箱包生產管理流程

1、精品文檔編號：箱包生產管理流程版次1目的為強化生產過程管理，規(guī)范影響生產進度和過程質量各個因素的控制，使生產在受控狀態(tài)下進行，提高生產效率，提升產品質量。2適用范圍適用于客戶意向鎖定后，從訂單評審簽訂開始到成品入庫/交付為止整個生產過程控制。3職責a）業(yè)務部：訂單產品報價成本分析，提供材料（定額）清單，樣品制作和確認，簽發(fā)生產通知單，協(xié)調產品發(fā)貨，銷售款項催 收結算。b）生產部：參與訂單評審，審核業(yè)務部提交的生產通知單、材料定額，審定工序（工步）流程和工時定額，下達采購指令、生 產指令，協(xié)調督導采購、車間、設備、檢驗包裝和倉庫落實職能工作，按期保質保量完成生產任務。c）采購科：根據(jù)材料定額和生

2、產部下達的采購指令組織原輔材料的采購，保證質量，按期入庫，確保生產用料。d）品管科：根據(jù)程序執(zhí)行進料檢驗、成品檢驗和岀貨檢驗，確保岀貨產品的品質。e）車間：執(zhí)行生產部下達的周生產進度計劃，分解工序，調配生產要素（人員、材料、機臺等），組織均衡生產，督導落實制作工藝流程，按期完成生產任務。f）倉管組：物料的進庫、保管和發(fā)放及資材帳務、票證管理。g）其他：辦公室、財務部按照職能開展工作。4業(yè)務洽談和銷售合同4.1業(yè)務部銷售人員應通過原有的市場網絡和電腦網絡，多渠道搜集客戶需求信息，主動聯(lián)系，擴大業(yè)務觸角，爭取更多的目標 客戶。4.2客戶聯(lián)絡應建立完整記錄，對總經理室鎖定的目標客戶，應保持跟蹤聯(lián)絡，

3、及時通報洽談的進展情況，必要時，應提報總經理室介入洽談，形成合同意向。4.3業(yè)務部與客戶洽談合同，應對合同要素（如款式、單價、交貨期限、付款辦法及質量要等進行認真評審，財務部、生產部應 配合成本分析，提供決策依據(jù)。4.4銷售合同應按規(guī)定格式擬制，報經總經理室簽發(fā)。4.5合同意向達成（或簽訂合同）后，業(yè)務部應向技術科下達樣品制作，并交付客戶確認。確認的主要內容包括包袋的結構樣式，布料質地和顏色，裝飾件及輔料，外觀視覺效果及驗收標準。4.6樣品經客戶確認后，業(yè)務部應提報總經理室組織合同執(zhí)行評審，明確采購周期、生產周期和檢驗包裝周期、確定計劃交貨期，并提供材料（定額）清單。5生產計劃和生產準備協(xié)調工

4、作5.1銷售合同經執(zhí)行評審后，各部門應按規(guī)定期限落實生產準備工作，為車間生產創(chuàng)造良好條件業(yè)務部提供材料采購清單及耗用 定額，經生產廠長審核，報總經理室審定，交采購科組采購。5.2采購科接到審定的材料采購清單后，應分解選擇合格（定點）供應商，洽談（貨比三家，選優(yōu)擇省”有關采購合同要素（包括材料品種、規(guī)格型號、質量要求、單價、交貨時間、付款辦法等），擬定采購合同，報總經理室批準執(zhí)行，在計劃時間內采購到庫。5.3業(yè)務部應在規(guī)定時間內提供指導生產的樣品，交付車間生產控制參照。對有特殊要求的產品，業(yè)務部技術科應對提供作業(yè)指 導文件（或工作聯(lián)絡單）予以明確。5.4車間主管應對擬批量投產的產品進行工步分解和

5、工序劃分，編制生產工序流程，擬定計件工資工序（工步）單價，報生產部 審核。5.5生產部在審核計件工資單價時，應控制工序之間的平衡，計件工資總額超過業(yè)務部核定的工資成本時，應及時反饋業(yè)務部， 必要時，應提報總經理室審定。5.6車間作業(yè)人員原則實行計件工資，必要時，經廠部核定，部分勤雜輔助人員可實行計時工資，但應嚴格控制編制。5.7生產部根據(jù)定單合同和車間的實際產能，編制周生產計劃，經周例會審定，下達各部門、車間執(zhí)行。5.8因市場客戶需要臨時緊急插單需要調整生產計劃，業(yè)務部應提報總經理室組織評審，并對訂單的生產順序提岀相應調整方案。5.9臨時插單一般會影響車間正常生產計劃，給車間管理帶來一些困難。

6、但車間管理人員要以公司全局岀發(fā)，無條件的配合銷售 業(yè)務工作，不得以任何理由拒絕條件執(zhí)行廠部的計劃調整指令，以滿足市場客戶的需要。5.10在訂單大于產能時，業(yè)務部生產應與客戶保持良好溝通，爭取在交貨周期取的客戶的支持和諒解，為生產車間創(chuàng)造必要的環(huán)境。5.11各車間根據(jù)周生產計劃調配人員、材料和機臺設備，倉庫、機修等保障人員密切配合，保障按期投產。5.12每天上班，車間管理人員提前10-15分鐘上班，下達每個工序人員的派工單”和加工材料、產成品。、每天下班前，車間管理人員應根據(jù)生產計劃產量指標、工序均衡的需要，合理調配作業(yè)人員，確定次日每個工序人員的定額產量，填制派工單”6生產過程控制6.1新訂單

7、投料后，車間應對每道工序進行首件確認，確認的內容包括材料質地顏色、樣式結構、加工質量和外觀效果（參照業(yè) 務部提供的樣品）。6.2首件確認由車間主任或組長或半道檢牽頭組織，本工序作業(yè)人員參加，首件確認必須要有記錄。6.3首件確認發(fā)現(xiàn)重大不合格（如材料不良、色差超標、裁減尺寸超差、線的配色不符要求、款式不符及外觀重大不良等），應及時糾正合格，方可批量投料生產。6.4車間管理人員應按規(guī)定程序手續(xù)，協(xié)調材料申領、材料發(fā)放、成品移轉的交接點驗，保障生產物流順暢貫通。6.5車間管理人員和檢驗人員應做好巡檢，控制過程質量，糾正違章作業(yè)和不合格，關鍵工序應做好轉序檢驗。6.6在生產過程中，發(fā)現(xiàn)材料不良率或制作

8、不良報廢超過規(guī)定指標，應及時報告報告廠部組織相關人員評審，提出解決辦法。6.7車間應把成品送至包檢車間，由品管部組織檢驗。成品全檢必須對送檢成品進行逐個、逐項檢驗。發(fā)現(xiàn)不合格，應標識不合 格項目和部位，予以剔除隔離，返回車間責任工序進行返工，并經再次檢驗合格。成品必須經全檢合格方可包裝發(fā)貨。6.8車間管理人員應強化督導隸屬人員遵守勞動紀律，做好本崗位的整理整頓，不竄崗、不閑聊、不喧嘩、不擅自離崗，自覺維 護生產秩序和環(huán)境。作業(yè)人員下班，應整理本崗位的衛(wèi)生，隨手關燈、關電扇，切斷機臺電源。6.9車間各工序作業(yè)人員應完成派工單”下達的定額產量和進度，每日下班時，把經車間管理人員簽證的派工單”投進工

9、單箱，作為工資核算的依據(jù)。6.10車間應按廠部下達的日生產指標，未經廠長同意，車間主任不得在未完成日生產指標擅自宣布停產下班。6.11廠部人員應深入車間，檢查生產計劃的落實情況，及時協(xié)調處理生產現(xiàn)場的岀現(xiàn)的缺料、產成品轉序堵塞、重大質量不合格 及車間與車間之間、車間與部門之間的不協(xié)調等問題，控制總體生產節(jié)奏，提高效率，按時交貨，減低損耗。7物流管理7.1物料采購依據(jù)7.1.1業(yè)務部業(yè)務員應根據(jù)客戶提供或確認的樣品，對材料廠進行分解，編制材料預算表。7.1.2材料預算表中的布料應提供下料的計算尺寸，供核對。7.1.3材料預算表對應的材料名稱/型號規(guī)格型號應用意規(guī)范（具有唯一識別性），必要時。應提

10、供材料樣品。7.1.4材料預算表應經專業(yè)審核人（暫定廠長）審核，作為采購依據(jù)。7.1.5材料預算表經審核，由業(yè)務主管填制單價后，報總經理室備案。7.1.6生產需要零星物料采購由生產部或車間填制申購單，經廠長審核，100元/批次可直接作為采購依據(jù)，超過100元/批次應報總經理室簽批。7.2材料采購合同7.2.1采購科主辦接到銷售合同進度計劃評審表和材料預算表后，對合格（定點）供應商搜索和市場調查，就交貨期、單價 等要項比較，選擇相應供應商。7.2.2采購科主辦根據(jù)材料類別，分別與供應商洽談合同要素（材料名稱、規(guī)格型號、數(shù)量、單價、交貨時間、結算方式、付款 辦法及材料質量不合格、材料不良品的處理辦

11、法等），擬制采購合同，報總經理室批準。7.2.3采購合同經總經理室簽發(fā)后，采購主辦應把采購合同和材料清單印發(fā)相應部門：采購合同 供應商（原） 財務部（原） 倉庫組（復） 總經理室（復） 采購科（原）材料清單生產部財務部倉管組業(yè)務部采購科7.2.4外購材料到庫時，先放置在指定的待檢區(qū)”通知品管科進行進料檢驗（大宗材料來不及檢驗，可以先辦理入庫手續(xù)）。并通知采購組和生產部。7.2.5倉管員進行入庫點驗，應持采購合同（或請購單）與供應商客戶提供的隨貨發(fā)貨清單”匕較核對，并對實物包裝標簽進行逐一點收確認（必要時，應進行計量驗收）。7.2.6采購合同、隨貨單及實物三者”相印無誤，可直接開具入庫單，與送貨

12、人簽證確認。三者”相印出現(xiàn) 不符”若僅屬數(shù)量 不符，可按實填單入庫。727屬供應商發(fā)錯料或重大質量缺陷，應立即通知采購員與供應商聯(lián)系處理或拒收退貨。728倉管員應認真填寫 收料單”，對有關要素（如名稱、規(guī)格型號、數(shù)量、單價、到庫時間等）應認真審核，字跡清楚，涉及 數(shù)據(jù)的不得擅自涂改。入庫收料單一式四份，分別送供應商、財務部（經采購主辦簽審）、總經理室和倉庫存根。729材料入庫后，應在當日進行登帳。并標識入庫單的編號。7210倉管員應保管好帳本和有關原始票證，定期繳交財務部，作為核算依據(jù)和歸擋。7.3車間生產用料岀庫7.3.1生產部簽發(fā)的 生產通知單”，作為倉庫備料、發(fā)料的依據(jù)。7.3.2發(fā)料時

13、，倉管員根據(jù)車間的生產進度和生產通知單”填寫 領料單”，標明清楚訂單合同編號、材料名稱、規(guī)格型號、岀庫時間及岀庫數(shù)量等要素。材料名稱規(guī)格要與采購合同的（采購材料清單）對應。7.3.3岀庫的材料數(shù)量累計未超過生產通知單”的定額數(shù)量，由倉管員與車間領料員直接辦理岀庫交接，車間領料員應在 領料單”簽收。7.3.4車間領料達到 生產通知單”的定額數(shù)量后需要 補料”，由車間主任申報，倉管員填寫領料單”，并在單上標識 補料”，交車間主任（或領料員）提報廠長審批，到倉庫補料。訂單完成后，倉管員應匯總本訂單發(fā)生的補料領料單”提報廠長處理。7.3.5領料庫”一式三份，倉庫（存根）、車間和財務各一份。7.3.6車

14、間領料岀庫，倉管員必須在當日登帳。7.4車間成品移轉檢驗7.4.1生產車間應完成生產部下達的日定額成品產量計劃，按批次（一般裝滿一車為一批次）及時移轉檢包車間。7.4.2生產車間成品由領料員負責移轉，與檢包車間指定人員點數(shù)交接。成品移轉登記表生產車間與檢包車間各持一份，相互印 證。7.4.3檢包車間對車間送檢的成品進行全（逐一逐項）檢，剔除不良品，標識不合格項的位置，作為車間返工的依據(jù)，并進行不 合格品總數(shù)統(tǒng)計及返工工序統(tǒng)計。返工不合格品一般應在該批次檢驗完畢，接車間新的批次時與車間領料員交接。7.4.4返工不合格品的交接，品管科應建立車間返工不合格品交接記錄”，標明不合格品的數(shù)量、返工工序名

15、稱和數(shù)量等要素，雙方簽證確認，作為車間質量指標考核的依據(jù)。車間對品管判定返工的標準有異議，依照檢驗標準商定，商定不一致，車間應先 執(zhí)行品管科意見，但可持樣品提報生產部廠長申訴裁決，必要時，請業(yè)務部配合判定。7.4.5合格成品的數(shù)量一定要滿足訂單的數(shù)量。7.4.6成品必須經全檢合格，方可包裝裝箱。7.5外協(xié)加工材料出庫7.5.1生產部下達的 外協(xié)加工協(xié)議”和外協(xié)生產通知單”是倉庫備料、發(fā)料的依據(jù)。7.5.2向外協(xié)廠發(fā)料時，倉管員根據(jù)外協(xié)生產通知單”填寫出庫單”，標明清楚外協(xié)加工協(xié)議編號、材料名稱、規(guī)格型號、出庫時間及岀庫數(shù)量等要素。材料名稱規(guī)格要與采購合同的（采購材料清單）對應。7.5.3岀庫的

16、材料數(shù)量累計未超過外協(xié)生產通知單”的定額數(shù)量，由倉管員與外協(xié)廠的領料員直接辦理岀庫交接簽收，必要時，由送貨人代辦與外協(xié)廠接料人簽收。7.5.4外協(xié)廠領料達到生產通知單”的定額數(shù)量后需要補料”，由外協(xié)廠主管向廠長申報，由廠長通知倉管員發(fā)料。倉管員填寫岀 庫單”，并在單上標識 補料”，提報廠長審批后，與外協(xié)廠領料人或送料人辦理交接簽收。訂單完成后，倉管員應匯總本訂單發(fā)生 的補料領料單”提報財務部處理。7.5.5從倉庫岀庫給外協(xié)廠的材料，若屬材料本身質量不合格被篩選退回的，經品管組確認簽證，予以退庫（辦理不良品退庫手 續(xù)），并予以 換料”岀庫。換料岀庫給外協(xié)單位的岀庫單”由倉管員填單，經廠長審批，并

17、標注換料”。7.5.6岀庫庫”一式四份，倉庫（存根）、外協(xié)廠、財務和門衛(wèi)各一份，門衛(wèi)保安應在下午六點前把收繳的岀庫單”交廠長備案。7.5.7外協(xié)發(fā)料出庫，倉管員必須在當日登帳。7.6外協(xié)加工成品或部品入庫7.6.1外協(xié)加工成品直接由品管組接收。對客戶分批交付的，由品管組填制 收返成品單”記錄交接，訂單完成后，進行匯總填制 收料單”進行結算。收料單”一式三份，外協(xié)單位一份，財務部一份，品管組存根一份。7.6.2外協(xié)加工部品（如絲印、商標、半成品等）由材料倉庫接收，由倉管員填制收返部品單”（附件）記錄交接，訂單完成后，進行匯總填制 收料單”進行結算。 收料單”一式三份，外協(xié)單位一份，財務部一份，倉

18、管組存根一份。7.7材料不良品退庫和退貨7.7.1車間在生產過程中篩選剔除的不良品（包括材料、半成品、成品），應及時分類，填制 不良品退庫單”，經品管檢驗確認，屬材料廠本身質量不合格的，予以退回倉庫；屬作業(yè)不良需報廢的材料、半成品，經廠長簽證，予以送達品檢車間處理。7.7.2車間在生產過程中，發(fā)現(xiàn)材料質量不合格率或裁減工段不良率明顯上升，應立即報告廠長，由廠長組織評審，及時向供應 商反饋，追補入庫，保證訂單按期執(zhí)行需要。7.7.3應退回供應商的不合格材料主要有：一是進料檢驗判定不合格（且不能讓步允收）的材料；二是車間生產（包括發(fā)給外協(xié) 加工）過程中因本身質量缺陷被篩選退庫的不合格材料。7.7.

19、4向供應商退貨，由倉庫填報退貨清單（包括材料名稱、規(guī)格，進料入庫的時間或批次，數(shù)量及不合格原因），經品管檢驗員簽證，送采購組，由采購組通知供應商。7.7.5不合格材料退貨，倉管員應開具退貨岀庫單”，辦理交接手續(xù)，退貨出庫單”一式四份，分別送供應商、財務部（經采購主辦簽審）、總經理室和倉庫存根。7.8成品的岀庫7.8.17.8.2 貨。7.8.37.8.4成品發(fā)貨由檢包車間與業(yè)務部協(xié)調處理。成品按訂單（或生產通知單）完成后，由檢包車間通知業(yè)務部，業(yè)務部填制發(fā)貨清單，經總經理室簽發(fā)，通知檢包車間發(fā)檢包車間按發(fā)貨清單內容填制岀庫單”，組織點驗裝運。短途汽車運輸由包檢車間負責聯(lián)系，長途運輸及岀口裝運由

20、業(yè)務部聯(lián)系落實。7.9樣品的管理樣品（包括客戶提供的樣品和自行開發(fā)的樣品）管理由業(yè)務部登記管理（具體辦法由業(yè)務部擬定） 件9.6 8設備（工器具）的管理8.1設備（工器具）配置的依據(jù)：8.1.1擴大生產規(guī)模，提高產量指標，需添置；8.1.2開發(fā)新產品需要添置；8.1.3超過使用期限報廢，需更換；8.1.4工器具磨損/毀壞/遺失需補充；8.1.5 其他情況需8.2生產設備（工器具）的申購8.2.1機臺類設備由生產部門編制配置計劃，報總經理審訂，由總經理室安排購買。8.2.2車間生產需要的工器具由車間主任填寫申購單（設備維修使用的零配件由設備組主管填寫申購單），經生產廠長審核，按審批權限審批（10

21、0元以下由廠長審批，500元以下由副總經理審批，500元以上由總經理審批）。8.2.3業(yè)務部樣品開發(fā)組需要的設備和工器具由開發(fā)組長填寫申購單，經業(yè)務經理審核，按審批權限（200元以下由副總經理審批，200元以上報總經理審批）。8.2.4設備采購到廠后，屬機臺內的，由設備組負責試機驗收（填制試機報告），生產部設備臺帳登記；屬工器具類的由倉庫通知申購人，會同驗收入庫，登錄倉庫工器具分類帳。8.3設備的保管8.3.1機臺設備由所在車間班組負責保管。8.3.2車間班組使用的工器具由車間（主任）班組（組長）負責領用。屬公共使用的由車間主任或組長負責保管，分配個人領用 的工器具由領用人負責保管。8.3.3機臺設備發(fā)生損壞或故障，由使用人提報車間主任或組長，通知設備組維修，必要時，應填寫維修申報單，實行限期維修。8.3.4工器具損壞、遺失，保管者應提報原因，經車間主任簽證，報廠長審批，方可補領。屬保管者失職或使用者責任，應予以 賠償。8.4設備的操作和維護8.4.1機臺設備的操作使用人員應經培訓考核合格，方可獨立操作。8.4.2對操作比較復雜或屬危險作業(yè)的機臺設備，生產部應