的連接時間。下設導管最好用吊車，這樣可以加快下管速度。下設導管之前應作好提管設備就位、導管運至現(xiàn)場、管位標示、擺放支承架、專用器材清點等準備工作，各套導管要按下設順序排放在孔口

8、附近。下設導管應有專人負責指揮和記錄，起吊和連接都要注意安全，忙而不亂，緊張有序地進行。由于下管有時間限制，特別是要下鋼筋籠和接頭管的槽孔，時間更為緊張；因此，應盡可能同時下設各套導管。整根導管連接完畢后，應先放到孔底后再提起1525cm；這是避免發(fā)生下管錯誤最可靠的辦法。3 混凝土的拌制和運輸3.1 一般要求保持一定的澆筑速度對于保證防滲墻的澆筑質量十分重要，為了避免各種故障對澆筑速度的不利影響，混凝土的拌和及運輸能力應不小于最大計劃澆筑強度的1.5倍?；炷恋陌韬?、運輸應保證澆筑施工能連續(xù)進行。若因故中斷，中斷時間不得超過30min；否則將會給混凝土的澆注造成很大困難，甚至發(fā)生澆筑無法繼續(xù)

9、進行的重大事故。3.2 混凝土的拌制防滲墻混凝土的拌和可采用各種類型的混凝土攪拌機。有條件時應利用工地現(xiàn)有的大型自動化拌和系統(tǒng)和骨料生產系統(tǒng)，以提高拌和速度和拌和質量。施工單位自行拌制混凝土時，可使用小型自動化攪拌站或臨時搭建的簡易攪拌站，應盡量避免采用人工上料的拌和方法?；炷涟韬团淞?，必須按照試驗室發(fā)出的配比單準確計量，誤差不得超過規(guī)定的標準。第一盤（車）混凝土應取樣檢測其坍落度和擴散度，不合規(guī)定要求時，應及時調整配合比；以后每隔34h檢測一次。當采用非自動化攪拌機拌制混凝土時，每次的純拌時間應不少于2min，以保證擱均勻。塑性混凝土宜采用強制式攪拌機拌和，并適當延長攪拌時間。3.3 混凝

10、土的運輸在選擇混凝土的運輸方法時，應保證運至孔口的混凝土具有良好的和易性?；炷恋倪\輸包括水平運輸和垂直提升，因為運至施工現(xiàn)場的混凝土需要先放進具有一定高度的分料斗中，而不能與單根導管對口澆注。水平運輸一般應采用混凝土攪拌運輸車，必要時可與混凝土泵相配合。用其它車輛運輸混凝土會發(fā)生離析，容易引發(fā)澆筑事故，不能保證澆筑質量。人工運輸難以滿足澆筑強度的要求，現(xiàn)在很少采用。防滲墻混凝土澆筑雖然需要垂直提升的高度不大，但也不能沒有相應的措施。常用的垂直提升方法有以下幾種：（1） 混凝土泵兼作水平運輸和垂直提升設備；（2） 小型皮帶機送料至分料斗；（3） 吊罐與吊車配合送料至分料斗；（4） 搭設預制斜坡

11、馬道板（鋼制）抬高攪拌運輸車的出料口。此外，還有利用地面高差直接送料進分料斗等方法，可根據現(xiàn)場條件選擇一種操作簡便、倒運環(huán)節(jié)少、澆筑速度快的垂直提升方法。4 混凝土澆筑過程的控制4.1 開澆階段的控制開始澆筑混凝土前，須在導管內放入一個直徑比導管內徑略小的、能被泥漿浮起的膠球作為導管塞，以便將最初進入導管的混凝土和管內的泥漿隔離開來。其它形式的導管塞容易造成開澆事故，不能保證開澆質量，不宜采用。為確保開澆后首批混凝土能將導管下口埋住一定深度(至少30cm) （圖7-8-3），應計算和備足一次連續(xù)澆入的混凝土方量，其中包括導管內的混凝土量。為了潤濕導管和防止混凝土中骨料卡球，澆注混凝土前宜先向每

12、根導管內注入少量的砂漿，砂漿的水灰比一般為0.61。當槽孔為平底時，各根導管應同時開澆；當槽孔底部有坡度或臺階時，開澆的順序為先深后淺。開澆可采用滿管法，也可采用直接跑球法。滿管法是指，管底至孔底的距離較小，塞球不能直接逸出管底，待混凝土滿管后稍提導管才能逸出的開澆方法。直接跑球法是指，管底至孔底的距離較大，塞球能直接逸出管底的開澆方法。采用滿管法時，導管不能提得過高，管內混凝土面開始下降后立即將導管放回原位。 首批混凝土澆注完畢后，要立即察看導管內的混凝土面位置，以判斷開澆是否正常。若混凝土面在導管中部，說明開澆正常；過高則可能管底被堵塞；過低則可能發(fā)生導管破裂或導管脫出混凝土面事故。開澆成

13、功后應迅速加大導管的埋深，至埋深不小于2.0m時，及時拆卸頂部的短管，盡早使管底通暢。4.2 中間階段的控制最上面的一節(jié)短管拆除后，混凝土澆筑進入中間階段。此階段的特點是導管內外的壓力差較大，下料順暢，混凝土面上升速度快。中間階段主要有以下控制點。（1）導管埋深。導管埋入混凝土的深度不得小于1m，不宜大于6m，特別是要防止導管提出混凝土面，造成斷墻事故。埋深過小容易混漿，1m是最低要求，一般情況下應按不小于1.5m控制。埋深過大則容易造成鑄管事故；當采用接頭直徑較小的導管或澆筑速度較快時，最大埋深可適當放寬?？刂茖Ч苈裆畹闹饕椒ㄊ牵簼仓^程中經常測量混凝土面的深度并作記錄，根據混凝土面深度、

14、導管埋深要求和管節(jié)長度確定拆管長度和拆管時間。及時提升、拆卸導管并作記錄，各根導管拆下的管節(jié)要分開堆放，以便與記錄核對；每次拆管后均應核對所拆管節(jié)的長度和位置是否與配管記錄一致。在澆筑指示圖上標明不同時間的混凝土面位置和管底位置，直觀了解導管埋深。及時記錄實澆方量，并與同一混凝土面深度的計算方量相比較，分析判斷澆筑是否正常。若按所測混凝土面計算出的方量大大超過實澆方量，則說明混凝土內混入了大量泥漿或沒有測到真正的混凝土面，導管的實際埋深可能不夠或已脫出混凝土面，必須查明原因，采取相應的補救措施。經常觀察導管內混凝土面的位置是否正常，若管內混凝土面過低，則應查明原因，并加大導管埋深。（2）混凝土

15、面上升速度?；炷撩娴纳仙俣葢恍∮?m/h，這是最低的要求，一般應爭取達到3m/h以上。澆筑速度越快對澆筑質量越有利，澆筑速度過低有多種不利的影響，并可能引發(fā)重大質量事故。保證澆筑速度的主要措施有：采用自動化和機械化程度較高的混凝土攪拌、運輸方法。嚴格控制混凝土質量，防止發(fā)生澆筑事故。加強施工機械的維護保養(yǎng)，避免澆筑中斷。盡量減少混凝土的中間倒運環(huán)節(jié)。 輪流拆卸各根導管。加強各協(xié)作單位之間的聯(lián)系和配合，始終保持步調一致。（3）混凝土質量。防滲墻的澆筑事故往往是由于混凝土的質量問題引起，所以在澆筑施工過程中必須嚴格控制混凝土的質量，層層把關，處處設防。由于原材料、骨料含水量、配料、攪拌、運輸

16、以及施工組織等方面的原因，混凝土的和易性難免出現(xiàn)波動。入孔混凝土的坍落度要控制在1822cm的范圍內，且不得存在嚴重離析現(xiàn)象；和易性不好的混凝土絕對不能使用?？刂迫肟谆炷恋馁|量可采取以下措施：采用和易性較好、坍落度損失較小的配合比。采用自動化程度較高、生產能力較強的攪拌系統(tǒng)和攪拌運輸車供應混凝土。及時對砂石骨料的含水量和超遜徑進行檢測，加強原材料的質量控制。加快澆筑速度，避免澆筑中斷，新拌混凝土要在1h以內入孔。定時檢查新拌混凝土的坍落度，開澆時一定要檢查，不合格的混凝土不運往現(xiàn)場。設專人檢查運至現(xiàn)場的混凝土的和易性，不合格的混凝土不要放進分料斗。槽孔口應設置蓋板，放料不要過猛、過快，避免混

17、凝土由管外撒落槽孔內。（4）混凝土面高差。槽孔澆筑過程中要注意保持混凝土面均勻上升，各處的高差應控制在0.5m以內。混凝土面高差過大會造成混凝土混漿、墻段接縫夾泥、導管偏斜等多種不利后果。防止混凝土面高差過大的主要措施有：盡量同時澆注各根導管。注入各根導管的混凝土量要基本均勻。導管的平面布置應合理，要考慮槽孔兩端孔壁的摩擦阻力。準確測量各點的混凝土面深度，根據混凝土面上升情況及時調整各導管的混凝土注入量。盡量縮短提升、拆卸導管的時間。各根導管的埋深應基本一致。避免發(fā)生堵管、鑄管等澆筑事故。4.3 終澆階段的控制當混凝土面上升至距孔口只剩5m左右時，槽孔澆筑進入終澆階段。此階段的特點是槽孔內的泥

18、漿越來越稠，導管內外的壓力差越來越小，導管內的混凝土面越來越高，經常滿管，下料不暢，需要不斷地上下活動導管。此時用測錘已很難測準混凝土面。終澆階段的主要施工要求是全面澆到預定高程，避免產生墻頂欠澆、高差過大、混凝土混漿過多、墻段接縫夾泥過厚等缺陷。由于泥漿下澆筑的混凝土表面混有較多的泥漿和沉渣；因此一般都要求混凝土終澆高程高出設計墻頂高程至少0.5m，以后再把這部分質量較差的混凝土鑿除。終澆階段的控制措施主要有：適當加大混凝土的坍落度，避免坍落度小于20cm的混凝土進入導管。及時拆卸導管，勤拆少拆，適當減少導管埋深。經常上下活動導管。增加測量混凝土面深度的頻次，及時調整各根導管的混凝土注入量。

19、采用帶有取樣盒的硬桿探測混凝土面。槽內插入軟管，用清水和分散劑稀釋孔內泥漿。 5 其它混凝土澆筑注意事項 (1)施工應嚴格按計劃進行，實際執(zhí)行情況(包括導管下設、拆卸情況，混凝土開澆情況，混凝土頂面測量等)都應用專用表格詳細記錄。 (2)正常澆筑時，測量混凝土面的間隔時間要固定（一般為30min），以便從澆筑指示圖上能直觀了解混凝土面上升速度的變化情況。特殊情況可在此基礎上再加密測量。 (3) 測量混凝土面用的測錘的形狀和重量要適當，不能用測量孔底沉渣面的測餅代替，以免將沉渣表面誤認為混凝土面。一般可采用上底直徑30mm，下底直徑50mm，高100mm的鋼制測錘。(4) 在預計混凝土澆筑方量時

20、，應將理論方量乘以超挖系數(shù)（擴孔系數(shù)）。超挖系數(shù)的取值范圍可參照下表。表7-8-1 不同地層的超挖系數(shù)造孔設備粘土、粉土層密實砂礫石松散砂礫石層漂卵石層鋼絲繩沖擊鉆機1.101.151.151.201.201.251.251.30抓斗挖槽機1.051.101.101.151.151.20 (5)防滲墻混凝土澆筑中，供料中斷和堵管事故是經常發(fā)生的，事先一定要有預案，一定要準備好處理堵管事故的機具。 (6)夏季施工和澆筑高標號混凝土時，要盡量減少停等，以防混凝土坍落度損失過大造成堵管事故。 (7)混凝土澆筑中，接班人員未到交班人員不得離開崗位；遇吃飯時間只能換班吃飯，澆筑強度可略有降低，但不得中斷

21、澆筑。 (8)在澆筑過程中發(fā)生事故時，要及時采取適當措施處理，切勿久拖不決；否則混凝土失去流動性后更難處理，可能帶來更大的損失。 6 自凝灰漿和固化灰漿的施工 6.1自凝灰漿的施工 自凝灰漿先用于造孔護壁，然后自行凝固成墻；故要求造孔的速度較快，否則造孔工作尚未完成，槽內泥漿已開始凝固，造孔工作則無法繼續(xù)進行。自凝灰漿一般采用“兩步法”制備： (1)先按設計配合比用水、膨潤土、分散劑(Na2CO3)制成膨潤土泥漿，然后放入泥漿池膨化24h備用。 (2)膨化好的膨潤土泥漿用泥漿泵輸送至高速攪拌機中，按設計配合比加入水泥和緩凝劑，攪拌2min后即可直接送入槽孔使用，或送入儲漿池中備用。 6.2 固

22、化灰漿的施工 固化灰漿的施工方法可分為原位攪拌法和置換法兩類。 6.2.1 原位攪拌法 該方法是將水泥、水玻璃等固化材料加入槽孔泥漿內，直接在槽孔內攪拌，混合均勻后凝固化成墻。原位攪拌法又可分為氣拌法和機械攪拌法。若兩種攪拌方法同時使用則效果更好。(1)氣拌法。該法的機具、工藝比較簡單，墻段接縫緊密，施工速度快。其施工程序如下：(圖7-8-4)圖7-8-4 固化灰漿施工程序 造孔完畢后，計算槽孔容積和需要加入的固化材料的用量。 安裝孔內風管?？變蕊L管一般用1鐵管制作。每根風管均應下到槽底，風管底部應安裝水平出風花管，風管間距應不大于2m。 空壓機就位，接裝孔外風管（軟管），通風攪拌槽孔內泥漿1

23、0min?？諌簷C的額定壓力應不小于孔內漿柱壓力的1.5倍。 向槽孔內加入水玻璃，并繼續(xù)通風攪拌20min左右。為提高漿液的流動性，先加入水玻璃總量的2/3。 邊攪拌邊加入水泥和剩余的水玻璃等固化材料。在加料的同時抽出孔內上部多余的泥漿，加料應在2h內結束。為便于水泥分散，水泥宜攪拌成水泥砂漿加入孔內，水泥砂漿的密度不宜小于1.8g/cm3?？咨钶^大的部位應先送風，加料途中不得停風，加料結束后應繼續(xù)氣拌至少30min。 拔出風管，并從槽內24個不同部位取樣裝模成型試件。 施工注意事項： 氣拌過程中，要觀察槽孔內漿液的翻滾情況，適當控制風量的大小。施工開始時漿液稠度較小，風量不宜過大，否則影響槽壁

24、穩(wěn)定。當漿液稠度增大后，須逐漸加大風量。施工過程中不得停風，否則會降低漿液的流動性，影響固化灰漿質量。 孔內通風鐵管下設完成后應固定在孔口，防止偏斜和上浮。地面風管不宜過長，否則壓力損失大。每根風管需接一個壓力表和一個控制閥。 (2)機械攪拌法 此法是在向槽內泥漿加入固化材料的過程中，用機械攪拌孔內的混合漿液。攪拌的工具可用11.5t重的十字形沖擊鉆頭，也可用特制的梳齒形攪拌器。提升設備可用鋼絲繩沖擊鉆機，也可用吊車。攪拌的方式是：在往復上下提動攪拌工具攪拌孔內混合漿液的同時，沿槽孔軸線方向緩慢移動其位置。直至多點取樣試驗的結果表明槽孔內的漿液已攪拌均勻。 6.2.2置換法 置換法又可分為導管

25、法和混凝土泵法。采用置換法施工固化灰漿防滲墻時，其造孔和清孔的方法和要求同一般混凝土防滲墻。固化灰漿的原材料一般為孔內泥漿、水泥、水玻璃和砂，其配合比根據性能指標要求通過試驗確定。為保證置換效果，固化灰漿的密度應不小于1.8g/cm3。 置換法固化灰漿防滲墻的澆筑方法為：抽取孔內泥漿至攪拌機內；加水泥、砂等固化材料并攪拌均勻；用泵或導管送至孔底，由下而上置換孔內泥漿。 施工過程的控制與混凝土防滲墻澆筑過程的控制要求基本相同。 漿液的攪拌最好采用13m3的大型高速灰漿攪拌機。條件不具備時，也可采用常規(guī)混凝土攪拌機，其拌制能力和均勻性應滿足要求。 我國已有的工程實例多采用原位攪拌法。1984年我國

26、首次將固化灰漿防滲墻用于四川銅街子水電站，以后又在多項工程中推廣應用。 7.常見澆筑事故的預防及處理 防滲墻的混凝土澆筑是防滲墻施工中最重要的工序，要充分做好各項準備工作，預防事故的發(fā)生。一旦發(fā)生事故要迅速、果斷、妥善處理。常見混凝土澆筑事故的原因、預防措施及處理措施見表7-8-2。表7-8-2 常見混凝土澆筑事故的原因、預防措施及處理措施事故類型主 要 原 因預 防 措 施處 理 措 施卡塞1、導管塞的形狀和材料不當。2、導管管節(jié)受損變形過大。3、開澆時不先澆注砂漿，或砂漿中含有碎石。1、采用空心橡膠球或塑料球等變形性能較好的，且能被泥漿浮起的球形導管塞。2、下管前認真檢查導管是否受損。3、

27、開澆時要先澆注適量的砂漿，并避免砂漿中混入碎石。 如果剛開澆就發(fā)生堵管，可判別為卡塞。若多次提動導管混凝土仍下不去，應立即起卸部分導管，直至取出被卡住的導管，然后重新下管。堵管1、混凝土的配合比不當。2、新拌混凝土的質量不符合要求(流動性過小，嚴重離析，骨料超徑等)。3、筑混凝土的運輸方法不當，造成混凝土嚴重離析。4、澆筑混凝土的方法不當，澆筑速度過慢或中斷時間過長。5、混凝土導管內徑過小，或同一根導管中采用了不同內徑的管節(jié)。1、正確設計混凝土的配合比，保證其施工性能滿足泥漿下澆筑的要求。應盡量采用一級配混凝土。2、嚴格控制新拌混凝土的質量，防止和易性不合格的混凝土和超徑卵石進入導管。3、采用

28、適當?shù)幕炷涟柚坪瓦\輸方法，減少倒運環(huán)節(jié)，保證供料強度滿足混凝土面上升速度的要求。4、做好各項組織、準備工作，確?；炷翝仓B續(xù)進行。5、混凝土導管的內徑應上下一致，并盡量采用直徑較大的導管。6、混凝土澆筑過程中應經常提動導管，特別是澆筑速度較慢時。1、分析堵管原因和部位，查對記錄，確認管底位置和埋深，采取措施避免其他導管同時堵管。2、上下反復抖動導管，每次提升不要過高，不得猛敦導管，以防導管破裂和混凝土離析。3、抖動無效時，可在導管埋深許可的范圍內提升導管，以增加導管內的壓力，減少混凝土流出的阻力。4、若仍然無效，堵管部位不深時可下鉆桿捅；較深時可用壓縮空氣頂推管內混凝土（事先制作帶進氣管的

29、導管封頭），所用壓力應在導管強度允許的范圍內。5、若以上處理方法均無效，應抓緊時間起出導管重新下管。重新開澆時，管底應插入混凝土0.5m1.0m。并用小抽筒抽出管內泥漿，并至少先注入1.0m砂漿。埋管1、導管埋深過大。2、提升機械狀況不好，提升能力不足。3、澆筑速度過慢，長時間不活動導管。4、導管的形式不好、連接法蘭盤直徑過大等。1、事先檢修好導管提升設備，使之具備良好狀態(tài)和足夠的提升能力。2、采用阻力小的導管接頭形式，減小導管接頭的直徑和數(shù)量。3、澆筑過程中勤活動，勤起拔、拆卸導管，埋深不超過6m。1、查對澆筑記錄，確認導管埋深。2、暫停澆筑或降低澆筑速度，避免繼續(xù)增加導管埋深。3、改換吊車

30、或以千斤頂配合等措施增加起拔力。4、必要時也可在導管口上墊上厚木板，用鉆頭往下輕擊導管，從反方向活動導管。5、若上述處理方法無效，應盡快在其旁重新下一根備用導管重新開澆。具體方法與堵管處理相同。6、長度小于7m且下有3根導管的槽孔，當中間的導管拔不出時，若澆筑速度較快，也可不再下管；而采取向中間適當移動其他導管，并保持適當埋深的措施。續(xù)表事故類型主 要 原 因預 防 措 施處 理 措 施導管破裂1、孔深較大，管內的壓力較大。2、2、導管的強度不夠或制作質量不滿足要求。3、處理堵管事故時向下鐓管。4、各導管下料不均，造成導管傾斜過大。1、按可能遇到的最不利情況設計導管。最不利情況包括可能遇到的最

31、大孔深，混凝土滿管及敦管時的沖擊荷載。2、保證導管的制作質量，特別是焊接質量。3、新制導管及每次開工前，應對導管進行加壓試驗。4、下管時，各管節(jié)的連接應牢固。如采用法蘭連接，螺栓的直徑和數(shù)量應符合規(guī)定要求。5、提升和下放導管和動作要慢，避免過大的沖擊荷載。特別是下管和開澆時，要注意防止管底撞擊孔底基巖。6、保持混凝土面均勻上升，防止導管傾斜。 導管破裂的位置一般在底部的一、二節(jié)導管，不易及時發(fā)現(xiàn)，往往造成全槽混凝土混漿報廢的嚴重后果。故對于深度較大的槽孔，開澆階段拆卸導管時，必須嚴密監(jiān)視管內情況，發(fā)現(xiàn)管內混凝土面過低，漏漿等異常情況時，應立即下放導管增加埋深，在以后的澆筑中繼續(xù)保持較大的埋深，

32、防止泥漿進入管內。若破裂位置較高，則應起出破裂導管，重新下管。處理的關鍵是要及時發(fā)現(xiàn)事故。導管脫出混凝土面1、導管下設的長度和深度與計劃嚴重不符，致使該導管的埋深誤判，始終是脫空澆筑。2、拆卸導管記錄錯誤，已拆的管節(jié)未記或少記，造成以后拆管時將導管提出混凝土面。3、混凝土面以上堆積的沉渣和混漿混凝土過多，難以測到真正的混凝土面，造成混凝土面誤判。4、拆管時操作不當，提管過高。5、混凝土面測量工具不當。1、下設導管時記錄員應始終在旁監(jiān)督并作記錄；每根導管下設完畢，應接觸孔底后再提起1525cm。2、各根導管拆下的管節(jié)分別堆放；每次拆管前后，應核對拆管記錄和實際拆卸的管節(jié)。3、采用優(yōu)質泥漿和嚴格控制清孔質量，同時還應注意防止混凝土從導管外掉進孔內。4、由熟練人員操作鉆機，拆管時不要提管過高。5、采用適當?shù)?/p>