三、鋼板鋼板焊接工藝介紹

1、鋼板焊接工藝介紹焊接例子電阻焊接原理電阻焊接原理由上述Spot Welding中的焦耳定律Q= 0.24*I2RT，再進(jìn)行細(xì)部分析可知R=*L/A，如此便可得知熔接條件四大因子（）通電電流.I（）通電時間.T（）電極頭加壓力. P (L鈑厚相關(guān)連)（）電極頭先端徑大小.A備注：(自有阻抗)、L（單位長度）、A（單位面積）R (阻抗)、P（電極頭加壓力）、I（通電電流）T(通電時間)、Q（產(chǎn)生的熱量）電阻焊原理將Spot Welding熔接品質(zhì)進(jìn)行特性要因圖分析可知有下列如此多的影響因因素，但其中還是以四大因子（通電時間、電流值、加壓力、電極）影響度最大。點(diǎn)焊的兩種方式固定式點(diǎn)焊懸吊式點(diǎn)焊點(diǎn)焊H

2、OLDER方式不論是使用固定式點(diǎn)焊機(jī)或懸吊式點(diǎn)焊槍，常因車體/板件構(gòu)造復(fù)雜緣故無法作業(yè)或作業(yè)困難，所以一般會設(shè)計不同的Holder或Tip來避免干涉並達(dá)成焊接之目的。以下為常見的幾種方式。焊接條件設(shè)定流程（一）基準(zhǔn)材選定判定方式1.二枚鈑件組成時以薄鈑為基準(zhǔn)。2.二枚鈑件相同鈑厚時如有SPC與HPC，則以SPC為基準(zhǔn)。3.二枚鈑件如有銅墊片時，則以另一側(cè)最外鈑件鈑厚為基準(zhǔn)。4.三枚鈑件組成以中間鈑厚鈑件為基準(zhǔn)。5.三枚鈑件如有銅墊片時，則以另一側(cè)最厚鈑件為基準(zhǔn)。（一）軟鋼薄板熔接條件表(By R.W.M.A.)一般而言鈑金厚度小于3.2 mm稱之為薄板，適用本文件之熔接條件表，反之稱之為厚板，

3、不適用本標(biāo)準(zhǔn)。溶接條件FLOW CHARTR.W.M.A 焊接CLASS區(qū)分自動車阻抗焊接需采用B CLASS以上熔接條件標(biāo)準(zhǔn)。鍍鋅鋼板焊接特性1.較低的電阻抗：因阻抗較低故其通電時所產(chǎn)生的熱量較少，故需增加熔接電流。2.較低的熔點(diǎn)：鍍鋅鋼板表面較一般裸鋼板軟，且鋅熔點(diǎn)較低比較易熔解，所以在電極頭加壓后，因接觸面變大阻抗因而降低，不利點(diǎn)焊熔接，故必須增加熔接電流。3.銅鋅共晶現(xiàn)象：因鋅材質(zhì)低熔點(diǎn)及鍍鋅鋼板需使用較大電流之特性，所以產(chǎn)生電極頭(銅材質(zhì))與鍍鋅鋼板之鋅材質(zhì)容易產(chǎn)生共晶效應(yīng)，造成電極頭磨耗速度較快。Spot WeldingSpot點(diǎn)焊作業(yè)時?？剂孔鳂I(yè)性或成本因素，故常使用一把Spot

4、 Gun作業(yè)不同的鈑厚材質(zhì)，所以在設(shè)定熔接條件時需考量不同的基準(zhǔn)鈑厚材質(zhì)進(jìn)行設(shè)定。螺帽及螺柱焊接原理螺帽與螺柱焊接基本原理也是利用焦耳定律Q= 0.24*I2RT，而其重要因子也是電流值、通電時間、加壓力、電極平整度。螺帽及螺柱焊接原理螺帽與螺柱熔接條件設(shè)定需考量四腳、六腳或是M4、M6、M8、M10等等不同的基準(zhǔn)鈑鈑厚材質(zhì)進(jìn)行設(shè)定。作業(yè)及品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范SPOT 點(diǎn)焊方式1.破壞性試驗 a.剪力試驗 b.扭力試驗 c.破壞性起子試驗 d.拉昇試驗2.非破壞性試驗 a.非破壞性起子試驗 b.超音波試驗熔接徑判定方式熔接直徑D之判定常見狀況可區(qū)分為右下圖三種，而熔接直直徑D之計算方式均以D = (D

5、1+D2)/2來判定。測試焊點(diǎn)剪力之試驗片作法測試焊點(diǎn)剪力之試驗片作法測試焊點(diǎn)剪力之試驗片需參考下表，進(jìn)行試驗片鋼材之選購及制作。焊點(diǎn)不良允許數(shù)保安部位熔接保安部位熔接不良點(diǎn)數(shù)為零，不良點(diǎn)數(shù)為零，一般不為容許一般不為容許不良請參閱左不良請參閱左表。表。螺帽及螺栓檢驗方式下圖則為使用萬力試驗機(jī)檢驗之方式及標(biāo)準(zhǔn)及一般性破壞試驗。Spot Welding常見品質(zhì)問題點(diǎn)一般常見之點(diǎn)焊品質(zhì)異?，F(xiàn)象可大致歸類為下列幾項，而其調(diào)查、分析手法均以熔接條件四大因子進(jìn)行，而在此將列舉下列實(shí)例進(jìn)行說明。(1)漏焊、位置錯誤(2)脫焊（Loose） (a)鍍鋅材焊接易脫焊 (b)薄鈑焊接易脫焊(3)焊點(diǎn)不足（Small Nugget）(4)點(diǎn)焊針孔(5)點(diǎn)焊過燒（Burnt）(6)點(diǎn)焊過壓(7)毛頭、焊渣Spot Welding常見問題點(diǎn)1：Spot Welding常見問題點(diǎn)2：Spot Welding常見問題點(diǎn)3：Spot Welding常見問題點(diǎn)4：Spot Welding常見問題點(diǎn)5：Spot Welding常見問題點(diǎn)6Spot