新型干法水泥生產(chǎn)基本知識

1、1.水泥生產(chǎn)基本知識 1.1GB175-1999 硅酸鹽水泥（·、·）、普通硅酸鹽水泥(·) GB1344-1999 礦渣硅酸鹽水泥(·)、火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥(·)及粉煤灰硅酸鹽水泥（·） GB12958-1999復(fù)合硅酸鹽水泥（·） 廢品和不合格品: 凡氧化鎂、三氧化硫、初凝時間、安定性中任何一項不符合本標(biāo)準(zhǔn)時，均為廢品。 凡細(xì)度、終凝時間、不溶物和燒失量中的任何一項不符合本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定或混合材料摻加量超過最大限量和強(qiáng)度低于商品強(qiáng)度等級的指標(biāo)時為不合格品。水泥包裝標(biāo)志中水泥品種、強(qiáng)度等級、生產(chǎn)者名稱和出廠編號不全的也屬于不合格

2、品。 1.2水泥生產(chǎn)方法與分類 水泥窯主要有兩大類：一類是窯筒體臥置，并能作回轉(zhuǎn)運動的稱為回轉(zhuǎn)窯；另一類窯筒體立置不轉(zhuǎn)動稱為立窯。什么是新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù): 以懸浮預(yù)熱和預(yù)分解技術(shù)為核心，把現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)和工業(yè)生產(chǎn)的最新成果廣泛地應(yīng)用于水泥生產(chǎn)的全過程，形成一套具有現(xiàn)代高科技特征和符合優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、節(jié)能、環(huán)保以及大型化、自動化的現(xiàn)代水泥生產(chǎn)方法。1.3新型干法水泥生產(chǎn)工藝流程: 礦山開采破碎預(yù)均化配料生料粉磨生料均化懸浮預(yù)熱、預(yù)分解、回轉(zhuǎn)窯煅燒配料水泥粉磨水泥均化水泥包裝、散裝出廠 簡稱：兩磨一燒1.4水泥熟料的礦物組成 C3S 硅酸三鈣（含量:5060%） C2S 硅酸二鈣(含量:1532%)

3、 C3A 鋁酸三鈣(含量：311%) C4AF鐵鋁酸四鈣(含量:818%) 主要化學(xué)成分: CaO 6267%、 SiO2 2024%、 Al2O3 47%、 Fe2O3 2.56%。1.5水泥的原料、燃料與配料 水泥生產(chǎn)原料分為： 石灰質(zhì)原料、粘土質(zhì)原料和校正原料三大類。 硅酸鹽熟料率值控制范圍： 飽和比KH:0.860.92 、硅酸率n:1.82.4、鋁氧率p:0.91.4 2.新型干法水泥生產(chǎn)理論知識 2.1中心控制室在水泥生產(chǎn)中的作用: 為了提高產(chǎn)品質(zhì)量，保證水泥生產(chǎn)的正常進(jìn)行，用高科技手段，在水泥生產(chǎn)過程中實施在線控制?？茖W(xué)地、經(jīng)常地、系統(tǒng)地對各生產(chǎn)環(huán)節(jié)進(jìn)行嚴(yán)格地檢查和糾正，用各生產(chǎn)

4、環(huán)節(jié)的工作質(zhì)量來確保出廠水泥的產(chǎn)品質(zhì)量。 （簡稱：生產(chǎn)督察和質(zhì)量控制）2.2水泥生產(chǎn)質(zhì)量控制的主要環(huán)節(jié): 原燃料和輔助材料的質(zhì)量控制；（含石灰石、粘土礦山質(zhì)量） 生料的質(zhì)量控制；熟料的質(zhì)量控制； 水泥的質(zhì)量控制（包括出磨水泥和出廠水泥）。 2.3原燃料的預(yù)均化技術(shù)及其質(zhì)量控制: 預(yù)均化堆場通常有三種型式：石灰石、煤預(yù)均化堆場、預(yù)配料堆場、配料堆場。 使單一品種物料的組成質(zhì)量混合均勻的過程稱之為預(yù)均化。物料中的主要化學(xué)成分的多次測量值與質(zhì)量控制值（或算術(shù)平均值）存在偏差的數(shù)理統(tǒng)計結(jié)果,稱之為標(biāo)準(zhǔn)偏差。其數(shù)值越小表示物料化學(xué)成分越均勻。 2.4粉磨系統(tǒng)生產(chǎn)技術(shù)及其控制: 細(xì)度表示方法常見四種：平均

5、粒徑法、篩析法、比表面積法、顆粒組成法 。 鋼球磨機(jī)的粉碎比可達(dá)300以上。磨機(jī)通風(fēng)十分重要，磨內(nèi)風(fēng)速一般控制在0.71.2m/s為宜。球磨機(jī)軸瓦溫度超過60時,應(yīng)立即停機(jī)。選粉機(jī)的選粉效率工作時應(yīng)達(dá)到7080% 。為了提高球磨機(jī)產(chǎn)質(zhì)量可采取以下措施: （1）降低入磨物料粒度;（2）改善入磨物料的易磨性;（3）降低入磨物料的溫度;（4）控制入磨物料水分;（5）在質(zhì)量控制指標(biāo)允許的情況下,放寬細(xì)度要求;（6）選用合適的助磨劑;（7）加強(qiáng)磨內(nèi)通風(fēng);（8）閉路系統(tǒng)控制合適的循環(huán)負(fù)荷率和選粉效率;（9）確定合適的研磨體及其裝載量和級配;（10）采用可靠的球磨機(jī)結(jié)構(gòu)改造技術(shù)。2.5燒成系統(tǒng)生產(chǎn)技術(shù)及其控

6、制熟料冷卻機(jī)目前有單筒、多筒和篦式冷卻機(jī)三種形式。 回轉(zhuǎn)窯停窯前24小時，將喂料量減為正常喂料量的5070%，窯速不變，風(fēng)煤相應(yīng)減少。熟料立升重，就是每立升57mm粒徑的熟料重量，正常生產(chǎn)時每升重的波動范圍為±75克之內(nèi)。在固相反應(yīng)階段，生成的熟料礦物有C2S、C3A、C4AF。一次風(fēng)量占總空氣量的比例不宜過多，否則二次風(fēng)比例降低會影響到熟料的冷卻。為了防止“回火”，火焰擴(kuò)散速度應(yīng)比煤粉擴(kuò)散速度小。鋁氧率高時，液相粘度大，難于煅燒；鋁氧率低，則窯內(nèi)易結(jié)塊，結(jié)圈，惡化操作。 分解爐內(nèi)溫度的控制與調(diào)節(jié)：分解爐中、上游的溫度變化，主要受燃燒速度的影響，爐下游及出口溫度主要受燃料及生料加料量

7、的影響，因此調(diào)節(jié)爐內(nèi)溫度主要調(diào)節(jié)燃料喂料量和燃燒速度。在完全燃燒的條件下，加入的燃料越多，爐溫越高，分解率也高；生料加料量越多，分解吸熱越多，使?fàn)t溫下降，因此分解爐內(nèi)的風(fēng)、料、煤的配合十分重要。 2.6煤粉制備系統(tǒng)安全生產(chǎn)及其控制 煤粉制備中的防爆可從兩方面采取措施，一是防止煤粉在系統(tǒng)各部分積聚，二是利用各種防爆裝置。 煤粉越細(xì)，燃燒速度越快，火焰溫度越高。 煤粉制備系統(tǒng)有直接燒窯式、間接燒窯式和中間倉泵送式三種形式。 煤磨出口氣體溫度可以反映煤粉的烘干程度，一般應(yīng)控制在80。 2.7粉狀物料均化技術(shù)及其質(zhì)量控制: 空氣攪拌庫是利用壓縮空氣對粉狀物料進(jìn)行的均化裝置。 出磨水泥不能直接出廠，而要

8、中間儲存的原因是：（1）要看三天強(qiáng)度、預(yù)測28天強(qiáng)度，保證出廠水泥的合格率100%；（2）消解游離氧化鈣，改善水泥質(zhì)量；（3）改善水泥的均勻性，進(jìn)一步搭配、均化；（4）水泥庫儲存對生產(chǎn)車間和市場營銷有調(diào)節(jié)作用。2.8水泥廠的環(huán)境保護(hù)與生產(chǎn)督察 編制生產(chǎn)控制圖表，應(yīng)考慮以下幾個方面：（1）質(zhì)量控制點的確定與控制項目。根據(jù)全廠生產(chǎn)工藝流程，標(biāo)出控制點的位置，再確定控制項目。如：取樣地點、取樣次數(shù)、取樣方法、檢驗項目、控制指標(biāo)及合格率等；（2）取樣方法的選擇。注意取樣的代表性，確定哪些工序取平均樣，哪些工序取瞬時樣；（3）取樣次數(shù)和檢驗次數(shù)的確定。根據(jù)技術(shù)要求和實際生產(chǎn)中的質(zhì)量波動情況來確定。主機(jī)設(shè)

9、備和數(shù)值波動較大的控制點，取樣和檢驗次數(shù)應(yīng)多一些，反之則可少一些； （4）檢驗方法的選擇。檢驗方法要求簡單、快速和準(zhǔn)確，盡量采用先進(jìn)可靠的自動化儀器。 （5）質(zhì)量控制指標(biāo)的確定。根據(jù)本廠實際情況，制定出高于國家標(biāo)準(zhǔn)或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的內(nèi)控企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，使本廠產(chǎn)品質(zhì)量更加穩(wěn)定。3.新型干法水泥生產(chǎn)控制基本技能3.1質(zhì)量控制的對象: 原燃材料的控制及可追溯性； 設(shè)備的控制和保養(yǎng)維修；關(guān)鍵工藝的控制；工藝參數(shù)更改的控制； 不合格的控制。3.2生產(chǎn)車間控制項目及其指標(biāo) 新型干法水泥生產(chǎn)燒成系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)有:（1）燒成帶溫度。燒成帶的燃燒溫度一般應(yīng)保持在16001800，但不宜過高，以防物料結(jié)大塊或過燒

10、、或燒壞窯皮。（2）窯尾煙氣溫度。一般控制在9501100，過低，將使窯末端失去有效作用；過高，容易引起煙室和管道結(jié)皮或堵塞。 （3）分解爐溫度。中部溫度一般在850880溫度越高表示燃燒及分解越快；出口溫度一般為850900，過高表示燃料加得過多，也容易引起爐后系統(tǒng)結(jié)皮。（4）最低一級旋風(fēng)筒出口氣體溫度。一般控制在：800880，它應(yīng)低于分解爐出口氣體溫度，否則表示出爐氣體中還有部分燃料未燒完。（5）最上一級旋風(fēng)筒出口氣體溫度。一般控制在：320360，過高會影響電收塵和排風(fēng)機(jī)的安全；過低表示系統(tǒng)有漏風(fēng)。（6）排風(fēng)機(jī)或電收塵器入口氣體溫度。過高會影響設(shè)備安全；過低會產(chǎn)生結(jié)露現(xiàn)象。（7）分解爐

11、及預(yù)熱器出口氣體成分。一般窯尾煙氣中的氧含量控制在1.01.5%,分解爐出口控制在3.0%,可燃?xì)怏w含量達(dá)0.2%時報警、0.6%時電收塵器電源自動跳閘。（8）預(yù)熱器系統(tǒng)負(fù)壓。為了監(jiān)視各部位阻力，判斷生料喂料是否正常。（9）窯尾與窯頭負(fù)壓。它反映二次風(fēng)量和窯內(nèi)流體阻力大小；正常生產(chǎn)時窯頭負(fù)壓一般在-0.020.06kPa,窯尾在-0.20.4kPa。（10）窯速及生料喂料量。喂料量應(yīng)與窯速同步，以保持窯內(nèi)料層均勻。 3.3水泥生產(chǎn)控制項目檢測及其操作:物理檢驗與化學(xué)分析 熱工標(biāo)定與磨機(jī)標(biāo)定 機(jī)械安裝與維修質(zhì)量檢測清潔生產(chǎn)與環(huán)保監(jiān)測 電器電工儀表檢測 計算機(jī)在線控制與系統(tǒng)調(diào)控3.4 粉磨系統(tǒng)不正

12、常運轉(zhuǎn)時的調(diào)控飽磨與空磨都是不正常運行狀態(tài)，有工藝原因和機(jī)械原因，常用磨機(jī)負(fù)荷自動控制裝置監(jiān)測調(diào)節(jié)。物料被粉磨的難易程度稱之為易磨性，石灰石中二氧化硅（SiO2）含量高時，就難磨，磨機(jī)產(chǎn)量也會下降。新型干法廠的生料烘干磨機(jī)其入磨物料水份最大能到8%，一般應(yīng)控制在5%之內(nèi)。 3.5燒成系統(tǒng)不正常運轉(zhuǎn)時的調(diào)控 在窯內(nèi)燒成帶與放熱反應(yīng)帶交界處，所形成的后結(jié)圈稱為熟料圈。硫堿圈的處理方法是開大排風(fēng)、提高結(jié)圈區(qū)域的溫度高于1000則會使圈燒垮?；剞D(zhuǎn)窯上掛窯皮時不能加螢石，因為氟離子對耐火磚有腐蝕。 燃煤中含灰份較高時要防止結(jié)圈 煤灰中三氧化二鋁含量高，會引起液相量增加，容易結(jié)圈。使用高灰分燃煤時，首先要

13、合理地調(diào)整生料的配料方案；然后控制煤粉細(xì)度要小于0.08mm方孔篩篩余15%；最后要制定合理的煅燒制度和操作參數(shù)，穩(wěn)定熱工制度，保持快轉(zhuǎn)率在90%以上，這樣有利于減少后結(jié)圈現(xiàn)象。 3.6煤粉制備系統(tǒng)不正常運轉(zhuǎn)時的調(diào)控 減輕燃煤熱值和灰分的波動； 防止燃煤預(yù)均化庫頂可燃?xì)怏w燃爆和操作人員一氧化碳中毒； 風(fēng)掃煤磨要注意熱風(fēng)溫度和含煤粉氣體的濃度小于150g/m3； 本系統(tǒng)嚴(yán)禁煙火和電器火花。3.7 DCS控制系統(tǒng)的操作與維護(hù): DCS控制即集散型控制系統(tǒng)，其特點是：集中操作、分散控制。是生產(chǎn)與管理自動化的綜合系統(tǒng)，它包括調(diào)度管理、配料控制、生產(chǎn)線熱工參數(shù)檢測控制、喂料喂煤計量控制和設(shè)備起停聯(lián)鎖控制

14、等功能，是新型干法水泥自動化生產(chǎn)水平的代表。3.8水泥生產(chǎn)中的創(chuàng)新與技術(shù)工作 技術(shù)創(chuàng)新課題：優(yōu)質(zhì) 高產(chǎn) 低消耗（節(jié)能）安全 清潔生產(chǎn)（環(huán)保）新 型 干 法 水 泥 生產(chǎn)基本知識 (煅燒)1水泥的原料、燃料與配料 水泥生產(chǎn)原料分為： 石灰質(zhì)原料、粘土質(zhì)原料和校正原料三大類。硅酸鹽熟料率值控制范圍： 飽和比KH:0.860.92 、硅酸率n:1.82.4、鋁氧率p:0.91.4 2.新型干法水泥煅燒工藝?yán)碚撝R 2.1水泥熟料煅燒過程及工藝帶劃分:回轉(zhuǎn)窯工藝帶劃分的依據(jù)是：窯內(nèi)物料的物理化學(xué)反應(yīng)和熱工特征。 新型干法回轉(zhuǎn)窯分為： 殘余分解帶、放熱反應(yīng)帶、 燒成帶、 冷卻帶。 2.2回轉(zhuǎn)窯機(jī)械結(jié)構(gòu)與

15、系統(tǒng)組成 燒成系統(tǒng)主要組成：預(yù)熱器、分解爐、回轉(zhuǎn)窯、冷卻機(jī)、煤粉制備、通風(fēng)除塵系統(tǒng)等回轉(zhuǎn)窯結(jié)構(gòu)：筒體、支承裝置、傳動裝置、密封裝置等由于輪帶附近筒體變形最大，因此輪帶不宜安裝在筒體的接縫處。大型回轉(zhuǎn)窯的大齒輪和筒體的固定方式有切向連接和軸向連接兩種，與輪帶的距離一般為3米，以保證大小齒輪正常嚙合和方便安裝檢修。壓鉛絲法測定窯體中心線，簡單可靠，新窯使用效果好，老窯不宜使用。 液壓檔輪有以下優(yōu)點： 能承受窯筒體的下滑力；能使輪帶在托輪全寬上均勻磨損；能延長托輪使用壽命；能保證窯體直線度、減少動力消耗。回轉(zhuǎn)窯部件潤滑時的特點是： 低速重載； 環(huán)境溫度高；環(huán)境粉塵大。2.3回轉(zhuǎn)窯工作原理:在一個傾斜

16、回轉(zhuǎn)的筒體內(nèi)，配合生料由高處流向低處，利用煤粉燃燒的熱量，進(jìn)行了一系列的物理化學(xué)反應(yīng)，煅燒生成了水泥熟料。這就是回轉(zhuǎn)窯的工作原理。 （窯、料、火）什么是新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù) 以懸浮預(yù)熱和預(yù)分解技術(shù)為核心，把現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)和工業(yè)生產(chǎn)的最新成果廣泛地應(yīng)用于水泥生產(chǎn)的全過程，形成一套具有現(xiàn)代高科技特征和符合優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、節(jié)能、環(huán)保以及大型化、自動化的現(xiàn)代水泥生產(chǎn)方法。2.4回轉(zhuǎn)窯的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo) 回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)包括： 臺時產(chǎn)量、運轉(zhuǎn)率、f-CaO合格率、熟料強(qiáng)度平均值、生料消耗、煤粉消耗、耐火材料消耗、電量消耗、熟料成本等九項。 2.5預(yù)分解窯的技術(shù)特點 預(yù)分解回轉(zhuǎn)窯內(nèi)燒成帶物料的溫度為1450

17、，氣體溫度達(dá)1700。新型干法回轉(zhuǎn)窯內(nèi)物料停留時間短、流速均勻，是一般回轉(zhuǎn)窯的1/21/3，窯轉(zhuǎn)速達(dá)到23轉(zhuǎn)/分。 2.6分解爐的工藝性能 預(yù)分解是新型干法水泥生產(chǎn)的核心，在分解爐內(nèi)溫度達(dá)到820900時, 生料快速完成碳酸鹽分解過程，分解率在入窯前達(dá)到8595% 。 窯內(nèi)廢氣中二氧化碳來自碳酸鹽的分解和燃燒，廢氣中二氧化碳含量每減少2%，約可使CaCO3的分解時間縮短10% 。2.7新型干法煅燒節(jié)能高產(chǎn)途經(jīng) 綜合因素（系統(tǒng)工程） 料：率值、有害成分、均勻喂料等；火：煤質(zhì)、細(xì)度、水分、噴煤量等；一次風(fēng)、二次風(fēng)、三次風(fēng) 風(fēng)速、風(fēng)溫、風(fēng)量等 窯、爐：結(jié)構(gòu)、運行操作、監(jiān)控管理、故障處理、創(chuàng)新技改等。

18、 2.8環(huán)境保護(hù)與安全生產(chǎn) 為確保電收塵器安全工作，窯尾廢氣中的可燃?xì)怏w含量達(dá)到0.6%時，電源必須自動跳閘。氮氧化物對人體健康危害嚴(yán)重，煅燒時要抑制它的產(chǎn)生。在窯內(nèi)煅燒情況大致不變的情況下，NOx含量愈高，燒成溫度反映愈高。3.新型干法煅燒基本技能 3.1開窯點火與停窯 回轉(zhuǎn)窯點火時，當(dāng)堆積木柴大部分燒完，耐火磚表面發(fā)亮，第一次掛窯皮轉(zhuǎn)1/6圈,而且要慢轉(zhuǎn)，更不能多轉(zhuǎn)，防止將火熄滅 。 停窯后要定時轉(zhuǎn)窯，主要是防止筒體彎曲與變形；當(dāng)停窯4小時后，每隔2小時轉(zhuǎn)窯一次，每次轉(zhuǎn)1/2圈，直至窯體冷卻為止。 臨時停窯不需要重新點火： 臨時停窯后的開窯點火,必須注意安全。若不注意,容易發(fā)生放炮事故,震

19、壞設(shè)備和傷人.因此開始加煤量要少,用風(fēng)量要??；如果窯溫低，就拋進(jìn)一些木材、油棉紗引火，再噴進(jìn)少量的煤粉，待煤粉形成火焰后,逐漸加煤、加風(fēng)，避免放炮，提高窯溫。 3.2掛窯皮及其保護(hù) 附著在燒成帶窯襯表面的燒結(jié)熟料層稱之為“窯皮”。掛窯皮必須具備以下條件：物料中必須有一定的液相量和液相粘度；要有適當(dāng)?shù)臏囟葪l件；氣流、物料和窯襯之間有一定的溫差才能掛好窯皮。要使窯皮掛得堅固平整，穩(wěn)定熱工條件是先決條件。要控制喂料量是正常喂料量的5070%，窯速降低為正常時的5070%，且做到窯速穩(wěn)定、喂料穩(wěn)定，實現(xiàn)物料預(yù)燒穩(wěn)定，燒成溫度掌握合適，才能保證窯皮的質(zhì)量。 保護(hù)好窯皮必須做好以下工作：1.加強(qiáng)煤料配合，

20、使窯溫適當(dāng)、穩(wěn)定；2.保持好火焰形狀，不頂燒；3.嚴(yán)防結(jié)圈，發(fā)現(xiàn)有厚窯皮要及時處理掉；4.經(jīng)常移動火點，不使火焰的高溫部分長期燒一個地方；5.臨時停窯時，防止窯皮急冷而跨落。 3.3回轉(zhuǎn)窯正常運轉(zhuǎn)時的操作 回轉(zhuǎn)窯內(nèi)生料“黑影”遠(yuǎn)，說明窯內(nèi)溫度高，生料“黑影”近說明窯內(nèi)溫度低。穩(wěn)定熱工制度的措施之一是積極降低廢氣溫度，縮小波動范圍，窯尾過?？諝庀禂?shù)要控制在1.05-1.15范圍內(nèi)。影響火焰溫度的因素有：1.煤的熱值。熱值高的煤，火焰溫度也高；2.煤的水分。少量的水分有利于煤粉燃燒，但超過11.5%會降低火焰溫度，熱損失增加；3.煤粉細(xì)度。煤粉越細(xì)，燃燒速度越快，火焰溫度越高，；4.燃燒空氣量。助

21、燃的空氣量要適當(dāng)，多了會增加熱損失，降低火焰溫度；少了會產(chǎn)生不完全燃燒，溫度降低會更多； 5.助燃空氣的溫度。主要是提高二次風(fēng)的溫度可以提高火焰溫度。 穩(wěn)定回轉(zhuǎn)窯窯尾溫度是看火操作的要點，也是保證物料預(yù)燒穩(wěn)定熱工制度的基礎(chǔ)，一般要求干法窯窯尾溫度波動±10?；剞D(zhuǎn)窯預(yù)見性的操作是指：預(yù)打小慢車和防止大變化，這有利于窯速和熱工制度的穩(wěn)定?；剞D(zhuǎn)窯上掛窯皮時不能加螢石，因為氟離子對耐火磚有腐蝕。 3.4回轉(zhuǎn)窯不正常運轉(zhuǎn)時的處理 新型干法窯內(nèi)結(jié)圈有三種，即：硫酸鹽圈（或硫堿圈）、熟料圈（或后結(jié)圈）、煤粉圈（或前結(jié)圈、或窯口圈）。 發(fā)現(xiàn)粘散料時首先應(yīng)分析原因，并可采取下列二個措施：配料中適當(dāng)增加

22、三氧化二鐵的含量和加大排風(fēng)使堿的揮發(fā)量增加。燒掉熟料圈后，會使火焰向窯內(nèi)延伸，黑火頭有伸縮運動和回風(fēng)，窯尾負(fù)壓明顯下降 我國水泥回轉(zhuǎn)窯熱耗比國外先進(jìn)水平窯熱耗高的主要原因有：a.機(jī)體散熱多，不完全燃燒熱損失高； b.窯內(nèi)熱交換效果差；c.系統(tǒng)漏風(fēng)嚴(yán)重3.5回轉(zhuǎn)窯配套耐火材料的使用燒成帶直接結(jié)合鎂鉻磚；放熱反應(yīng)帶尖晶石磚；窯口碳化硅磚、剛玉澆注料；預(yù)熱器高強(qiáng)型耐堿粘土磚；分解爐耐堿系列粘土磚、澆注料。 3.6新型干法回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)主要工藝參數(shù)的控制、檢測、調(diào)節(jié)要穩(wěn)定熱工制度，提高運轉(zhuǎn)率，看火操作應(yīng)重點做好以下工作：1.穩(wěn)定生料成分，減少波動；2.穩(wěn)定燃料組成，保證火焰形狀和溫度，降低灰分；3.嚴(yán)格控

23、制喂料量的準(zhǔn)確和穩(wěn)定；4.喂煤均勻，風(fēng)煤配合適當(dāng)，穩(wěn)定燒成溫度； 5.認(rèn)真檢查密封裝置，嚴(yán)防漏風(fēng)； 6. 穩(wěn)定窯尾溫度，前后兼顧，先動風(fēng)煤，后動窯速；7.預(yù)打小慢車，防止大變動，平衡各帶熱工參數(shù)。 3.7新型干法回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)的結(jié)皮、堵塞處理及旁路防風(fēng)操作 結(jié)皮是物料在設(shè)備或氣體管道內(nèi)壁上,逐步分層粘掛形成的覆蓋物.它多發(fā)部位是窯尾下料卸坡、煙道，特別是縮口下部，以及最后一級旋風(fēng)預(yù)熱器的錐體部位。結(jié)皮增厚時，會使通風(fēng)管道的有效截面積縮小，增大該處通風(fēng)阻力。結(jié)皮嚴(yán)重或塌落時，容易引起系統(tǒng)堵塞，妨礙正常運行。防止結(jié)皮的措施有： 對原燃料的質(zhì)量控制，生料的堿含量要1.5%，氯含量要0.02%,燃料中的硫

24、含量要3.0%；采用旁路防風(fēng)措施，將含堿、氯、硫成分較高的粉塵和氣體引入旁路，排出系統(tǒng)；還要嚴(yán)格控制系統(tǒng)各處溫度，出窯氣體溫度1050，出分解爐的氣溫950，做到燃料完全燃燒，以防結(jié)皮。 旁路放風(fēng)系統(tǒng)的作用： 為了適應(yīng)高堿原料、燃料和生產(chǎn)低堿水泥的需要，采用旁路系統(tǒng)放出部分含堿、氯、硫的高濃度氣體和粉塵，從而緩解結(jié)皮和堵塞現(xiàn)象，并減少熟料中的堿含量，提高熟料質(zhì)量。在新型干法水泥生產(chǎn)線的預(yù)熱器和窯尾煙室上可以安裝旁路系統(tǒng)。3.8水泥生產(chǎn)中的創(chuàng)新與技術(shù)工作 評價和選用冷卻機(jī)應(yīng)考慮： 1.冷卻機(jī)的熱效率越高越好； 2.出冷卻機(jī)的二次風(fēng)溫越高越好； 3.在冷卻機(jī)內(nèi)熟料冷卻的越快越好、出冷卻機(jī)的熟料溫度

25、越低越好； 4.冷卻機(jī)的單產(chǎn)電耗越低越好； 5.冷卻機(jī)的設(shè)備投資、基建投資越低越好。 冷卻機(jī)對出窯熟料要進(jìn)行急冷處理： 因為熟料急冷有利于改善其質(zhì)量。急冷可以防止或減少-C2S轉(zhuǎn)化為-C2S；急冷可以防止或減少C3S的分解；急冷可以防止或減少MgO的破壞作用；急冷使熟料中的C3A結(jié)晶體減少,有利于防止水泥快凝；急冷改善了熟料的易磨性。 (河北金牛)2500t/d預(yù)分解窯 操作要點及故障處理 2500t/d預(yù)分解窯操作要點及故障處理預(yù)分解窯的生產(chǎn)過程，就是以懸浮預(yù)熱和窯外分解技術(shù)為核心，以新型的烘干粉磨及原燃料均化工藝及裝備，采用以計算機(jī)控制為代表的自動化過程控制為手段，實現(xiàn)高效、優(yōu)質(zhì)、低耗的水

26、泥生產(chǎn)過程。與傳統(tǒng)的濕法、干法、半干法水泥、立窯生產(chǎn)相比，其工藝過程比較復(fù)雜，系統(tǒng)環(huán)節(jié)多，連續(xù)性強(qiáng)，許多工序聯(lián)合操作，相互影響，相互制約，生產(chǎn)過程本身要求具有高度的穩(wěn)定性，設(shè)備運轉(zhuǎn)的可靠性和參數(shù)調(diào)節(jié)控制的及時性。這就需要操作人員必須很好掌握預(yù)分解窯工藝過程的特點，了解其工作原理和各種工藝熱工過程的特性，同時具有機(jī)械、電氣、自動化過程控制等方面的基本知識，這是提高操作水平的基礎(chǔ)，故而要求操作人員必須掌握好預(yù)分解窯工藝過程的特點，立足全局，科學(xué)操作和優(yōu)化操作。一、 操作的一般原則和指導(dǎo)思想預(yù)分解窯系統(tǒng)操作的一般原則，就是根據(jù)工廠外部條件變化，適時調(diào)整各工藝系統(tǒng)參數(shù)，最大限度地保持系統(tǒng)“均衡穩(wěn)定”運

27、轉(zhuǎn)，不斷提高設(shè)備運轉(zhuǎn)率?！熬夥€(wěn)定”是事物發(fā)展過程中的一個相對靜止?fàn)顟B(tài)，它是有條件和暫時的，在實際生產(chǎn)過程中，由于各種主、客觀因素的變化干擾，難免打破原有的平衡穩(wěn)定狀態(tài)，這都需要操作人員予以適當(dāng)調(diào)整，恢復(fù)或達(dá)到新條件下的新的均衡穩(wěn)定狀態(tài)，因此運用各種調(diào)節(jié)手段來保持或恢復(fù)生產(chǎn)的均衡穩(wěn)定，是操作員的主要任務(wù)。就全廠生產(chǎn)而言，應(yīng)以保證燒成系統(tǒng)均衡穩(wěn)定生產(chǎn)為中心，調(diào)整其它子項系統(tǒng)的操作，就燒成系統(tǒng)本身，應(yīng)是經(jīng)保持優(yōu)化的合理煅燒制度為主，力求較充分的發(fā)揮窯的煅燒能力，根據(jù)原燃材料條件及設(shè)備狀況適時調(diào)整各項參數(shù)，在保證熟料質(zhì)量的前提下，最大限度地提高窯的運轉(zhuǎn)率。在燒成的具體操作中堅持“抓兩頭，保重點，求穩(wěn)

28、定，創(chuàng)全優(yōu)”這12字訣。所謂“抓兩頭”，就是要重點抓好窯尾預(yù)熱系統(tǒng)和窯頭熟料燒成兩大環(huán)節(jié)，前后兼故，協(xié)調(diào)運轉(zhuǎn)；所謂“保重點”就是要重點保證系統(tǒng)喂煤、喂料設(shè)備的安全正常運行，為熟料燒成的“動平衡”創(chuàng)造條件；所謂“求穩(wěn)定”就是在以數(shù)調(diào)節(jié)過程中，適時適量，小調(diào)漸調(diào)，以及時的調(diào)整克服大的波動，維持熱式制度的基本穩(wěn)定；所謂“創(chuàng)全優(yōu)”就是要通過一段時間的操作，認(rèn)真總結(jié)，結(jié)合現(xiàn)場熱工標(biāo)定等測試工作，總結(jié)出適合本廠實際的系統(tǒng)操作參數(shù)，即優(yōu)化操作參數(shù)，使窯的操作最佳化，取得優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗、長期安全運轉(zhuǎn)、文明生產(chǎn)的全面優(yōu)良成績。喂料量達(dá)到設(shè)計能力（165175t/h），此時如果能保持喂料量和喂煤量穩(wěn)定，可獲得燒

29、成系統(tǒng)的最佳運行狀態(tài)。一方面需要慢慢地進(jìn)行各部分的調(diào)整，力求達(dá)到最佳點，另一方面必須做好準(zhǔn)備，發(fā)生故障時，能迅速正確地處理。此外運轉(zhuǎn)記錄必須逐項認(rèn)真填寫。以保證燒成設(shè)備的發(fā)熱能力和傳熱能力的平衡穩(wěn)定，保證燒結(jié)能力和預(yù)熱能力平衡穩(wěn)定為宗旨，操作中應(yīng)作到：前后兼顧、窯爐協(xié)調(diào)、穩(wěn)定燒結(jié)和分解溫度，穩(wěn)定窯、爐合理的熱工制度，為此要通過風(fēng)、煤、料三方面配合、調(diào)節(jié)來實現(xiàn)。窯的正常操作，要求穩(wěn)定窯溫，前后兼顧，合理調(diào)整風(fēng)、煤、料，適當(dāng)拉長火焰，火焰完整有力，做到不損傷窯皮，不竄黃料，達(dá)到優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗。分解爐的正常操作，則要求正確及時調(diào)整煤和通風(fēng)量，保持爐中及出口氣體溫度，壓力穩(wěn)定，防止氣溫過高或過低，確

30、保分解爐及預(yù)熱器的安全穩(wěn)定運行。綜上所述，可概括為：三固、四穩(wěn)、六兼顧。三固：固定窯速、固定喂料量、固定篦冷機(jī)篦床上料層厚度。四穩(wěn)：穩(wěn)定C5出口氣體溫度（分解爐喂煤）、穩(wěn)定預(yù)熱器排風(fēng)量（高溫風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速）、穩(wěn)定燒成溫度（窯頭喂煤）、穩(wěn)定窯頭負(fù)壓。六兼顧：兼顧窯尾煙室O2含量及氣體溫度，兼顧C(jī)1出口溫度、壓力，兼顧分解爐內(nèi)溫度、壓力，兼顧窯胴體表面溫度，兼顧篦冷機(jī)廢氣量，兼顧廢氣處理和收塵溫度。二、 預(yù)分解窯主要的工藝操作參數(shù)預(yù)分解窯的燒成工藝過程中需要控制的參數(shù)比較多，一般在6065個，過程控制也比較復(fù)雜，從國內(nèi)已投產(chǎn)的廠生產(chǎn)操作來看，大都以人工給定操作參數(shù)為主，輔以單參數(shù)調(diào)節(jié)回路自動控制，即使是

31、采用計算機(jī)集中控制或集散型控制的2000t/d以上規(guī)模的廠，由于尚未有比較切合實際的數(shù)學(xué)模型，計算機(jī)很難實現(xiàn)全過程的自動控制。雖然電機(jī)的開停（即開關(guān)量）控制可采用PLC程序控制，但是過程控制參數(shù)（即調(diào)節(jié)量）仍是人工鍵入設(shè)定值。待系統(tǒng)穩(wěn)定運轉(zhuǎn)后可投入數(shù)條單參數(shù)調(diào)節(jié)回路進(jìn)行自動控制。在這些工藝參數(shù)中，有小部分屬于通過人工或計算機(jī)設(shè)定可直接操作控制的參數(shù)，我們稱之為操作變量或自變量，而大部分則屬于由于人工調(diào)節(jié)后隨之改變的過程變量或稱之為因變量，操作變量可由人工或計算機(jī)主動直接改變，過程變量由適時地顯示出調(diào)節(jié)后的結(jié)果，二者之間也具有互為因果的關(guān)系。入窯生料及煤粉的化學(xué)成分對燒成而言也屬自變量，它們的變

32、化會引起操作參數(shù)一系列的變化，但它們不由窯操作員控制。當(dāng)出現(xiàn)原燃料成分不符合要求波動時，應(yīng)及時向有關(guān)部門提出意見。隨著工業(yè)自動化水平的不斷提高，尤其是采用計算機(jī)過程控制技術(shù)的發(fā)展，使得過程參數(shù)大量進(jìn)入計算機(jī)檢測、分析，近幾年投產(chǎn)的在中型廠，已很少見到儀表控制，但在1000t/d以下規(guī)模的廠，由于投資和工廠技術(shù)人員素質(zhì)的限制，仍較多采用儀表控制。無論何種方式均離不開操作人員的干預(yù)，這就要求操作人員充分利用控制室內(nèi)的各種儀表裝置或計算機(jī)，重點觀察系統(tǒng)中各過程變量的發(fā)展趨勢，加強(qiáng)預(yù)見性控制，正確分析，靈活掌握調(diào)整方法，保證系統(tǒng)體質(zhì)、高效、低耗的生產(chǎn)。三、 正常操作下過程變量的控制所謂正常操作，是指窯

33、系統(tǒng)經(jīng)點火投料掛窯皮后，已達(dá)到正常投料量，到出現(xiàn)較大故障而必須轉(zhuǎn)入停窯操作這一時期，正常操作的主要任務(wù)就是運用風(fēng)、煤、料及窯速等操作變量的調(diào)節(jié)，保持合理的熱工制度，使下述變量基本穩(wěn)定：1、 窯主傳動負(fù)荷正常喂料量下，窯主傳動負(fù)荷是衡量窯運行正常與否的主要參數(shù)，正常的窯功率曲線應(yīng)粗細(xì)均勻。無毛刺，隨窯速度變化而變化，在穩(wěn)定的煅燒條件下，如投料量和窯速未變而窯負(fù)荷曲線變細(xì)、變粗，出現(xiàn)尖峰或下滑，均表明窯工況有變化，需調(diào)整喂煤量或系統(tǒng)風(fēng)量，如曲線持續(xù)下滑，則需高度監(jiān)視窯內(nèi)來料，必要時需減料減窯速，防止跑生料。2、 入窯物料溫度及最末級旋風(fēng)筒出口溫度正常操作中，入窯物料溫度一般在820850左右，出最

34、末級旋風(fēng)筒溫度為850±5，這兩個過程變量反應(yīng)了入窯物料分解率高低和分解爐內(nèi)煤粉燃燒和CaCO3分解反應(yīng)的平衡程度，通常用分解爐出口或最末一級旋風(fēng)筒出口溫度自動調(diào)節(jié)窯尾喂煤量來實現(xiàn)預(yù)熱器分解爐系統(tǒng)的穩(wěn)定。3、 出預(yù)熱器C1級溫度和高溫風(fēng)機(jī)出口O2含量正常操作中出預(yù)熱器的系統(tǒng)溫度應(yīng)為320350（五級預(yù)熱器）或350380（四級預(yù)熱器），高溫風(fēng)機(jī)出口O2含量一般在45左右，這兩個參數(shù)直接反應(yīng)了系統(tǒng)的拉風(fēng)量的適宜程度。兩者偏高或偏低可預(yù)示系統(tǒng)拉風(fēng)偏大或偏小，需調(diào)整高溫風(fēng)機(jī)閥門開度或轉(zhuǎn)速。4、 入爐三次風(fēng)溫與篦冷機(jī)一室篦下壓力正常條件下入分解爐三次風(fēng)溫一般在700以上，窯規(guī)模愈大，入爐三次

35、風(fēng)溫愈大，篦冷機(jī)一室壓力一般在4.24.5KPa，一般通過調(diào)整篦床速度來穩(wěn)定篦冷機(jī)料層厚度，提高入窯二次風(fēng)溫和入爐三次風(fēng)溫。5、 窯頭罩負(fù)壓正常條件下窯頭呈微負(fù)壓，一般在25±15Pa，如其增大或減小，則需調(diào)整窯頭收塵風(fēng)機(jī)閥門開度，如其波動增大，曲線變寬，則需綜合窯功率及窯頭喂煤情況加以調(diào)整。實際上在窯正常操作條件下，諸參數(shù)均已基本穩(wěn)定在一定范圍內(nèi)，操作人員要多看參數(shù)記錄曲線，看其發(fā)展趨勢和波動范圍，只有這樣才能提前發(fā)現(xiàn)故障隱患，一般條件下應(yīng)優(yōu)先考慮調(diào)整喂煤量和用風(fēng)量，每次調(diào)整在12之間，以保持熱工制度的動平衡。具體如何調(diào)控各操作變量，因各廠設(shè)備、工藝及其它條件不同，不可一概而論，許

36、多廠的操作員在總結(jié)操作經(jīng)驗時均提出過各種口訣或原則條款，在此不再贅述。四、 正常條件下的操作（一） 點火前準(zhǔn)備工作1、 生料系統(tǒng)已進(jìn)行帶負(fù)荷運轉(zhuǎn)，生料庫內(nèi)存有不少于3500t生料，其主要技術(shù)指標(biāo)如下：細(xì)度：R80m<1012，R2000m<0.5，生料率值根據(jù)實際情況現(xiàn)場確定調(diào)整。2、 煙煤粉應(yīng)滿足下列技術(shù)指標(biāo)窯頭、窯尾之細(xì)度：R80m<1214，水分<2.0，熱值>24244kj/kg，adv<22（天津院推薦窯頭細(xì)度：R80m<35，水分<1.5；窯尾細(xì)度：R80m<12，水分<1.5；熱值>23000kj/kg，adv&l

37、t;26）3、 生料磨和煤磨系統(tǒng)應(yīng)處于隨時啟動狀態(tài)，保證能根據(jù)煅燒需要連續(xù)供料和煤粉。4、 封閉所有人孔門和檢查孔，各級翻板閥全部復(fù)原，并調(diào)好配重保證開啟靈活，檢查廢氣處理系統(tǒng)及增濕塔噴水系統(tǒng)。5、 確定冷卻機(jī)熱端空氣炮可以隨時投入使用。6、 確認(rèn)全系統(tǒng)PC正常，各種開、停車及報警信號正確。重點檢查窯主傳動控制系統(tǒng)，窯尾高溫風(fēng)機(jī)控制系統(tǒng)，窯頭篦冷機(jī)控制系統(tǒng)的內(nèi)部接線、報警信號和報警值的設(shè)定、速度調(diào)節(jié)。7、 確認(rèn)儀表系統(tǒng)正常，重點檢查下述儀表指示是否準(zhǔn)確可靠。下述儀表對保證系統(tǒng)安全運轉(zhuǎn)起到?jīng)Q定性作用，應(yīng)重點給予確認(rèn)。序號測點名稱序號測點名稱1窯尾煙室溫度、壓力10窯尾煙室出口溫度2窯主傳動負(fù)荷1

38、1窯尾煙室出口氣體成分檢測3冷卻機(jī)一室篦下壓力12冷卻機(jī)一室篦板溫度4冷卻機(jī)二室篦下壓力13冷卻機(jī)二室篦板溫度5窯頭喂煤量14窯尾喂煤量6五級筒出口溫度15一級筒出口溫度、壓力7混合室出口溫度16預(yù)燃爐出口溫度8高溫風(fēng)機(jī)負(fù)荷17高溫風(fēng)機(jī)出口溫度9窯頭罩負(fù)壓18系統(tǒng)生料喂料量8、 窯尾煙室和C5出口處熱電偶易損壞，應(yīng)準(zhǔn)備兩只以上備用熱電偶。9、 備齊窯頭看火工具、窯尾預(yù)熱器捅堵工具，捅料用個人防護(hù)用品（防護(hù)鏡、石棉衣、手套）。10、 確認(rèn)已按設(shè)備潤滑表要求備齊各種潤滑油、潤滑脂。準(zhǔn)備部分石棉繩、石棉板、硅鋁酸鈉（水玻璃）用于系統(tǒng)密封堵漏。11、 化驗室每班至少向窯中控報一次煤發(fā)熱量。12、 準(zhǔn)備

39、點火確認(rèn)空壓機(jī)壓力是否正常確認(rèn)油箱位是否達(dá)到規(guī)定要求確認(rèn)點火工具：點火棒、棉絲、廢機(jī)油對點火系統(tǒng)進(jìn)行試噴，確認(rèn)無誤后，再將點火系統(tǒng)裝入燃燒器中檢查所有風(fēng)機(jī)檔板、下料閥門是否處于正確狀態(tài)檢查所有中控參數(shù)顯示是否正常檢查三次風(fēng)閥門轉(zhuǎn)動是否靈活檢查完畢后將現(xiàn)場選擇開關(guān)打到“集中”控制并鎖定，中控室操作員接到現(xiàn)場備妥指令后準(zhǔn)備開車。（二） 點火升溫過程1、 確認(rèn)各閥門位置高溫風(fēng)機(jī)入口閥門，窯頭電收塵排風(fēng)機(jī)入口閥門全關(guān)；篦冷機(jī)各風(fēng)機(jī)入口閥門全關(guān)；窯頭一次風(fēng)機(jī)進(jìn)口閥全關(guān)；窯頭噴煤管各風(fēng)道手動閥全開。用鐵絲吊起翻板閥處于全開位置，便于烘干熱風(fēng)通過。2、 啟動：在外部條件（水、電、燃料供應(yīng)）具備，并完成細(xì)致的

40、準(zhǔn)備工作后可開始烘窯操作。3、 用56m長的鋼管一根，端部纏上棉紗，做為臨時點火棒。4、 點火煙囪開至一定的開度，保證窯頭負(fù)壓1030Pa；連接好油槍，打開篦冷機(jī)一室、二室篦上人孔門，關(guān)好窯門，確認(rèn)油槍供油閥門全關(guān)，啟動供油裝置。5、 將臨時點火棒點燃后自窯頭罩人孔門伸入窯內(nèi)，全開進(jìn)油、回油閥門，確認(rèn)油路暢通后慢慢關(guān)小回油閥門，調(diào)整油壓至2.02.5MPa。開啟窯頭一次風(fēng)機(jī)，調(diào)整風(fēng)機(jī)進(jìn)出口閥門至1020左右的開度。6、 隨著噴油量的增加，注意觀察窯內(nèi)火焰形狀，應(yīng)逐漸增大點火煙囪的開度，保持窯頭微負(fù)壓。7、 用回油閥門控制油量大小，按回轉(zhuǎn)窯升溫制度規(guī)定的升溫速率進(jìn)行升溫。8、 油煤混燒及撤油的時

41、間根據(jù)窯頭火焰燃燒情況而定，一般在窯尾溫度大于350時開始噴煤，油煤混燒時間一般在投料穩(wěn)定一段時間后才能完全斷油，在此期間應(yīng)逐步加大一次風(fēng)機(jī)風(fēng)量以形成穩(wěn)定燃燒的火焰。烘窯初期窯內(nèi)溫度低，且沒有熟料出窯，故二次風(fēng)溫亦低，因此煤粉燃燒不穩(wěn)定，操作不良時有爆燃回火危險，窯頭操作應(yīng)防止?fàn)C傷。9、 烘窯過程中應(yīng)遵循“慢升溫，不回頭”原則，為防止尾溫劇升，應(yīng)慢慢加大喂煤量；并注意加強(qiáng)傳動支承系統(tǒng)的設(shè)備維護(hù)，仔細(xì)檢查各潤滑點潤滑狀況和軸承溫升，在烘干后期要注意窯體竄動，必要時調(diào)整托輪，投入窯筒體掃描儀注意窯體表面溫度變化。10、 烘干過程中不斷調(diào)整窯頭一次風(fēng)機(jī)風(fēng)量及點火煙囪開度，注意火焰形狀，保持火焰穩(wěn)定燃

42、燒，防止窯筒體過熱，烘干后期應(yīng)控制內(nèi)、外內(nèi)比例，保持較長火焰，按回轉(zhuǎn)窯升溫制度升溫。（見下圖）時間 h全新窯襯回轉(zhuǎn)窯升溫曲線1/4r/15min1/4r/10min連續(xù)低速轉(zhuǎn)窯0.4r/min1/4r/60min1/4r/30min窯速 816624324048566472100200300400500600700800溫度1、 降雨時時間減半，現(xiàn)場用慢驅(qū)動轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)窯。2、 若兼顧預(yù)熱器襯料的烘干，C1出口溫度在150200時恒溫12h，在C5出口溫度在450500時恒溫12h。溫度窯速 1/4r/15min1/4r/10min1/4r/30min連續(xù)低速轉(zhuǎn)窯0.4r/min1/4r/60min時

43、間 h生產(chǎn)中回轉(zhuǎn)窯升溫曲線圖246810121416242220181002003004005006007008009001000用油用油3040h3040h保溫3040h3040h90100h6090h120130h150200h100120h停窯熄火未拉風(fēng)72h以內(nèi)，或拉風(fēng)冷窯48h以內(nèi)停窯熄火未拉風(fēng)72h以上，或拉風(fēng)冷窯48h以上燒成帶換磚大面積換磚停窯在2436h之內(nèi)，可以在46h內(nèi)投料降雨時時間減半，現(xiàn)場用慢驅(qū)動轉(zhuǎn)窯11、 啟動回轉(zhuǎn)窯主減速機(jī)稀油站，按轉(zhuǎn)窯制度，現(xiàn)場有慢轉(zhuǎn)驅(qū)動轉(zhuǎn)窯。12、 隨著燃料增大，尾溫沿設(shè)定趨勢上升，當(dāng)燃燒空氣不足或窯頭負(fù)壓較高進(jìn)，可關(guān)閉篦冷機(jī)人孔門，啟動篦冷機(jī)

44、一室平衡風(fēng)機(jī)，逐步加大一室平衡風(fēng)機(jī)閥門開度。當(dāng)閥門開至60，仍感風(fēng)時不足時，逐步啟動二室的兩臺固定篦床充氣風(fēng)機(jī)、活動篦床充氣風(fēng)機(jī)，乃至三室風(fēng)機(jī)，增加入窯風(fēng)量。13、 烘干后期可根據(jù)窯頭負(fù)壓和窯尾溫度、窯筒體溫度、窯火焰形狀加大排風(fēng)，關(guān)閉點火煙囪，啟動窯尾電收塵排風(fēng)機(jī)，打開入口閥門及高溫風(fēng)機(jī)入口閥門，關(guān)閉去生料磨的兩個熱風(fēng)閥門及排風(fēng)機(jī)出口閥門。14、 視情況啟動窯口密封圈冷卻風(fēng)機(jī)。當(dāng)尾溫升到600時，恒溫運行期間，做好如下準(zhǔn)備工作：預(yù)熱器各級翻板閥要人工活動，間隔1小時，防止受熱變形卡死。如果預(yù)熱器有新的砌筑需檢查預(yù)熱烘干狀況。15、 烘干后期儀表調(diào)試人員應(yīng)重新校驗系統(tǒng)的溫度、壓力儀表，確認(rèn)一、

45、二次儀表回路接線正確，數(shù)值顯示準(zhǔn)確無誤。16、 經(jīng)檢查確認(rèn)烘干結(jié)束時，如無特殊情況進(jìn)入系統(tǒng)正常運行操作。如果筒體溫度局部較高，說明內(nèi)部襯料出了問題，應(yīng)滅火、停風(fēng)、關(guān)閉各閥門，使系統(tǒng)自然冷卻并注意轉(zhuǎn)窯。窯冷卻后要進(jìn)行認(rèn)真檢查，如果發(fā)現(xiàn)有大面積火磚剝落、炸裂，其厚度在火磚厚度的13以上者，應(yīng)考慮將剝落處重新?lián)Q磚。換磚時要注意不要使已經(jīng)烘干的內(nèi)襯再次著水變濕。再點火時按正常升溫操作。17、 上述烘窯方法僅考慮了加轉(zhuǎn)窯、預(yù)熱器和分解爐的烘干，三次風(fēng)管和篦冷機(jī)的烘干可在試產(chǎn)期低產(chǎn)量下完成。（三） 投料前操作要點1、 當(dāng)耐火材料烘干完成后，繼續(xù)升溫至窯尾溫度700800時，啟動稀油站組，窯的輔助傳動改為主

46、傳動，在最慢轉(zhuǎn)速連續(xù)轉(zhuǎn)窯。注意！此時液壓擋輪不要啟動。窯連續(xù)運轉(zhuǎn)時，注意窯速是否平穩(wěn)，電流是否穩(wěn)定、正常。不正常時，應(yīng)調(diào)整控制柜各參數(shù)。2、 投料前1030分鐘，放下吊起的預(yù)熱器翻板閥，調(diào)整翻板閥配重。3、 加料前應(yīng)隨時注意C1筒出口溫度不要長時間超過450，防止高溫風(fēng)機(jī)入口廢氣溫度超溫。4、 注意冷窯下火焰不穩(wěn)定，在下料后應(yīng)適當(dāng)延長油煤混燒時間，待窯頭溫度升高，能形成穩(wěn)定燃燒的火焰時，即可減少用油或停止噴油。5、 點火后應(yīng)隨機(jī)開窯尾喂煤風(fēng)機(jī)和窯尾一次風(fēng)機(jī)，其作用如下：防止由于烘干不徹底，廢氣中潮氣倒灌入喂煤系統(tǒng)。給預(yù)熱分解系統(tǒng)摻入冷風(fēng)可降低出C1筒廢氣溫度。6、 窯尾煙室廢氣溫度控制：投料前

47、應(yīng)以窯尾廢氣溫度為準(zhǔn)，按升溫制度調(diào)整加煤量，投料初期可控制在850900范圍內(nèi)，當(dāng)尾溫超過1050時，窯頭加煤必須及時采取措施，并應(yīng)檢查窯尾喂料室和爐下煙道內(nèi)結(jié)皮情況，如發(fā)現(xiàn)結(jié)皮應(yīng)及時清理。7、 窯速控制：點火后當(dāng)窯尾廢氣溫度達(dá)200以上時開始間斷轉(zhuǎn)窯，窯尾溫度達(dá)到700800時，按電氣設(shè)備允許最低轉(zhuǎn)速連續(xù)轉(zhuǎn)窯，到加料前窯速加快到1.0rpm，當(dāng)生料進(jìn)入燒成帶即可開始掛窯皮，此期間按窯內(nèi)溫度和窯內(nèi)情況調(diào)整窯速，一般調(diào)速范圍為1.02.0rpm，當(dāng)窯皮掛好后可適當(dāng)加快窯速到2.02.8rpm，并加大喂料、喂煤量，當(dāng)窯產(chǎn)量達(dá)到接近設(shè)計指標(biāo)時，窯速應(yīng)達(dá)到3.23.5rpm左右。8、 窯筒體表面溫度控

48、制：間斷轉(zhuǎn)窯時應(yīng)投入窯筒體紅外掃描測溫儀，筒體表面溫度應(yīng)控制在350以下，最高不超過400。9、 加煤量的控制：窯尾煙室溫度350以上時可開始窯頭加煤，實現(xiàn)油煤混燒，煤量約1t/h左右，不可太小，注意調(diào)整窯頭一次風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速和多通道噴煤管內(nèi)外風(fēng)比例來保持火焰形狀，點煤初期煤火有爆燃回火現(xiàn)象，窯頭看火操作應(yīng)注意安全。（四） 系統(tǒng)投料進(jìn)操作要點1、 投料前通知各崗位各專業(yè)人員再次確認(rèn)系統(tǒng)各設(shè)備是否正常。2、 啟動窯喂料系統(tǒng)，系統(tǒng)正常啟動運行10min無誤后再進(jìn)行以下操作。3、 逐步加大系統(tǒng)排風(fēng)量，啟動窯頭風(fēng)機(jī)系統(tǒng)，注意控制窯頭負(fù)壓200Pa左右，保持窯頭火焰形狀。4、 分解爐點火：首先確認(rèn)窯尾噴煤管的

49、定位情況，啟動窯尾一次風(fēng)機(jī)，風(fēng)機(jī)入（出）口閥門可暫開至1015Hz左右，三次風(fēng)SB室閥門可開至20，三次風(fēng)總管閥門可開至3050，適時啟動分解爐噴煤系統(tǒng)，當(dāng)預(yù)燃室出口溫度超過560后，加煤量控制1.01.5t/h，噴煤后，煤粉在預(yù)燃爐內(nèi)即可點燃，預(yù)燃爐出口溫度上升；如噴入煤粉，不能立即著火，則應(yīng)立即止煤，以防止煤粉在爐內(nèi)堆積過多，引起爆燃燒壞火磚。煤著火后，逐步加大一次風(fēng)機(jī)閥門和三次風(fēng)SB室閥門的開度，保證充分燃燒，控制預(yù)燃爐內(nèi)爐出口溫度870。分解爐內(nèi)溫升過快時，注意加大入爐三次風(fēng)量，可加大篦冷機(jī)冷卻風(fēng)機(jī)閥門的開度。5、 窯尾煙室溫度850以上時，可啟動喂料系統(tǒng)投料。6、 投料前，預(yù)熱器應(yīng)自

50、上而下用壓縮空氣吹掃一遍。低產(chǎn)投料時，應(yīng)每60min吹掃一遍，穩(wěn)定生產(chǎn)時，2h吹掃一次。7、 窯尾C1筒出口達(dá)450時，開生料稱量倉下電動流量閥投料。通過流量計監(jiān)控初始投料量在80100t/h左右。如C1筒出口溫度曲線下滑說明生料已入預(yù)熱器，此時應(yīng)注意控制喂煤量以保持窯尾煙室溫度在8501000。通過觀察C5入窯物料溫度確認(rèn)料已入窯。喂料后生料從C1預(yù)熱器到窯尾只需30秒左右，在加料最初60min內(nèi)要嚴(yán)密注意預(yù)熱器各翻板閥門在溫度變化后的閃動情況，發(fā)現(xiàn)閃動不靈活或者堵塞征兆要及時處理，初次點火為慎重起見，頭一個班各級旋風(fēng)筒的翻板閥都應(yīng)設(shè)專人看管，及時調(diào)整重錘或定時人工閃動以幫助排料，此后預(yù)熱器

51、系統(tǒng)如無異常則可按正常巡回檢查，旋風(fēng)筒錐體是最易堵塞，應(yīng)引起重視，加料初期可適當(dāng)增加旋風(fēng)筒循環(huán)吹堵，吹掃密度和吹掃連續(xù)時間，以后逐漸轉(zhuǎn)為正常。一般情況開始加料約40min，窯頭有料影，可根據(jù)料影行時速度調(diào)整窯速，以免生料竄出，此階段觀察窯內(nèi)要小心，以免返火灼傷。8、 在設(shè)定喂料量下(一般大于80t/h)進(jìn)行投料。調(diào)整點火煙囪高度，使高溫風(fēng)機(jī)入口溫度不超過400。9、 由于三次風(fēng)溫和C4物料溫度較高，煤粉在預(yù)燃爐內(nèi)可以穩(wěn)燃，如煤粉仍不能穩(wěn)燃，可以通過調(diào)整次風(fēng)機(jī)制頻率進(jìn)行，通常預(yù)燃爐出口溫度應(yīng)控制在900左右，混合室出口溫度應(yīng)控制在870890。注意及時調(diào)整爐內(nèi)噴煤管的位置、SB室風(fēng)量和噴煤管內(nèi)外

52、風(fēng)比例，防止預(yù)燃內(nèi)煙煤的燃燒溫度過高，造成內(nèi)火磚損壞。注意！觀察CO氣體濃度。預(yù)燃爐工藝參數(shù)主要有以下幾個：窯尾一次風(fēng)機(jī)壓力機(jī)風(fēng)量、三次風(fēng)風(fēng)量、SB室風(fēng)量、預(yù)燃爐出口溫度、混合室出口溫度等。若分解爐供煤不足或燃燒不好，預(yù)燃爐及混合室出口溫度下降，但加煤過多，會導(dǎo)致預(yù)燃爐及其出口溫度急劇上升,嚴(yán)重時會導(dǎo)致火磚損壞。10、 當(dāng)熟料出窯后，二次風(fēng)溫升高，窯頭火焰順暢有力，料影漸漸消失，應(yīng)注意窯內(nèi)電流變化，可適當(dāng)減煤加窯速。11、 篦冷機(jī)風(fēng)機(jī)啟動：當(dāng)窯尾O2含量在2以下，窯頭負(fù)壓過大，繼續(xù)調(diào)整高溫風(fēng)機(jī)困難，現(xiàn)場啟動篦冷機(jī)風(fēng)機(jī)。先啟動一組風(fēng)機(jī)，風(fēng)機(jī)運行平衡后，打開一室風(fēng)機(jī)閥門，調(diào)整窯頭負(fù)壓和窯尾O2含量

53、。如果一室風(fēng)機(jī)閥門開到80，風(fēng)量仍不足，再打開二室風(fēng)機(jī)并調(diào)整。啟動冷卻風(fēng)機(jī)前，把三次風(fēng)閥門關(guān)小，注意三次風(fēng)壓力。如果冷卻風(fēng)機(jī)均啟動，調(diào)整窯頭負(fù)壓仍困難，現(xiàn)場啟動篦冷機(jī)電收塵風(fēng)機(jī)并調(diào)節(jié)其閥門。當(dāng)篦冷機(jī)一室篦下壓力逐漸升高，應(yīng)加大該室各風(fēng)機(jī)入口閥門開度。當(dāng)壓力超過4500Pa時，可啟動篦床帶料。注意熟料到哪個室，就應(yīng)加大該室鼓風(fēng)量，并用窯頭排風(fēng)機(jī)入口閥門開度調(diào)整窯頭罩負(fù)壓至2050Pa范圍內(nèi)。12、 投料投料前10min，TSD爐出口溫度應(yīng)保持在750以上，投料時的幾個重要參數(shù)：a、 C5出口溫度約850。b、 TSD爐出口溫度在850以上。c、 C1出口溫度在450以上。d、 窯尾煙室溫度在95

54、0以上。投料前10min將預(yù)熱器翻板閥放下來。設(shè)定80t/h向預(yù)熱器供給生料。增加窯頭與TSD爐喂煤量。隨時調(diào)整窯頭負(fù)壓和高溫風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)。調(diào)整三次風(fēng)閥門，確保TSD爐煤完全燃燒。調(diào)整風(fēng)、煤、料的平衡。隨著燒成溫度升高，逐漸增加窯速，加大投料量。窯速與生料喂料量參考對應(yīng)關(guān)系：喂料量t/h90100110120130140150160170185窯速rpm2.02.22.42.62.83.03.23.43.53.9初次投料時，由于設(shè)備處于磨合期，易發(fā)生各種設(shè)備、電氣故障，此時應(yīng)沉著冷靜及時止煤、止料，保護(hù)設(shè)備和人身安全。13、 廢氣處理系統(tǒng)的操作：廢氣系統(tǒng)可根據(jù)窯內(nèi)點火排風(fēng)需要適時啟動，關(guān)鍵是注意入電收塵廢氣溫度一般應(yīng)控制在150（天津院推薦200）以下，當(dāng)溫度高于150（天津院推薦2