氟塑料擠出工藝及其發(fā)展前景

1、摘要本文通過對實踐經(jīng)驗的總結(jié)介紹了氟塑料在擠出工藝過程中的幾個特點，并分析了氟塑料在擠出工藝過程中常遇到的問題及產(chǎn)生的原因。那么在它的擠出工藝生產(chǎn)過程中，就有可能遇到諸如 “氣泡”,“松套”，“開裂”，“外徑波大”等一系列問題，還有怎么控制好它的工藝參數(shù)，都是要密切去關(guān)注和去解決的。在工藝過程中，還深刻的闡述了聚四氟乙烯生產(chǎn)工藝流程，包括生產(chǎn)過程中的材料的用量，擠出的壓力控制，螺桿的轉(zhuǎn)速，溫度的控制，工藝參數(shù)的控制，模具的選配等等，下面分別從這幾個方面來研究，制定出實際可行的方案。關(guān)鍵詞：擠出，設(shè)備，模具，方案，工藝參數(shù)目錄摘要.緒論.第一章 氟塑料擠出工藝原理.1.1 氟塑料的擠出過程.1.

2、2 擠出過程的三個階段. 1.3 塑化階段氟塑料流動的變化.1.4 擠出過程中氟塑料流動的狀態(tài).1.5 擠出質(zhì)量.第二章 擠出工藝的技術(shù)要求.2.1 絕緣線芯質(zhì)量要求.2.2 墊層護套的要求.2.3. 擠出機常見質(zhì)量缺陷，產(chǎn)生原因及消除辦法.第三章 聚四氟乙烯擠出工藝流程3.1 工序一、工序二、工序三、工序四、工序五3.2 材料使用安全規(guī)定3.3 勞動紀律及安全生產(chǎn)規(guī)定3.4 擠出機擠出溫度控制3.5 擠出機的壓力控制3.6 螺桿轉(zhuǎn)速的控制第四章 氟塑料的擠出成型工藝.4.1配模及放大值e和e的說明.4.2 選配模具的經(jīng)驗.4.3模具的調(diào)整 . 第五章 氟塑料的未來發(fā)展趨勢及其重要意

3、義。5.1 氟塑料發(fā)展的當今現(xiàn)狀，未來趨勢及其重要意義。第六章展望.致 謝.參考文獻.緒論如今的時代已是高科技的的時代，是21世紀的時代，各行各業(yè)都是以經(jīng)濟為主體發(fā)展創(chuàng)新，不斷地改進舊技術(shù)的不足和缺陷以適應(yīng)新技術(shù)的創(chuàng)新型發(fā)展。而當今電纜行業(yè)也是我國國民經(jīng)濟的命脈，電纜行業(yè)的發(fā)展也離不開廣大人民群眾，各企事業(yè)單位的需要。氟塑料是一個重要的種類。自1938年美國科學(xué)家R.S.Plunkett合成出聚四氟乙烯以來，氟塑料的研制，加工，生產(chǎn)和應(yīng)用得到了很大的發(fā)展。此外聚偏氟乙烯、聚全氟乙丙烯、四氟乙烯與乙烯的共聚物，四氟乙烯與全氟正丙基乙烯基醚的共聚物等具有不同性能、加工特性和用途的氟塑料也相繼工業(yè)化

4、生產(chǎn)，并展現(xiàn)出更廣闊的應(yīng)用前景。氟塑料是性能優(yōu)異的高分子材料，具有熱穩(wěn)定性高、介電常數(shù)低、吸濕性低、可燃性低和極好的耐化學(xué)性，目前已被廣泛應(yīng)用于航空航天、原子能、電子、電氣、化工、機械、建筑、輕紡、醫(yī)藥等工業(yè)部門，并日益深入到人們的日常生活中。氟塑料的價格一直較高，通常是聚乙烯價格的10倍以上。主要原因是氟塑料的生產(chǎn)，提純成本高，生產(chǎn)裝置規(guī)模相對較小，成型加工也比較困難。但是，由于氟塑料具有其它材料難以替代的特點，因此它所創(chuàng)造的經(jīng)濟效益也遠高于常規(guī)塑料。隨著全球經(jīng)濟化步伐的加快,我國氟化工產(chǎn)業(yè)高速發(fā)展,氟塑料加工業(yè)作為一個開放的產(chǎn)業(yè)體系也進入了快速發(fā)展通道。我國氟塑料加工企業(yè)分布全國20多個省

5、市自治區(qū),企業(yè)規(guī)模逐年擴大,企業(yè)已基本掌握了門類齊全的氟塑料加工技術(shù),生產(chǎn)能力不斷增加;氟塑料制品品種愈加豐富,應(yīng)用領(lǐng)域不斷擴大;制品的進出口數(shù)量近年均呈增長態(tài)勢;外資加工企業(yè)進駐中國加工市場,也為我國氟塑料加工技術(shù)和應(yīng)用的發(fā)展注入了新的活力。氟塑料現(xiàn)在正逐漸被廣泛應(yīng)用于實際生活中，那么要了解一個產(chǎn)品的好與壞，更多的是去關(guān)注于它的生產(chǎn)過程，在它的加工過程中一定保證其嚴謹性，確定每一道生產(chǎn)工序的正常運行，在它的擠出過程中就一定要控制好它的擠出溫度，工藝參數(shù)，模具的選取，加熱和冷卻裝置的選用等等，只有去發(fā)現(xiàn)問題，才能去解決問題，這才是目前最主要做的。1.1氟塑料的擠出過程 電線電纜的塑料絕緣和護套

6、使是采用連續(xù)擠壓方式進行的，擠出設(shè)備一般是單螺桿擠塑機。氟塑料在擠出前，要事先檢查氟塑料是否潮濕或有無其它雜物，然后把螺桿預(yù)熱后加入料斗內(nèi)。在擠出過程中，裝入料斗中的氟塑料借助重力或加料螺旋進入機筒中，在旋轉(zhuǎn)螺桿的推力作用下，不斷向前推進，從預(yù)熱段開始逐漸的向均化段運動；同時，氟塑料受到螺桿的攪拌和擠壓作用，并且在機筒的外熱及塑料與設(shè)備之間的剪切摩擦的作用下轉(zhuǎn)變?yōu)檎沉鲬B(tài)，在螺槽中形成連續(xù)均勻的料流。在工藝規(guī)定的溫度作用下，塑料從固體狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)槿廴跔顟B(tài)的可塑物體，再經(jīng)由螺桿的推動或攪拌，將完全塑化好的氟塑料推入機頭；到達機頭的料流，經(jīng)模芯和模套間的環(huán)形間隙，從模套口擠出，擠包于導(dǎo)體或線芯周圍，形

7、成連續(xù)密實的絕緣層或護套層，然后經(jīng)冷卻和固化，制成電線電纜產(chǎn)品。1.2 擠出過程的三個階段 塑料擠出最主要的依據(jù)是塑料所具有的可塑態(tài)。塑料在擠出機中完成可塑過程成型是一個復(fù)雜的物理過程，即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排氣、壓實并最后成型定型。值的注意的是這一過程是連續(xù)實現(xiàn)的。然而習慣上，人們往往。按塑料的不同反應(yīng)將擠塑過程這一連續(xù)過程，人為的分成不同階段，即為：塑化階段（塑料的混合、熔融和均化）；成型階段（塑料的擠壓成型）；定型階段（塑料層的冷卻和固化）。 第一階段是塑化階段。也稱為壓縮階段。它是在擠塑機機筒內(nèi)完成的，經(jīng)過螺桿的旋轉(zhuǎn)作用，使塑料由顆粒狀固體變?yōu)榭伤苄缘恼沉黧w。塑料在

8、塑化階段取得熱量的來源有兩個方面：一是機筒外部的電加熱；二是螺桿旋轉(zhuǎn)時產(chǎn)生的摩擦熱。起初的熱量是由機筒外部的電加熱產(chǎn)生的，當正常開車后，熱量的取得則是由螺桿選裝物料在壓縮、剪切、攪拌過程中與機筒內(nèi)壁的摩擦和物料分子間的內(nèi)摩擦而產(chǎn)生的。 第二階段是成型階段。它是在機頭內(nèi)進行的，由于螺桿旋轉(zhuǎn)和壓力作用，把粘流體推向機頭，經(jīng)機頭內(nèi)的模具，使粘流體成型為所需要的各種尺寸形狀的擠包材料，并包覆在線芯或?qū)w外。 第三階段是定型階段。它是在冷卻水槽或冷卻管道中進行的，塑料擠包層經(jīng)過冷卻后，由無定型的塑性狀態(tài)變?yōu)槎ㄐ偷墓腆w狀態(tài)。1.3 塑化階段氟塑料流動的變化 在塑化階段，氟塑料沿螺桿軸向

9、被螺桿推向機頭的移動過程中，經(jīng)歷著溫度、壓力、粘度，甚至化學(xué)結(jié)構(gòu)的變化，這些變化在螺桿的不同區(qū)段情況是不同的。塑化階段根據(jù)塑料流動時的物態(tài)變化過程又人為的分成三個階段，即加料段、熔融段、均化段，這也是人們習慣上對擠出螺桿的分段方法，各段對塑料擠出產(chǎn)生不同的作用，氟塑料在各段呈現(xiàn)不同的形態(tài)，從而表現(xiàn)出氟塑料的擠出特性在加料段，首先就是為顆粒狀的固體塑料提供軟化溫度，其次是以螺桿的旋轉(zhuǎn)與固定的機筒之間產(chǎn)生的剪切應(yīng)力作用在塑料顆粒上，實現(xiàn)對軟化塑料的破碎。而最主要的則是以螺桿旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生足夠大的連續(xù)而穩(wěn)定的推力和反向摩擦力，以形成連續(xù)而穩(wěn)定的擠出壓力，進而實現(xiàn)對破碎塑料的攪拌與均勻混合，并初步實行熱交換

10、，從而為連續(xù)而穩(wěn)定的擠出提供基礎(chǔ)。在此階段產(chǎn)生的推力是否連續(xù)均勻穩(wěn)定、剪切應(yīng)變率的高低，破碎與攪拌是否均勻都直接影響著擠出質(zhì)量和產(chǎn)量。熔融段，經(jīng)破碎、軟化并初步攪拌混合的故態(tài)氟塑料，由于螺桿的推擠作用，沿螺槽向機頭移動，自加料段進入熔融段。在此段塑料遇到了較高溫度的熱作用，這是的熱源，除機筒外部的點加熱外，螺桿旋轉(zhuǎn)的摩擦熱也在起著作用。而來自加料段的推力和來自均化段的反作用力，使塑料在前進中形成了回流，這回流產(chǎn)生在螺槽內(nèi)以及螺桿與機筒的間隙中，回流的產(chǎn)生不但使物料進一步均勻混合，而且使塑料熱交換作用加大，達到了表面的熱平衡。由于在此階段的作用溫度已超過了塑料的流變溫度，加之作用時間較長，致使塑

11、料發(fā)生了物態(tài)的轉(zhuǎn)變，與加熱機筒接觸的物料開始熔化，在機筒內(nèi)表面形成一層聚合物熔膜，當熔膜的厚度超過螺紋頂與機筒之間的間隙時，就會被旋轉(zhuǎn)的螺紋刮下來，聚集在推進螺紋的前面，形成熔池。由于機筒和螺紋根部的相對運動，使熔池產(chǎn)生了物料的循環(huán)流動。螺棱后面是固體床（固體塑料），物料沿螺槽向前移動的過程中，由于熔融段的螺槽深度向均化段逐漸變淺，固體床不斷被擠向機筒內(nèi)壁，加速了機筒向固體床的傳熱過程，同時螺桿的旋轉(zhuǎn)對機筒內(nèi)壁的熔膜產(chǎn)生剪切作用，從而使熔膜和固體床分界面的物料熔化，固體床的寬度逐漸減小，知道完全消失，即由固態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)檎沉鲬B(tài)。此時塑料分子結(jié)構(gòu)發(fā)生了根本的改變，分子間張力極度松弛，若為結(jié)晶性高聚物，

12、則其晶區(qū)開始減少，無定形增多，除其中的特大分子外，主體完成了塑化，即所謂的“初步塑化”，并且在壓力的作用下，排除了固態(tài)物料中所含的氣體，實現(xiàn)初步壓實。在均化段，具有這樣幾個突出的工藝特性：這一段螺桿螺紋深度最淺，即螺槽容積最小，所以這里是螺桿與機筒間產(chǎn)生壓力最大的工作段；另外來自螺桿的推力和篩板等處的反作用力，是塑料“短兵相接”的直接地帶；這一段又是擠出工藝溫度最高的一段，所以塑料在此階段所受到的徑向壓力和軸向壓力最大，這種高壓作用，足以使含于塑料內(nèi)的全部氣體排除，并使熔體壓實，致密。該段所具有的“均壓段”之稱即由此而得。而由于高溫的作用，使得經(jīng)過熔融段未能塑化的高分子在此段完成塑化，從而最后

13、消除“顆粒”，使塑料塑化充分均勻，然后將完全塑化熔融的塑料定量、定壓的由機頭均勻的擠出。 1.4 擠出過程中氟塑料流動的狀態(tài) 在擠出過程中，由于螺桿的旋轉(zhuǎn)使塑料推移，而機筒是不動的，這就在機筒和螺桿之間產(chǎn)生相對運動，這種相對運動對塑料產(chǎn)生摩擦作用，使塑料被拖著前進。另外，由于機頭中的模具、多孔篩板和濾網(wǎng)的阻力，又使塑料在前進中產(chǎn)生反作用力，這就使塑料在螺桿和機筒中的流動復(fù)雜化了。通常將塑料的流動狀態(tài)看成是由以下四種流動形式組成的： 正流是指塑料沿著螺桿螺槽向機頭方向的流動。它是螺桿旋轉(zhuǎn)的推擠力產(chǎn)生的，是四種流動形式中最主要的一種。正流量的大小直接決定著擠出量。 倒流又稱逆流

14、，它的方向與正流的流動方向整好相反。它是由于機頭中的模具、篩板、和濾網(wǎng)等阻礙塑料的正向運動，在機頭區(qū)域里產(chǎn)生的壓力（塑料前進的反作用力）造成的。由機頭至加料口形成了“壓力下的回流”，也稱為“反壓流動”。它能引起生產(chǎn)能力的損失。 倒流又稱逆流，它的方向與正流的流動方向整好相反。它是由于機頭中的模具、篩板、和濾網(wǎng)等阻礙塑料的正向運動，在機頭區(qū)域里產(chǎn)生的壓力（塑料前進的反作用力）造成的。由機頭至加料口形成了“壓力下的回流”，也稱為“反壓流動”。它能引起生產(chǎn)能力的損失。 橫流它是沿著軸的方向，即與螺紋槽相垂直方向的塑料流動。也是由螺桿旋轉(zhuǎn)時的推擠所形成的。它的流動受到螺紋槽側(cè)壁的阻力，由于兩

15、側(cè)螺紋的相互阻力，而螺桿是在旋轉(zhuǎn)中，使塑料在螺槽內(nèi)產(chǎn)生翻轉(zhuǎn)運動，形成環(huán)狀流動，所以橫流實質(zhì)是環(huán)流。環(huán)流對塑料在機筒中的混合、塑化成熔融狀態(tài)，是和環(huán)流的作用分不開的。環(huán)流使物料在機筒中產(chǎn)生攪拌和混合，并且利于機筒和物料的熱交換，它對提高擠出質(zhì)量有重要的意義，但對擠出流率的影響很小。 漏流它也是由機頭中模具、篩板和濾網(wǎng)的阻力產(chǎn)生的。不過它不是螺槽中的流動，而是在螺桿與機筒的間隙中形成的倒流。它也能引起生產(chǎn)能力的損失。由于螺桿與機筒的間隙通常很小，故在正常情況下，漏流流量要比正流和倒流小的多。在擠出過程中，漏流將影響擠出量，漏流量增大，擠出量將減小。 塑料的四種流動狀態(tài)不會以單獨

16、的形式出現(xiàn)，就某一塑料質(zhì)點來說，既不會有真正的倒流，也不會有封閉的環(huán)流。熔體塑料在螺紋槽中的實際流動是上述四種流動狀態(tài)的綜合，以螺旋形軌跡向前的一種流動。 1.5氟塑料擠出質(zhì)量擠出質(zhì)量主要指塑料的塑化情況是否良好，幾何尺寸是否均一，即徑向厚度是否一致，軸向外徑是否均勻。決定塑化情況的因襲除塑料本身外，主要是溫度和剪切應(yīng)變率及作用時間等因素。擠出溫度過高不但造成擠出壓力的波動，而且導(dǎo)致塑料的分解，甚至可能釀成設(shè)備事故。而減小螺槽深度，增大螺桿長徑比，雖然有利于塑料的熱交換和延長受熱時間，滿足塑化均勻要求，但將影響擠出量，又為螺桿制造和裝配造成困難。所以確保塑化的重要因素應(yīng)是提高螺桿旋轉(zhuǎn)對塑料所產(chǎn)

17、生的剪切應(yīng)變率，以達到機械混合均勻，擠出熱交換均衡，并由此為塑化均勻提供保障。這個應(yīng)變率的大小由螺桿與機筒間的剪切應(yīng)變力所決定,在保證擠出量的要求下，可以在提高轉(zhuǎn)速的情況下加大螺槽深度。此外，螺桿與機筒的間隙也對擠出質(zhì)量有影響，間隙過大時則塑料的倒流、漏流增加，不但引起擠出壓力波動，影響擠出量；而且由于這些回流的增加，使塑料過熱而導(dǎo)致塑料焦燒或成型困難。 第2章 擠出工藝技術(shù)的要求2.1 絕緣線芯質(zhì)量要求絕緣表面應(yīng)光滑平整，不得有連續(xù)的竹節(jié)、波浪及偏心，絕緣截面不應(yīng)有肉眼可見的氣泡、砂眼、雜質(zhì)。絕緣塑化應(yīng)均勻，無焦燒；絕緣線芯兩端不應(yīng)進水；絕緣線芯的識別標志應(yīng)首位一致。2.2 墊層和護套的要求

18、多芯電纜擠包內(nèi)墊層最小標稱厚度為1.2mm，測量任何一點的最小厚度應(yīng)不低于標稱值的800.2mm。1. 護套表面應(yīng)光潔圓整，不得有連續(xù)的竹節(jié)、波浪及偏心，護套橫截面不應(yīng)有肉眼可見的氣泡、砂眼、雜質(zhì)。護套應(yīng)連續(xù)完整，護套厚度應(yīng)符合規(guī)定要求。 2直接擠在光滑表面的護套（如單芯電纜，無繞包層者）的護套任意一點的最薄厚度應(yīng)不小于護套厚度標稱值的850.1mm。3直接擠在非正規(guī)圓柱形表面的護套（如纜芯有繞包層、皺紋金屬套者）的護套任意一點的最薄厚度應(yīng)不小于護套厚度標稱值的800.2mm 4.外護套表面應(yīng)有廠名、型號、規(guī)格、制造長度 、制造年份等永久性識別標志，可以

19、是字輪凸印，也可以是色帶熱印和噴印。要求清晰、完整、連續(xù)、耐擦。 5.擠PVC和PE護套時，采用擠管式，對較大截面應(yīng)同時抽真空。 6.氟塑料護套允許修補。修補后的護套質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)定。2.3 擠出機常見質(zhì)量缺陷，產(chǎn)生原因及消除辦法序號不合格類型不合格現(xiàn)象產(chǎn)生不合格品原因防止及消除方法1塑化不良1.塑料表面有蛤蟆皮現(xiàn)象2.溫度低，儀表及實測溫度3.塑料表面暗淡無光，有沒塑化好的小顆粒；4. 擠包接縫不好，有一條明顯的痕跡。1溫度控制過低或控制不合適；2.塑料中有難塑化的樹脂顆粒；3. 操作方法不當，螺桿和牽引速度太快，塑料沒有完全塑化。 4造粒時塑料混合不均勻或塑料本

20、身存在質(zhì)量問題。1按工藝規(guī)定控制溫度，發(fā)現(xiàn)溫度低適當提高面身、機頭溫度，主要提高機身溫度。 2適當降低降低螺桿轉(zhuǎn)速使塑料加溫度和塑化時間增長，以提高塑料塑化效果。 3利用螺桿冷卻水，適當放小，原則上這一方法不合理，難控制。 4.選配模具時，模套適當配小，加強出膠口的壓力。2焦粒1溫度反應(yīng)超高，或者是控制溫度及儀表失靈，造成塑料超高溫而焦燒。 2機頭的出膠口煙霧大，有強烈刺激性氣味，另外有噼啪聲。 3塑料表面發(fā)現(xiàn)顆粒狀焦粒。 4接縫處有連續(xù)氣孔。1溫度控制超高造成塑料焦燒。 2螺桿長期使用而沒有清洗，焦粒物積存隨塑料擠出。&#

21、160;3加溫時間太長，塑料積存物長期加溫，使塑料老化變質(zhì)而焦燒。 4停車時間長，沒有清理機頭螺桿，造成塑料分解。  5控溫儀失靈。1經(jīng)常檢查加溫系統(tǒng)是否正常。 2定期清理螺桿或機頭。 3按規(guī)定時間要求加溫，加溫系統(tǒng)有問題及時通知有關(guān)人員修理。 4換?；驌Q色要及時，干凈，防止雜色或走膠。 5發(fā)現(xiàn)焦粒應(yīng)清理機頭或螺桿。 3疙瘩1樹脂在塑化過程中產(chǎn)生的疙瘩在塑料層表面有小顆粒，分布在塑料層表面四周。2焦粒產(chǎn)生的疙瘩，在塑料層表面有焦粒。 3雜質(zhì)疙瘩，在塑料表面有雜質(zhì)，切片疙瘩里有雜質(zhì)。1溫度控制較低，塑料未塑

22、化好就從機頭里擠出 2塑料質(zhì)量較差，有較難塑化的樹脂，沒有完全塑化就被擠出。 3原材料里有雜質(zhì)，加料時加入或加料時將雜質(zhì)加入，造成雜質(zhì)疙瘩。4溫度控制超高，造成焦粒帶出。 5模芯、模套裝配時沒到位，形成縫隙，進膠后老化變質(zhì)，形成焦粒1塑料本身造成的疙瘩，應(yīng)適當提高機身溫度，使塑化均勻。 2加料時嚴格檢查塑料是否有雜質(zhì)，發(fā)現(xiàn)有雜質(zhì)要立即停機清理機頭、并把螺桿內(nèi)料排干凈。 3發(fā)現(xiàn)溫度超高，要立即適當降低溫度。 4出現(xiàn)塑化不良的疙瘩，要適當調(diào)高溫度或降低螺桿轉(zhuǎn)速和牽引的速度。4塑料層正負超差1螺桿和牽引速度不穩(wěn)，電流表或電壓表左右擺動，因此

23、影響電纜外徑，產(chǎn)生塑料層的偏差。 2加料口溫度高，造成出膠不均勻，造成外徑波動。 3溫度控制超高，造成擠出量減少或擠出后難于定型，產(chǎn)生薄皮現(xiàn)象。 4擠包高密度PE料時，由于機身溫度控制低造成出膠量有波動、電機負荷大。1纜芯、導(dǎo)體外徑不均勻。 2半成品質(zhì)量有問題，鋼帶接頭不好，松套，鋼帶卷邊，繞包層鼓包、接頭外徑大等。 3擠壓式模芯選配過大，對模距離遠，造成倒膠產(chǎn)生偏芯。 4模芯與模芯座之間沒扭緊，產(chǎn)生倒膠而偏芯。 5螺桿或牽引速度不穩(wěn)，產(chǎn)生外徑波動。 6加料口，機身溫度控制不當造成出膠不均勻。 7加料口堵

24、塞。1加強測量外徑和檢查厚度，發(fā)現(xiàn)外徑有波動，查明波動原因，立即采取措施。 2模芯配置必須合理，模芯與模芯座之間必須扭緊。 3注意螺桿、牽引的電流表和電壓表，發(fā)現(xiàn)不穩(wěn)定應(yīng)立即通知電工修理。 4加料時有條料必須拿出。 5嚴格按規(guī)定控制溫度。5電纜外徑不均和竹節(jié)狀1螺桿或牽引不穩(wěn)，造成外徑粗細不均。 2由于牽引突然不穩(wěn)，形成電纜的塑料層呈竹節(jié)形。 3模具選配小，半成品外徑變化大，造成厚度不均、竹節(jié)。1收放線或牽引速度不穩(wěn)。 2半制品外徑變化大，模具選配不合適。 3螺桿速度不穩(wěn)，主電機轉(zhuǎn)速不均，皮帶過松或打滑。1經(jīng)常檢查

25、螺桿、牽引、收放線的速度是均勻。 2選配模要合適。 3經(jīng)常檢查機械和電器運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)問題立即修理。6合膠縫不好 1在塑料層表面的外側(cè)，塑料合縫不好，有一條發(fā)烏的痕跡，嚴重時有裂紋。 2塑料層合縫塑化不好，有疙瘩和微小顆粒，嚴重時用手一撕即開。 3控制溫度較低，特別是機頭溫度控制較低。1溫度控制較低，塑化不良。 2螺桿現(xiàn)機筒間間隙大，造成塑化差。 3機頭溫度控制失靈，造成低溫，使塑料層合縫不好。 4機身溫度過高，料粘度小，壓力不足。1適當提高控制溫度，特別是機頭溫度。 2降低機身溫度增加壓力。 

26、3機頭外側(cè)采用保溫裝置進行保溫。 4加兩層濾網(wǎng)，以增加壓力，提塑化程度。 5適當降低螺桿及牽引速度，使塑化時間延長，達到合縫塑化好的目的 7氣泡、氣孔 1表面塑化好，但橫斷面上有氣孔。 2表面有氣泡。1.局部溫度控制高。 2螺桿漏水、漏油。 3料潮。 4料過熱分解，析出氣體1溫度控制要合適，發(fā)現(xiàn)溫度高要立即調(diào)整。 2加料時檢查塑料質(zhì)量 3開車排料應(yīng)檢查端面是否有氣孔，表面是否有氣泡。8脫節(jié)、冷料1絕緣、護套擠塑過程中脫節(jié)、拉斷。 2絕緣和護套擠塑過程中局部拉破。 3表面有沒塑

27、化的冷料帶出。1半制品表面有水、油污等。 2進料口堵塞或脫料。 3半制品質(zhì)量差，局部鼓包彎曲，及鋼帶和塑料帶松套，接頭過大。  1根據(jù)半制品半徑，模芯配備適當，防止拖模芯。 2處理好半制品（烘干、抹干凈半品。 3注意供料、出料情況。第3章 聚四氟乙烯擠出工藝流程 3.1.1 工序一：過篩與計量  供膏狀擠用的分散聚四氟乙烯樹脂在剪切壓力下容易引起纖維化，因此應(yīng)避免使用一切造成纖維化的器具。同時由于氟塑料靜電引塵力強，注意防止灰塵侵入。      在搬動料庫中的聚四氟乙烯樹脂粉時應(yīng)輕拿輕放，避免劇

28、烈的振動，以防止粉末結(jié)塊。對于聚四氟乙烯樹脂粉應(yīng)隨用隨取。把聚四氟乙烯樹脂粉倒入篩料機中（篩子目數(shù) 12 ）篩料，篩后的料直接篩入直徑 400 mm  ,高  445  mm  的  混料筒中。對于未過篩的粗塊，應(yīng)裝入清潔密閉透明的塑料袋中，待裝滿1/3后。扎好口輕輕的震動，使粗塊碎成粉末，然后再過篩。在篩料過程中應(yīng)注意不要把粉料弄臟，以免最后制成的產(chǎn)品夾有污斑，使電特性降低。      待料篩滿混料筒的2/3后停止篩料，把混料筒放在電子稱上稱量。工序二：混合  按工藝要求加入助推劑，如果有顏色的要求則加

29、入著色劑。然后加蓋密封，蓋子要蓋嚴防止擠壓輔助劑揮發(fā)。把混料桶放在混料機上混料，一般混料時間為20min ,混料機轉(zhuǎn)速 r/min .混料機的轉(zhuǎn)速不要太高，否則會造成物料附于筒壁內(nèi)部。以混合均勻為標準。工序三：熟化為使助擠劑更充分的彌散到粉末顆粒的表面，必須將混合料在室溫下（23或稍高）下密封靜置515小時，保證助劑充分浸潤物料，加工時有利于樹脂的均勻化。工序四：預(yù)壓 預(yù)壓的目的是除去伴入擠壓輔助劑后的粉末中的空氣，并把糊狀樹脂壓制成與電線推壓機料筒相應(yīng)的毛坯，直徑比料筒約小12mm.預(yù)壓時將混合料加預(yù)壓型腔內(nèi)，加壓至其體積為初始體積的1/3。壓力為1.03.0Mpa，實際證明預(yù)成型壓強過大或

30、過小，會造成絕緣外徑不符合工藝的要求。壓力表上的壓強隨坯料徑向尺寸的增大而增大。坯料預(yù)成型時，為使壓力均勻的傳遞，以利于尺寸的穩(wěn)定性，必須徐徐的加壓，一般預(yù)壓速度為 50mm/min 或稍低。預(yù)壓時不應(yīng)有附加剪切力，加壓后材料內(nèi)部不應(yīng)有殘留的空氣。達到規(guī)定的壓強后保持恒壓至少5分鐘，然后逐漸的減壓。脫模的坯料應(yīng)用手指甲輕輕的剝除已經(jīng)纖維化的部分，把坯料要直接的移入推壓機的鋼筒中，搬動中應(yīng)防止污染。工序五：推擠絕緣 擠壓裝置：下圖為典型的聚四氟乙烯絕緣電線推壓系統(tǒng)簡圖，由導(dǎo)體放線裝置，推壓機，烘干/燒結(jié)爐，火花試驗機，收線裝置等組成。擠壓機包括缸筒，擠出活塞，導(dǎo)桿，傳動機構(gòu)，陽模，陰模等。我廠引

31、進得推壓鋼的內(nèi)徑分為90mm，44.5mm導(dǎo)桿直徑分別為25.4mm ， 19mm 。工序六：烘干，燒結(jié)，冷卻烘干 ： 冷擠后的電線應(yīng)先烘干，烘干即助擠劑的揮發(fā)。在烘干階段必須使助擠劑逐步的充分的揮發(fā)掉，如果燒結(jié)速度太快，助擠劑未充分的逸出，電線即進入燒結(jié)區(qū)，燒結(jié)后的電線會產(chǎn)生縱向開裂，造成電壓的擊穿。一般烘干溫度控制在100-300。燒結(jié)：燒結(jié)溫度應(yīng)高于樹脂的熔點327，燒結(jié)溫度根據(jù)絕緣的厚度而定，一般對于薄壁絕緣，燒結(jié)溫度一般控制在400-420，對于壁厚絕緣一般溫度控制在360-380，燒結(jié)溫度過高會造成絕緣的老化或熱分解使絕緣層的電氣性能和機械性能降低。如果過低則孔隙無法完全的消除，同

32、樣也會使絕緣的性能變差。  燒結(jié)過程是一種物理過程，未經(jīng)燒結(jié)的聚四氟乙烯大分子是一種晶區(qū)與處于高彈態(tài)的非晶區(qū)的混合物，當溫度達到327時晶區(qū)開始消失，轉(zhuǎn)變成無定型的膠態(tài)，這時大分子鏈開始擴散，同時也有分子鏈的松弛過程，最佳的燒結(jié)溫度可以使分子鏈的擴散過程迅速的進行。分子鏈的運動結(jié)果，填補了助劑揮發(fā)所留下來的孔隙，消除了樹脂顆粒因推擠過程中定向纖維化等所產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，使樹脂分界面消失，大分子緊密的鏈在一起。適當?shù)奶岣邷囟龋欣跀U散過程的進行但是由于聚四氟乙烯的導(dǎo)熱性差，在絕緣層中容易產(chǎn)生很大的溫度梯度，也就是說溫度過高，燒結(jié)速度不恰當?shù)募涌?，會使絕緣表面分解，而其內(nèi)表面尚未“燒熟”，

33、這種絕緣層外表面過燒而內(nèi)表面燒結(jié)不足的現(xiàn)象，導(dǎo)致絕緣縱向的開裂。因此對于厚壁的絕緣產(chǎn)品，燒結(jié)時一般適當?shù)牟捎幂^低的溫度，較低的速度，絕緣層的質(zhì)量較好。冷卻：為使處于燒結(jié)的聚四氟乙烯結(jié)晶終止并定型，必須進行冷卻，冷卻速度的快慢直接影響絕緣的結(jié)晶和收縮率，同時也與絕緣層中應(yīng)力有關(guān)系。一般來說冷卻速度快，使絕緣的結(jié)晶率低，收縮率小，這對電線電纜產(chǎn)品是有益的。但是不適當?shù)目焖倮鋮s，因絕緣的內(nèi)外的溫度梯度太大而導(dǎo)致應(yīng)力的增加，嚴重時也會造成應(yīng)力開裂。260時聚四氟乙烯的結(jié)晶終止。因此一般把冷卻溫度定為260以下至室溫。 0.4mm2  聚四氟乙烯絕緣電線推擠主要工藝參數(shù)示例  工藝參

34、數(shù)數(shù)值助推劑22g/100g樹脂模具內(nèi)經(jīng)1.7模具角度24模具溫度40-50壓縮比700干燥溫度60-250燒結(jié)溫度380-4203.2：材料使用安全規(guī)定(1).在有樹脂粉塵存在的場所，或在身上，手上附有氟樹脂的情況下，嚴禁吸煙，以免中毒。附有樹脂的工作衣帽不能帶離作業(yè)場地。（2）燒結(jié)爐萬一控制失靈，由于溫度過高而發(fā)生劇烈的分解時，必須立刻切斷電源，打開爐頂通風口后，操作人員才能離開工作崗位。發(fā)生事故嚴禁打開爐門，防止空氣進入爐中加速熱分解，避免使有毒氣體外逸（3）聚四氟乙烯擠壓的助劑一般為汽油，石油醚等，多是易然易爆物質(zhì)，嚴禁操作場地出現(xiàn)明火。（4）嚴禁氟樹脂和氟樹脂碎屑混在垃圾中燒掉，會引

35、起社會公害，應(yīng)存放在專點3.3：勞動紀律及安全生產(chǎn)規(guī)定1. 在生產(chǎn)車間嚴禁吸煙，嚴禁操作場地出現(xiàn)明火。2. 生產(chǎn)車間內(nèi)嚴禁追逐，打鬧，不準干與工作無關(guān)的事情。3. 在設(shè)備運行時不準遠離設(shè)備，應(yīng)隨時注意電線的質(zhì)量，出現(xiàn)問題及時解決。4. 對于混料應(yīng)注意衛(wèi)生，防止灰塵，以及纖維化的樹脂的混入。嚴禁用手抓樹脂粉。5. 每一班在開班前應(yīng)提前五分鐘到達工作現(xiàn)場，不準遲到，應(yīng)做好開機前的準備工作，交接班應(yīng)作好交接工作。6. 每一班在收班的前十分鐘應(yīng)打掃工作場地的衛(wèi)生，對于本班用的工具（模具，篩料篩，料筒，燒杯等）應(yīng)作清理，保證下一班使用時的清潔，把本班廢料，費線放入指定地點存放。7. 在生產(chǎn)中應(yīng)嚴格按工藝

36、的要求，不準出現(xiàn)用錯材料等現(xiàn)象。8. 對于設(shè)備用的模具及工具等應(yīng)輕拿輕放，不準隨意亂扔9. 對于設(shè)備，應(yīng)保持清潔，做到隨臟隨擦。 3.4 擠出機擠出溫度的控制電線電纜絕緣和護套的塑料擠出是根據(jù)熱塑性塑料變形特性，使之處于粘流態(tài)進行的。對于高溫氟塑料的擠出工藝溫度控制較為困難，因為擠出溫度較高，與環(huán)境溫度相差太懸殊，散熱較快，在擠制工藝溫度上應(yīng)根據(jù)環(huán)境條件來考慮保證塑化最佳溫度的補償。因高溫氟塑料熔融流動性比其他塑料大，只要控制溫度不過高、摩擦升溫超溫的可能性很小。擠出機各加溫區(qū)段溫度的設(shè)定很重要，一般高溫擠出機分6個區(qū)段：送料段、壓縮段、均化段、機筒與機頭過濾段、機頭、?？凇＿@6個區(qū)段工藝設(shè)定

37、的溫度由送料段至機頭由低至高、區(qū)段與區(qū)段之間一般相差2030、過渡段、機頭、模口溫度可設(shè)置基本一致。除了要求螺桿和機筒外部加熱，傳到塑料使之融化擠出，還要考慮螺桿擠出塑料時其本身的發(fā)熱，因此要求主機的溫度應(yīng)從整體來考慮，既要考慮加熱器加熱的開與關(guān)，又要考慮螺桿的擠出熱量外溢的因素予以冷卻，要有有效的冷卻設(shè)施。并要求正確合理的確定測量元件熱電偶的位置和安裝方法，能從控溫儀表讀數(shù)準確反映主機各段的實際溫度。以及要求溫控儀表的精度與系統(tǒng)配合好，使整個主機溫度控制系統(tǒng)的波動穩(wěn)定度達到各種塑料的擠出溫度的要求。3.5 擠出機的壓力控制為了反映機頭的擠出情況，需要檢測擠出時的機頭壓力，由于國產(chǎn)擠塑機沒有機

38、頭壓力傳感器，一般是對螺桿擠出后推力的測量替代機頭壓力的測量，螺桿負荷表（電流表或電壓表）能正確反映擠出壓力的大小。擠出壓力的波動，也是引起擠出質(zhì)量不穩(wěn)的重要因素之一，擠出壓力的波動與擠出溫度、冷卻裝置的使用，連續(xù)運轉(zhuǎn)時間的長短等因素密切相關(guān)。當發(fā)生異?，F(xiàn)象時，能排除的迅速排除，必須重新組織生產(chǎn)的則應(yīng)果斷停機，不但可以避免廢品的增多，更能預(yù)防事故的發(fā)生。聚合一般在4080，326千克力厘米2壓力下進行，可用無機的過硫酸鹽、有機過氧化物為引發(fā)劑，也可以用氧化還原引發(fā)體系。每摩爾四氟乙烯聚合時放熱171.38kJ。分散聚合須添加全氟型的表面活性劑，例如全氟辛酸或其鹽類。通過檢測的壓力表讀數(shù)，就可以

39、知道塑料在擠出時的壓力狀態(tài)，一般取后推力極限值報警控制。3.6 螺桿轉(zhuǎn)速的控制 螺桿轉(zhuǎn)速的調(diào)節(jié)與穩(wěn)定是主機傳動的重要工藝要求之一。假定擠塑機的出膠量與螺桿轉(zhuǎn)速成線性的,那么采用比例控制方式可以保證生產(chǎn)線的線速度變化的同時擠塑機的出膠量也相應(yīng)地同比例改變,從而使得3臺擠塑機的包覆層厚度保持不變或在允許的厚度公差范圍內(nèi)變化。例如,在低速狀態(tài)設(shè)定生產(chǎn)線的線速度為額定線速度的10、螺桿轉(zhuǎn)速為額定螺桿轉(zhuǎn)速的15。當線速度調(diào)整至30時,線速度×3,螺桿轉(zhuǎn)速同步等比例×3調(diào)整至45。在手動控制模式下,分別設(shè)定,（1）線速度Vm,上牽引機的運行速度,也是生產(chǎn)線的線速度。(2) 3臺擠塑機的

40、螺桿轉(zhuǎn)速。此時在的線速度的基礎(chǔ)上,各臺擠塑機的包覆層厚度達到工藝要求并調(diào)整十字機頭滿足同心度的要求。(3)  向上位機發(fā)出自動控制指令,上位機分別計算3臺擠塑機的螺桿轉(zhuǎn)速與線速度的比例, Kp()=Vrpm(i)m/Vm i=1,2,3 (1) 通過式(1),可分別求得3臺擠塑機螺桿轉(zhuǎn)速與線速度的比例Kp(1)、Kp(2)、Kp(3)。(4)  進入自動模式,改變線速度至工藝速度Vn,上位機同步計算擠塑機的螺桿轉(zhuǎn)速, Vrpm(i)n=Kp(i)×Vn , i=1,2,3通過式(2),可分別求得在要求的工藝速度Vn時,3臺擠塑機的螺桿轉(zhuǎn)速Vrpm(1)n,Vrpm

41、(2)n,Vrpm(3)n。將式(1)代入式(2),則有Vrpm(i)n=Vn/Vm×Vrpm(i)m,i=1,2,3。 （3）由式(3)可以看出,在自動狀態(tài)下,線速度由Vm改變至Vn時,3臺擠塑機的螺桿轉(zhuǎn)速也跟隨線速度同步等比例改變, 同步比例Kp=Vn/Vm,也稱為線速度的變化率,參見圖2。 2.3  比例同步控制算法分析比例同步控制算法,可以保證螺桿轉(zhuǎn)速與線速度同比例改變,比例同步控制算法的前提是擠塑機出膠量是與螺桿轉(zhuǎn)速成線性比例。但由于高分子材料的熔融擠出線性度受螺桿的結(jié)構(gòu)、螺桿加工精度、溫度等各種因素影響,所以擠塑機的出膠量與螺桿轉(zhuǎn)速之間不是一種完全的線性狀態(tài),而

42、是一種非線性狀態(tài)。簡單地說,當螺桿轉(zhuǎn)速為額定轉(zhuǎn)速的50時,假設(shè)出膠量也為最大出膠量的50,當螺桿轉(zhuǎn)速改變至20,出膠量可能為最大出膠量的18。由于擠塑機出膠量與螺桿轉(zhuǎn)速之間的非線性的關(guān)系,在設(shè)計控制算法時若只考慮線速度與螺桿轉(zhuǎn)速的比例同步控制,在實際應(yīng)用中不能很好地控制線纜各層包覆厚度,這樣就必須采用新的控制算法以滿足生產(chǎn)工藝要求。3.1  控制算法的提出通過實際的擠出試驗,可得到螺桿轉(zhuǎn)速與擠出量的對照表。試驗中將螺桿的額定轉(zhuǎn)速定義為100,100額定轉(zhuǎn)速對應(yīng)的出膠量作為100額定出膠量,如下表所示。由表1可知,螺桿轉(zhuǎn)速在額定轉(zhuǎn)速20以下區(qū)段擠出機的出膠量下降趨勢明顯。在實際生產(chǎn)調(diào)試

43、3層共擠模頭時,為了使塑料原料和緊壓線芯的損耗最小化,螺桿轉(zhuǎn)速一般均在20的范圍內(nèi)。按照比例同步控制算法,升速后各包覆層的厚度將增加,需經(jīng)人工降低同步比例后才能達到工藝要求。但是減速時,因為人工降低過同步比例,各包覆層的厚度又會減小。這樣使得現(xiàn)場操作非常困難。 表1 螺桿轉(zhuǎn)速與出膠量的對照表螺桿轉(zhuǎn)速20.020.030.040.050.060.070.080.090.0100.0出膠量6.318.229.439.649.459.669.880.090.0100.0螺桿轉(zhuǎn)速直接決定出膠量和擠出速度，正常生產(chǎn)總希望盡可能實現(xiàn)最高轉(zhuǎn)速及實現(xiàn)高產(chǎn)，對擠塑機要求螺桿轉(zhuǎn)速從起動到所需工作轉(zhuǎn)速時，可供使用的

44、調(diào)速范圍要大。而且對轉(zhuǎn)速的穩(wěn)定性要求高，因為轉(zhuǎn)速的波動將導(dǎo)致擠出量的波動，影響擠出質(zhì)量，所以在牽引線速度沒有變化情況下，就會造成線纜外徑的變化。同理如牽引裝置線速波動大也會造成線纜外徑的變化，螺桿和牽引線速度可通過操作臺上相應(yīng)儀表反映出來，擠出時應(yīng)密切觀察，確保優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)第4章 氟塑料擠出成型工藝4.1 配模及放大值e和e的說明模芯  Dde模套  DD22e式中：D模芯出線口內(nèi)徑（mm）； D模套出線口內(nèi)徑（mm）； d 生產(chǎn)前半制品最大直徑（mm）； 模芯嘴壁厚（mm）； 工藝規(guī)定的產(chǎn)品塑料層厚度（mm

45、）； e模芯放大值（mm）； e模套放大值（mm）。1絕緣線芯模芯e的放大值為0.53mm； 2絕緣線芯模套e的放大值為13mm； 3生產(chǎn)外護套電纜用模芯e的放大值、鎧裝電纜為26mm，非鎧裝為24mm； 4生產(chǎn)外護套電纜用模套e的放大值為25mm。 在實際生產(chǎn)過程中，模具的選配往往在操作規(guī)程或生產(chǎn)工藝卡中給出一定的經(jīng)驗公式，如65擠塑機給出的模具選配公式（為塑料擠包層的標稱厚度）。擠壓式模芯（mm）模套（mm單線 絞線導(dǎo)線直徑+0.050.10） 絞線外徑（0.100.15）導(dǎo)線直徑2（0.050.10）絞線外徑

46、2（0.050.10）擠管式模芯（mm）模套（mm）絕緣 護套線芯外徑（0.11.0）纜芯最大外徑（26）模芯外徑2（0.050.10）模套外徑2（1.04.0）4.2 選配模具的經(jīng)驗 16mm以下的絕緣線芯的配模，要用導(dǎo)線試驗?zāi)Ｐ?，以?dǎo)線通過模芯為宜。不要過大，否則將產(chǎn)生倒膠現(xiàn)象。 抽真空擠塑時，選配模具要合適，不宜過大，若大，絕緣層或護套層容易產(chǎn)生耳朵、起棱、松套現(xiàn)象。 擠塑過程中，實際上塑料均有拉伸現(xiàn)象存在，一般塑料的實際拉伸在2.0mm左右。根據(jù)拉伸考慮模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大于拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙烯大于聚氯乙稀。 安

47、裝模具時要調(diào)整好模芯與模套間的距離，防止堵塞，造成設(shè)備事故。 擠塑模具的形狀： 電線電纜用擠塑模具是由模芯和模套配合組成的。根據(jù)承線徑長度，模芯分為無嘴模芯、短嘴模芯、長嘴模芯；根據(jù)外形形狀模套分為平面模套、凸面模套、凹面模套。模芯和模套的形狀見下圖： 擠塑模具類型及工藝特性:    電線電纜生產(chǎn)中使用的擠塑模具，根據(jù)不同的產(chǎn)品和工藝要求，模芯和模套的配合主要形式有三種，即擠壓式、擠管式、半擠壓式（又稱半擠管式）。 (1) 擠壓式模具    由無嘴模芯和任何一種模套配合而成。擠壓式模具是靠壓力實

48、現(xiàn)產(chǎn)品最后定型的，塑料通過模具的擠壓，直接擠包在線芯和 纜芯上，擠出的塑料層結(jié)構(gòu)緊密結(jié)實。擠包的塑料能嵌入線芯或纜芯的間隙中，與制品結(jié)合緊密無隙，擠包層的絕緣強度可靠，外表面平整光滑。但該模具調(diào)整偏芯不易，而且容易磨損，尤其是當線芯和纜芯有彎曲時，容易造成塑料層偏芯嚴重；產(chǎn)品質(zhì)量對模具依賴性較大，擠塑對配模的準確性要求搞，且擠出線芯彎曲性能不好。由于模芯和模套的配合角差決定最后壓力的大小，影響著塑料層質(zhì)量和擠出產(chǎn)量；模芯和模套尺寸也直接決定著擠出產(chǎn)品的幾何形狀尺寸和表面質(zhì)量，模套成型部分孔徑必須考慮解除壓力后的“膨脹”以及冷卻后的收縮等綜合因素。而就模芯而言其孔徑尺寸也是很嚴格的。模

49、芯孔徑太小，顯然線芯或纜芯通不過，而太大會引起擠出偏芯。另外，由于擠出式模具在擠出的?？谔幃a(chǎn)生了較大的反作用力，擠出產(chǎn)量較擠管式的要低的多。因此，擠壓式模具一般僅用于小截面線芯或要求擠包緊密、外表特別圓整、均勻的線芯，以及擠出塑料拉伸比過小者。目前越來越多的擠塑模具以擠管式或半擠管式代替擠壓式。(2) 擠管式模具  由長嘴模芯和任何一種模套配合，把模芯嘴伸到與模套口相平，就組成了擠管式模具。擠管式模具是使塑料擠包前由于模具的作用形成管狀，然后經(jīng)拉伸作用，包覆在電線電纜的線芯或纜芯上。(3) 半擠管式模具    又稱半擠壓式模

50、具，用短嘴模芯和任何一種模套配合，模芯嘴的承線徑伸到模套承線徑的1/2處。半擠管式模具與擠壓式模具大體相同，只是模套的承線稍短，模角也略小一些，它吸取了擠管式和擠壓式的優(yōu)點，改善了擠壓式模具不易調(diào)偏芯的缺點，特別是使用于擠包大規(guī)格的絞線絕緣和要求包緊力較大的護套。當采用半擠管式模具時，模芯的尺寸可以適當增大，從而在擠包較大外徑的絞線不致出現(xiàn)刮傷、卡牢，也能防止因?qū)Ь€外徑變小而在模芯內(nèi)擺動所致的偏芯；同時半擠管式模具在擠出中有一定的壓力，所以在內(nèi)護套及要求結(jié)合嚴密的外護套擠出 中也有應(yīng)用，這是為了壓實塑料膠層。但柔軟性較差的線芯不宜采用這種模具進行塑料層的擠包，因為當線芯或纜芯發(fā)生各種

51、型式的彎曲時，將產(chǎn)生偏芯。4.3 模具的調(diào)整    （2）調(diào)整模具的原則是，面對機頭，先松后緊，擰緊螺釘?shù)姆较驗樽笊?、右下、左下、右上；?jīng)常檢查對模螺釘是否松動和損壞，如有損壞應(yīng)立即更換；注意擰螺釘時謹防碰著加熱片電插頭，以免觸電或碰壞插頭，為防觸電，調(diào)整模具時，可先關(guān)掉?？诙渭訜犭娫矗徽{(diào)模時，模套的壓蓋不要壓的太緊，等調(diào)整好后再把壓蓋壓緊，防止壓蓋進膠，造成塑料層偏芯或焦燒。（3）模具的調(diào)整方法： 1）空對模：生產(chǎn)前把模具調(diào)整好，用肉眼把模芯與模套間距離或間隙調(diào)整均勻，然后把對模螺釘擰緊。 2）跑膠對模：塑料塑化好后，調(diào)整對模螺釘，根據(jù)模口出

52、膠圓周方向的多少，一面跑膠，一面調(diào)整，調(diào)整時應(yīng)先松動薄處螺釘，再擰緊跑膠厚的螺釘；同時取樣檢查塑料厚度是否偏芯，直到調(diào)均勻為止，然后把對模螺釘分別擰緊。 3）走線對模：適合小截面的電線電纜的調(diào)模。把導(dǎo)線穿過模芯，與牽引線接好， 然后跑膠，進行微調(diào)。等膠跑好后，調(diào)整好螺桿和牽引速度，起車走線取樣，然后停車，觀察樣品的塑料層厚度是否均勻，反復(fù)幾次，直到調(diào)均勻為止，再把螺釘擰緊。4）燈光對模：適合聚乙烯塑料電線電纜。利用燈光照射絕緣層和護套層，觀察上、下、左、右四周的厚度，調(diào)整對模螺釘，直到調(diào)均勻為止，然后把螺釘擰緊。 5）感覺對模：它是經(jīng)驗對模的方法。利用手摸感覺塑料

53、層厚度，調(diào)整模具。適用于大截面電線電纜的外護層。 6）其他對模方式： a 利用游標卡尺的深度尺測量塑料層厚度，調(diào)整模具。 b 利用對模螺釘?shù)穆菁y深度調(diào)整模具。 c 利用取樣測量塑料層厚度調(diào)整模具。 另外，模芯與模套間軸向?？谙鄬嚯x的調(diào)整也很重要。調(diào)整不當，會造成設(shè)備事故。再有，模芯與模套孔徑合理選配之后，還應(yīng)注意模芯外錐與模套內(nèi)錐角度差的選定，一般必須使模套的內(nèi)錐角大于模芯的外錐角310°，這個角差是及其重要的。只有這樣的角度差才能使塑料擠出壓力逐漸增大，實現(xiàn)塑料層組織密實、塑料與線芯結(jié)合緊密的目的，但

54、這個角度差不宜過大，否則使擠出壓力增大而降低擠出量。 第5章 氟塑料的未來發(fā)展趨勢及其重要意義。5.1 氟塑料發(fā)展的當今現(xiàn)狀，未來趨勢及其重要意義。在越來越多的國內(nèi)含氟塑料制品走出國門的同時，眾多國外知名氟塑料加工企業(yè)也已經(jīng)或正準備落戶中國。中國氟塑料加工專業(yè)委員會秘書長陳生分析說，未來510年，中國極有可能成為世界氟塑料制品(特別是低端產(chǎn)品)的生產(chǎn)基地，對國內(nèi)企業(yè)而言，當務(wù)之急是及時調(diào)整經(jīng)營策略，提高自身優(yōu)勢以立足市場。目前國內(nèi)氟塑料行業(yè)的發(fā)展是無限商機中有隱憂。據(jù)不完全統(tǒng)計，國內(nèi)擁有氟塑料加工企業(yè)近千家，其中部分企業(yè)2003年的氟塑料制品產(chǎn)量超過600噸，產(chǎn)值超過5000萬元。經(jīng)過多年的發(fā)展，這些企業(yè)在研制、加工和應(yīng)用等方面取得了長足進步，加工設(shè)備和工藝有了很大改進，新品不斷出現(xiàn)。特別是2008年奧運會場館的建設(shè)，氟塑料加工行業(yè)也將整體受益。但是，陳生指出，近幾年國外大批與氟塑料制品加工相關(guān)的企業(yè)相繼進入中國，由于國外先進企業(yè)擁有高度自動化的生產(chǎn)設(shè)備和高水平的管理機制，使得他們的產(chǎn)品在中國的市場份額將逐步擴大，這勢必會對國內(nèi)現(xiàn)有的加工企業(yè)造成沖擊。在分析氟塑料行業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀時，陳生認為存在問題不少。表現(xiàn)在聚四氟乙烯