鋁壓鑄件表面缺陷分析

1、鋁壓鑄件表面缺陷分析一、拉模特征及檢驗方法：沿開模方向鑄件表面呈現(xiàn)條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴重時為面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產(chǎn)生粘合，粘附而拉傷，以致鑄件表面多料或缺料。產(chǎn)生原因：1、型腔表面有損傷（壓塌或敲傷）。2、脫模方向斜度太小或倒斜。3、頂出時不平衡，頂偏斜。4、澆注溫度過高、模溫過高導(dǎo)致合金液產(chǎn)生粘附。5、脫模劑效果不好。6、鋁和金成份含鐵量低于0.6%。7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。預(yù)防措施：1、修復(fù)模具表面損傷部位，修正脫模斜度，提高模具硬度（HRC45°48。），提高模具光潔度。2、調(diào)整頂桿，使頂出平衡。3、更換脫模效果好的脫模劑。4、調(diào)整合金含鐵量。5、

2、降低澆注溫度，控制模具溫度平穩(wěn)、平衡。6、調(diào)整內(nèi)澆口方向，避免金屬液直沖型芯、型壁。二、氣泡特征及檢驗方法：鑄件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。產(chǎn)生原因：1、金屬液在壓射室充滿度過低（控制在45%70%）,易產(chǎn)生卷氣，初壓射速度過高。2、模具澆注系統(tǒng)不合理，排氣不良。3、熔煉溫度過高，含氣量高，熔液未除氣。4、模具溫度過高，留模時間不夠，金屬凝固時間不足，強度不夠過早開模，受壓氣體膨脹起來。5、脫模劑、注射頭油用量過多。6、噴涂后吹氣時間過短，模具表面水未吹干。預(yù)防措施：1、調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)、壓射速度和高壓射速度的切換點。2、修改模具澆道，增設(shè)溢流槽、排氣槽。3、降低缺陷區(qū)域模溫，從而

3、降低氣體的壓力作用。4、調(diào)整熔煉工藝、5、延長留模時間，調(diào)整噴涂后吹氣時間。6、調(diào)整脫模劑、壓射油用量。三、裂痕特征及檢驗方法：鑄件表面有成直線狀或不規(guī)則形狹小不一的紋路，在外力作用下有發(fā)展趨勢。冷裂一開裂處金屬沒被氧化。熱裂一開裂處金屬被氧化。產(chǎn)生原因：1、合金中含鐵量過高或硅的含量過低。2、合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低了合金的可塑性。3、鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多。4、模具溫度過低。5、鑄件壁厚有劇烈變化之處，收縮受阻。6、留模時間過長，應(yīng)力大。7、頂出時受力不均。預(yù)防措施：1、正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以減低合金中含鎂量；或在合金中

4、加鋁硅中間合金以提高硅的含量。2、改變鑄件結(jié)構(gòu)，加大圓角，加大脫模斜度，減少壁厚差，3、變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻。4、縮短開?；虺樾緯r間。5、提高模具溫度（模具工彳溫度180°280。）。四、變形特征及檢驗方法：壓鑄件幾何形狀與圖紙不符。整體變形或局部變形。產(chǎn)生原因：1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不良，引起收縮不均勻。2、開模過早，鑄件剛性不夠。3、拉模變形。4、頂桿設(shè)置不合理，頂出時受力不均勻。5、去除澆口方法不當。預(yù)防措施：1、改善鑄件結(jié)構(gòu)。2、調(diào)整開模時間。3、合理設(shè)置頂桿位置和數(shù)量。4、選擇合理的去除澆口方法。5、消除拉模因素。五、留痕及花紋特征及檢驗方法：外觀檢查，鑄件表面上有

5、與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢。產(chǎn)生原因：1、首先進入型腔的金屬液形成一個極薄的而又不完全的金屬層后，被后來的金屬液所彌補而留下的痕跡。2、模具溫度過低。3、內(nèi)澆口截面積過小及位置不當產(chǎn)生噴濺。4、作用于金屬液上的壓力不足。5、花紋：涂料和注射油用量過多。預(yù)防措施：1、提高模具溫度。2、調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。3、調(diào)整內(nèi)澆道金屬液速度及壓力。4、選用合適的涂料、注射油及調(diào)整涂料注射油的用量。六、冷隔特征及檢驗方法：外觀檢查，壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的下陷線性紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有發(fā)展可

6、能。產(chǎn)生原因：1、兩股金屬液流相互對接，但未完全融合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力很薄弱。2、澆注溫度或模具溫度偏低。3、選擇合金不當，流動性差。4、澆道位置不對或流動線路過長。5、填充速度低。6、壓射比壓低。7、金屬液在型腔內(nèi)流動不順暢。預(yù)防措施：1、適當提高澆注溫度（控制在630-73°C,可根據(jù)產(chǎn)品及鋁材調(diào)整）和模具溫度。2、提高壓射比壓，縮短填充時間。3、提高壓射速度，同時加大內(nèi)澆口截面積。4、改善排氣填充條件。5、選用合適的合金，提高金屬液的流動性。7、完善金屬液在型腔內(nèi)流動順暢。七、網(wǎng)狀毛翅特征及檢驗方法：外觀檢查，壓鑄件表面有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)

7、增加而不得擴大和延伸。產(chǎn)生原因：1、壓鑄模具型腔表面龜裂。2、所用壓鑄模具材質(zhì)不當或熱處理工藝不正確。3、極短時間內(nèi)模具冷熱溫差變化太大。4、澆注溫度過高。5、模具生產(chǎn)前預(yù)熱不均和不足。6、模具型腔表面粗糙。預(yù)防措施：1、正確選用模具材料及熱處理工藝。2、澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點的合金。在能滿足生產(chǎn)需求條件下，盡可能選用較低的澆注溫度。3、模具預(yù)熱要充分和均勻。4、模具生產(chǎn)到一定模次后進行退火，消除內(nèi)應(yīng)力。5、澆道和型腔表面不定期拋光處理，確保表面光潔度。6、合理選擇模具冷卻方法，確保模具熱平衡。八、凹陷特征及檢驗方法：鑄件平滑表面出現(xiàn)凹陷部位。產(chǎn)生原因：1、鑄件壁厚不均，相差太大，凹陷

8、多產(chǎn)生在壁厚部位。2、模具局部過熱，過熱部位凝固慢。3、壓射比壓低。4、由憋氣引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間。5、未開增壓，補縮不足。預(yù)防措施：1、鑄件壁厚設(shè)計盡量均勻。2、模具過熱部位冷卻調(diào)整。3、提高壓射比壓。4、改善型腔排氣條件。5、提高增壓比壓。九、欠鑄特征及檢驗方法：鑄件表面有填充不足部位或輪廓不清。產(chǎn)生原因：1、流動性差原因：金屬液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質(zhì)量差而降低流動性。澆注溫度低或模具溫度低。2、填充條件差：壓射比壓過低。卷入氣體過多，型腔的背壓變高，充性受阻。3、操作不良，噴涂料、注射油過多，涂料、壓射油堆積，氣體揮發(fā)不出去。預(yù)防措施：1、提高金屬液質(zhì)量。2、提高澆注溫度或模具溫度。3、提高壓鑄射比壓和填充速度。4、改善澆注系統(tǒng)金屬液的導(dǎo)流方式，在欠鑄部位增開溢流槽、排氣槽。5、正確的壓鑄操作。十、毛刺、飛邊壓鑄件在分型面邊緣上出現(xiàn)金屬薄片。產(chǎn)生原因：1、鎖模力不夠。2、壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。3、分型面上雜物未清理干凈。4、模具強度不夠造成變形。5、鑲件、滑塊磨損與分型面不平齊。6、壓鑄機機錢磨損變形。7、澆注溫度過高。預(yù)防措施：1、檢驗鎖模力和增壓情況，調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)。2、清潔型腔及分型面。3、修整模具、修整