水泥生產(chǎn)工藝流程

1、水泥生產(chǎn)工藝流程1、破碎及預(yù)均化（1）破碎 水泥生產(chǎn)過程中，大部分原料要進(jìn)行破碎，如石灰石、黏土、鐵 礦石及煤等。 石灰石 是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度 較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中占有比較重要的地位。（2）原料預(yù)均化 預(yù)均化技術(shù)就是在原料的存、取過程中，運(yùn)用科學(xué)的堆取 料技術(shù)，實(shí)現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場(chǎng)同時(shí)具備貯存與均化的功能。2、生料制備水泥生產(chǎn)過程中，每生產(chǎn) 1噸硅酸鹽水泥 至少要粉磨 3噸物料（包括各種原 料、燃料、熟料、混合料、石膏），據(jù)統(tǒng)計(jì)， 干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要 消耗的動(dòng)力約占全廠動(dòng)力的 60%以上 ，其中生料粉磨占 30%以上，煤磨占

2、約 3%，水泥粉磨約占 40%。因此，合理選擇粉磨設(shè)備和工藝流程，優(yōu)化工藝參 數(shù)，正確操作，控制作業(yè)制度，對(duì)保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低能耗具有重大意義。3、生料均化新型干法水泥生產(chǎn)過程中， 穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前 提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關(guān)作用。4、預(yù)熱分解 把生料的預(yù)熱和部分分解由預(yù)熱器來完成，代替回轉(zhuǎn)窯部分功能，達(dá)到縮短 回窯長(zhǎng)度，同時(shí)使窯內(nèi)以堆積狀態(tài)進(jìn)行氣料換熱過程，移到預(yù)熱器內(nèi)在懸浮 狀態(tài)下進(jìn)行，使生料能夠同窯內(nèi)排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸 面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達(dá)到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒 成熱耗的目的。（1）物料分散換熱

3、 80%在入口管道內(nèi)進(jìn)行的。喂入預(yù)熱器管道中的生料，在與高速上升氣 流的沖擊下，物料折轉(zhuǎn)向上隨氣流運(yùn)動(dòng)，同時(shí)被分散。（2）氣固分離 當(dāng)氣流攜帶料粉進(jìn)入旋風(fēng)筒后，被迫在旋風(fēng)筒筒體與內(nèi)筒（排氣管）之間的 環(huán)狀空間內(nèi)做旋轉(zhuǎn)流動(dòng)，并且一邊旋轉(zhuǎn)一邊向下運(yùn)動(dòng)，由筒體到錐體，一直 可以延伸到錐體的端部，然后轉(zhuǎn)而向上旋轉(zhuǎn)上升，由排氣管排出。（3）預(yù)分解 預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。 它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯 之間增設(shè)分解爐和利用窯尾上升煙道，設(shè)燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱 過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程， 在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速 進(jìn)行，使入窯生料的分解率提高到 90%以上。將原來在

4、回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行的碳酸 鹽分解任務(wù)，移到分解爐內(nèi)進(jìn)行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少部分由窯 頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負(fù)荷， 延長(zhǎng)了襯料壽命， 有利于生產(chǎn)大型化； 由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時(shí)傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳 酸鹽分解過程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特 點(diǎn)。5、水泥熟料的燒成 生料在旋風(fēng)預(yù)熱器中完成預(yù)熱和預(yù)分解后， 下一道工序是進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行 熟料的燒成。在回轉(zhuǎn)窯中碳酸鹽進(jìn)一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應(yīng)， 生成水泥熟 料中的等礦物。隨著物料溫度升高近時(shí)，等礦物會(huì)變成液相，溶解于液相中 的和進(jìn)行反應(yīng)生成大量（熟料）。熟料燒成后，溫度開始降低。最

5、后由水泥 熟料冷卻機(jī)將回轉(zhuǎn)窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、 貯存庫和水泥磨所能 承受的溫度，同時(shí)回收高溫熟料的顯熱，提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質(zhì)量。6、水泥粉磨水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將 水泥熟料（及膠凝劑、性能調(diào)節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度（以細(xì)度、比表 面積等表示），形成一定的顆粒級(jí)配，增大其水化面積，加速水化速度，滿 足水泥漿體凝結(jié)、硬化要求。7、水泥包裝水泥出廠有袋裝和散裝兩種發(fā)運(yùn)方式。水泥生產(chǎn)工藝流程 生產(chǎn)方法： 硅酸鹽類水泥生產(chǎn)工藝在水泥生產(chǎn)中具有代表性，是以石灰石和粘土為主要原料，經(jīng)破碎、配料、磨細(xì)制成生料，然后喂入水泥窯中煅燒成熟料， 再將熟料

6、加適量石膏（有時(shí)還摻加混合材料或外加劑）磨細(xì)而成。水泥生產(chǎn)隨生料制備方法不同，可分為干法 （包括半干法 ）與濕法（包括 半濕法）兩種。 干法水泥生產(chǎn)工藝流程。將原料同時(shí)烘干并粉磨，或先烘干經(jīng)粉磨成生料粉后喂入干法窯內(nèi)煅燒成熟料的方法。 但也有將生料粉加入適量水制成 生料球，送入立波爾窯內(nèi)煅燒成熟料的方法，稱之為半干法，仍屬干法生產(chǎn) 之一種。 濕法生產(chǎn)工藝流程。將原料加水粉磨成生料漿后，喂入濕法窯煅燒成熟料的方法。也有將濕法制備的生料漿脫水后，制成生料塊入窯煅燒成熟料的方法，稱為半濕法，仍屬濕法生產(chǎn)之一種。干法生產(chǎn)的主要優(yōu)點(diǎn)是熱耗低(如帶有預(yù)熱器的干法窯熟料熱耗為314 03768 焦/ 千克)

7、，缺點(diǎn)是生料成分不易均勻，車間揚(yáng)塵大，電耗較高。濕法 生產(chǎn)具有操作簡(jiǎn)單，生料成分容易控制，產(chǎn)品質(zhì)量好，料漿輸送方便，車間 揚(yáng)塵少等優(yōu)點(diǎn)，缺點(diǎn)是熱耗高(熟料熱耗通常為52346490焦/千克)。水泥生產(chǎn)工藝流程 生產(chǎn)工序：一套水泥生產(chǎn)工藝流程生產(chǎn)水泥，一般可分生料制備、熟料煅燒和水泥 磨制成等三個(gè)工序。(1) 水泥生產(chǎn)工藝流程中的生料磨制分干法和濕法兩種。干法一般采用閉路操作系統(tǒng)，即原料經(jīng)水泥磨磨細(xì) 后，進(jìn)入選粉機(jī)分選，粗粉回流入水泥磨磨再行粉磨的操作，并且多數(shù)采用 物料在磨機(jī)內(nèi)同時(shí)烘干并粉磨的工藝，所用水泥設(shè)備有管磨、中卸磨及輥式 磨等。濕法通常采用管磨、 棒球磨等一次通過水泥磨機(jī)不再回流的開

8、路系統(tǒng)， 但也有采用帶分級(jí)機(jī)或弧形篩的閉路系統(tǒng)的。(2) 水泥生產(chǎn)工藝流程中的煅燒煅燒熟料的水泥設(shè)備主要有立窯和回轉(zhuǎn)窯兩類， 立窯適用于生產(chǎn)規(guī)模較 小的工廠，大、中型廠宜采用回轉(zhuǎn)窯。立窯：窯筒體立置不轉(zhuǎn)動(dòng)的稱為立窯。分普通立窯和機(jī)械化立窯。普通立窯是 人工加料和人工卸料或機(jī)械加料，人工卸料；機(jī)械立窯是機(jī)械加料和機(jī)械卸 料。機(jī)械立窯是連續(xù)操作的，它的產(chǎn)、質(zhì)量及勞動(dòng)生產(chǎn)率都比普通立窯高。近年來，國(guó)外大多數(shù)立窯已被回轉(zhuǎn)窯所取代，但在當(dāng)前中國(guó)水泥工業(yè)中，立 窯仍占有重要地位。 根據(jù)建材技術(shù)政策要求，小型水泥廠應(yīng)用機(jī)械化立窯， 逐步取代普通立窯?；剞D(zhuǎn)窯：窯筒體臥置（略帶斜度，約為 3%），并能作回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)

9、的稱為回轉(zhuǎn)窯。分 煅燒生料粉的干法窯和煅燒料漿（含水量通常為 35左右）的濕法窯。水泥生產(chǎn)工藝流程 粉磨： 水泥熟料的細(xì)磨通常采用圈流粉磨工藝（即閉路操作系統(tǒng)）。為了防止生產(chǎn)中的粉塵飛揚(yáng)，水泥廠均裝有收塵設(shè)備。電收塵器、袋式收塵器和旋風(fēng) 收塵器等是水泥廠常用的收塵設(shè)備。近年來，由于在原料預(yù)均化、生料粉的 均化輸送和收塵等方面采用了新技術(shù)和新設(shè)備，尤其是窯外分解技術(shù)的出 現(xiàn)，一種新型干法水泥生產(chǎn)工藝流程隨之產(chǎn)生。采用這種水泥生產(chǎn)工藝流程 使干法生產(chǎn)的熟料質(zhì)量不亞于濕法生產(chǎn)，電耗也有所降低，已成為各國(guó)水泥 工業(yè)發(fā)展的趨勢(shì)。水泥生產(chǎn)工藝流程的舉例： 水泥生產(chǎn)工藝流程中原料和燃料進(jìn)廠后，由化驗(yàn)室采樣分

10、析檢驗(yàn)，同時(shí) 按質(zhì)量進(jìn)行搭配均化，存放于原料堆棚。 粘土、煤、硫鐵礦粉由烘干機(jī)烘 干水分至水泥生產(chǎn)工藝指標(biāo)值，通過提升機(jī)提升到相應(yīng)原料貯庫中。 石灰 石、螢石、石膏經(jīng)過兩級(jí)破碎后，由提升機(jī)送入各自貯庫。化驗(yàn)室根 據(jù)石 灰石、粘土、無煙煤、螢石、硫鐵礦粉的質(zhì)量情況，計(jì)算工藝配方，通過生 料微機(jī)配料系統(tǒng)進(jìn)行全黑生料的配料，由生料水泥磨機(jī)進(jìn)行粉磨，每小時(shí)采 樣化驗(yàn)一次生料的氧化鈣、三氧 化二鐵和細(xì)度的百分含量，及時(shí)進(jìn)行調(diào)整， 使各項(xiàng)數(shù)據(jù)符合工藝配方要求。磨出的黑生料經(jīng)過斗式提升機(jī)提入生料庫， 化驗(yàn)室依據(jù)出磨生料質(zhì)量情況， 通過多庫搭配和機(jī)械倒庫方法進(jìn)行生料的均 化，經(jīng)提升機(jī)提入兩個(gè)生料均化庫，生料經(jīng)

11、兩個(gè)均化庫進(jìn)行搭配，將料提至 成球盤料倉，由設(shè)在立窯面上的預(yù)加水成球控制裝置進(jìn)行料、水的配比，通 過成球盤進(jìn)行生料的成球。 所成之球由立窯布料器將生料球布于窯內(nèi)不同位 置進(jìn)行煅燒，燒出的熟料經(jīng)卸料管、鱗板機(jī)送至熟料破碎機(jī)進(jìn)行破碎，由化 驗(yàn)室每小時(shí)采樣一次進(jìn)行熟料的化學(xué)、物理分析。根據(jù)熟料質(zhì)量情況由提升 機(jī)放入相應(yīng)的熟料庫，同時(shí)根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)要求及建材市場(chǎng)情況，化驗(yàn)室將熟 料、石膏、礦渣通過熟料微機(jī)配料系統(tǒng)進(jìn)行水泥配比，由水泥磨機(jī)分別進(jìn)行 425 號(hào)、 525號(hào)普通硅酸鹽水泥的粉磨，每小時(shí)采樣一次進(jìn)行分析檢驗(yàn)。磨 出的水泥經(jīng)斗式提升機(jī)提入 3 個(gè)水泥庫，化驗(yàn)室依據(jù)出磨水泥質(zhì)量情況，通 過多庫搭配和

12、機(jī)械倒庫方法進(jìn)行水泥的均化。 經(jīng)提升機(jī)送入 2 個(gè)水泥均化庫， 再經(jīng)兩個(gè)水泥生產(chǎn)工藝流程均化庫搭配，由微機(jī)控制包裝機(jī)進(jìn)行水泥的包 裝，包裝出來的袋裝水泥存放于成品倉庫，再經(jīng)化驗(yàn)采樣檢驗(yàn)合格后簽發(fā)水 泥出廠通知單。新型干法水泥生產(chǎn)工藝流程1、破碎及預(yù)均化（1）水泥生產(chǎn)過程中，很大一部分原料要進(jìn)行破碎，如石灰石、黏土、鐵 礦石及煤等。因?yàn)槭沂巧a(chǎn)過程中用量最大的原料，開采出來之后的顆 粒較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥的物料破碎中占有比較重要的 地位。2）原料預(yù)均化 預(yù)均化技術(shù)就是在原料的存、取過程中，運(yùn)用科學(xué)的堆取 料技術(shù)，實(shí)現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場(chǎng)同時(shí)具備貯存與均化的功能。2、生

13、料制備水泥生產(chǎn)過程中，每生產(chǎn) 1 噸硅酸鹽水泥至少要粉磨 3 噸物料（包括各種原 料、燃料、熟料、混合料、石膏），據(jù)統(tǒng)計(jì)，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要 消耗的動(dòng)力約占全廠動(dòng)力的 60以上，其中生料粉磨占 30 以上，煤磨占約 3， 水泥粉磨約占 40。因此，合理選擇粉磨設(shè)備和工藝流程，優(yōu)化工藝參數(shù)，正 確操作，控制作業(yè)制度，對(duì)保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低能耗具有重大意義。3、生料均化新型干法水泥生產(chǎn)過程中， 穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前 提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關(guān)作用。4、預(yù)熱分解 把生料的預(yù)熱和部分分解由預(yù)熱器來完成，代替回轉(zhuǎn)窯部分功能，達(dá)到縮短 回窯長(zhǎng)度，同時(shí)使窯

14、內(nèi)以堆積狀態(tài)進(jìn)行氣料換熱過程，移到預(yù)熱器內(nèi)在懸浮 狀態(tài)下進(jìn)行，使生料能夠同窯內(nèi)排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸 面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達(dá)到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒 成熱耗的目的。（1）物料分散換熱 80 在入口管道內(nèi)進(jìn)行的。喂入預(yù)熱器管道中的生料，在與高速上升氣 流的沖擊下，物料折轉(zhuǎn)向上隨氣流運(yùn)動(dòng)，同時(shí)被分散。（2）氣固分離 當(dāng)氣流攜帶料粉進(jìn)入旋風(fēng)筒后，被迫在旋風(fēng)筒筒體與內(nèi)筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內(nèi)做旋轉(zhuǎn)流動(dòng)，并且一邊旋轉(zhuǎn)一邊向下運(yùn)動(dòng)，由筒體到錐體，一直 可以延伸到錐體的端部，然后轉(zhuǎn)而向上旋轉(zhuǎn)上升，由排氣管排出。（3）預(yù)分解 預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍

15、。 它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯 之間增設(shè)分解爐和利用窯尾上升煙道，設(shè)燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱 過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程， 在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速 進(jìn)行，使入窯生料的分解率提高到 90 以上。將原來在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行的碳酸 鹽分解任務(wù)，移到分解爐內(nèi)進(jìn)行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少部分由窯 頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負(fù)荷， 延長(zhǎng)了襯料壽命， 有利于生產(chǎn)大型化； 由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時(shí)傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳 酸鹽分解過程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特 點(diǎn)。4、水泥熟料的燒成生料在旋風(fēng)預(yù)熱器中完成預(yù)熱和預(yù)分解后， 下一道工序是進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯中

16、進(jìn)行 熟料的燒成。在回轉(zhuǎn)窯中碳酸鹽進(jìn)一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反 應(yīng)，生成水泥熟料中的 、 、 等礦物。隨著物料溫度升高近 時(shí)， 、 、 等 礦物會(huì)變成液相，溶解于液相中的和進(jìn)行反應(yīng)生成大量 （熟料）。熟料燒 成后，溫度開始降低。最后由水泥熟料冷卻機(jī)將回轉(zhuǎn)窯卸出的高溫熟料冷卻 到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時(shí)回收高溫熟料的顯熱， 提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質(zhì)量。5、水泥粉磨 水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調(diào)節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度（以細(xì)度、比表 面積等表示），形成一定的顆粒級(jí)配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥

17、漿體凝結(jié)、硬化要求。硅酸鹽水泥生產(chǎn)工藝流程水泥生產(chǎn)原料及配料、 硅酸鹽水泥熟料的礦物組成、硅酸鹽水泥生產(chǎn)工藝流程、 硅酸鹽水泥生產(chǎn)的原料水泥生產(chǎn)原料及配料：生產(chǎn)硅酸鹽水泥的主要原料為石灰原料和粘土質(zhì)原料，有時(shí)還要根據(jù)燃料品質(zhì)和水泥品種，摻加校正原料以補(bǔ)充某些成分的不足，還可以利用工業(yè)廢渣 作為水泥的原料或混合材料進(jìn)行生產(chǎn)。1、石灰石原料 石灰質(zhì)原料是指以碳酸鈣為主要成分的石灰石、泥灰?guī)r、白堊和貝殼等。石灰石是水泥生產(chǎn)的主要原料，每生產(chǎn)一噸熟料大約需要1.3 噸石灰石，生料中80%以上是石灰石。2、 黏土質(zhì)原料 黏土質(zhì)原料主要提供水泥熟料中的 、及少量的。天然 黏土質(zhì)原料有黃土、黏土、頁巖、粉砂

18、巖及河泥等。其中黃土和黏土用得最多。此外，還有粉煤灰、煤矸石等工業(yè)廢渣。黏土質(zhì)為細(xì)分散的沉積巖，由 不同礦物組成，如高嶺土、蒙脫石、水云母及其它水化鋁硅酸鹽。3、校正原料 當(dāng)石灰質(zhì)原料和黏土質(zhì)原料配合所得生料成分不能滿足配料 方案要求時(shí)（有的 含量不足，有的 和 含量不足）必須根據(jù)所缺少的組分， 摻加相應(yīng)的校正原料（1）硅質(zhì)校正原料 含80%以上（2）鋁質(zhì)校正原料含30%以上（3）鐵質(zhì)校正原料含50%以上硅酸鹽水泥熟料的礦物組成：硅酸鹽水泥熟料的礦物主要由硅酸三鈣（）、硅酸二鈣（）、鋁酸三鈣（） 和鐵鋁酸四鈣（）組成。硅酸鹽水泥生產(chǎn)工藝流程：1、破碎及預(yù)均化（1）破碎水泥生產(chǎn)過程中，大部分原料

19、要進(jìn)行破碎，如石灰石、黏土、鐵 礦石及煤等。石灰石是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度 較高，因此石灰石是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度較 高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中占有比較重要的地位。破碎過程要比粉磨過程經(jīng)濟(jì)而方便，合理選用破碎設(shè)備和和粉磨設(shè)備非 常重要。在物料進(jìn)入粉磨設(shè)備之前，盡可能將大塊物料破碎至細(xì)小、均勻的 粒度，以減輕粉磨設(shè)備的負(fù)荷，提高黂機(jī)的產(chǎn)量。物料破碎后，可減少在運(yùn) 輸和貯存過程中不同粒度物料的分離現(xiàn)象，有得于制得成分均勻的生料，提 高配料的準(zhǔn)確性。超細(xì)粉碎機(jī)（2）原料預(yù)均化 預(yù)均化技術(shù)就是在原料的存、取過程中，運(yùn)用科學(xué)的堆取 料技術(shù)，

20、實(shí)現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場(chǎng)同時(shí)具備貯存與均化的功能。原料預(yù)均化的基本原理就是在物料堆放時(shí)，由堆料機(jī)把進(jìn)來的原料連 續(xù)地按一定的方式堆成盡可能多的相互平行、上下重疊和相同厚度的料層。取料時(shí)，在垂直于料層的方向，盡可能同時(shí)切取所有料層，依次切取，直到 取完，即平鋪直取”意義：(1) 均化原料成分，減少質(zhì)量波動(dòng)，以利于生產(chǎn)質(zhì)量更高的熟料，并穩(wěn)定 燒成系統(tǒng)的生產(chǎn)。(2) 擴(kuò)大礦山資源的利用，提咼開米效率，最大限度擴(kuò)大礦山的覆蓋物和 夾層，在礦山開采的過程中不出或少出廢石。(3) 可以放寬礦山開采的質(zhì)量和控要求，降低礦山的開采成本。(4) 對(duì)黏濕物料適應(yīng)性強(qiáng)。(5) 為工廠提供長(zhǎng)期穩(wěn)定的原料，也可以

21、在堆場(chǎng)內(nèi)對(duì)不同組分的原料進(jìn)行配料，使其成為預(yù)配料堆場(chǎng)，為穩(wěn)定生產(chǎn)和提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率創(chuàng)造條件。(6) 自動(dòng)化程度高。2、生料制備水泥生產(chǎn)過程中，每生產(chǎn)1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料(包括各種原 料、燃料、熟料、混合料、石膏)，據(jù)統(tǒng)計(jì)，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要 消耗的動(dòng)力約占全廠動(dòng)力的60%以上,其中生料粉磨占30%以上,煤磨占約 3%水泥粉磨約占40%因此，合理選擇粉磨設(shè)備和工藝流程，優(yōu)化工藝參 數(shù)，正確操作，控制作業(yè)制度，對(duì)保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低能耗具有重大意義。工作原理：電動(dòng)機(jī)通過減速裝置帶動(dòng)磨盤轉(zhuǎn)動(dòng)，物料通過鎖風(fēng)喂料裝置經(jīng)下料溜子落到 磨盤中央，在離心力的作用下被甩向磨盤邊緣交受到磨輥的輾壓

22、粉磨，粉碎 后的物料從磨盤的邊緣溢出，被來自噴嘴高速向上的熱氣流帶起烘干，根據(jù) 氣流速度的不同，部分物料被氣流帶到高效選粉機(jī)內(nèi)，粗粉經(jīng)分離后返回到 磨盤上，重新粉磨；細(xì)粉則隨氣流出磨，在系統(tǒng)收塵裝置中收集下來，即為 產(chǎn)品。沒有被熱氣流帶起的粗顆粒物料，溢出磨盤后被外循環(huán)的斗式提升機(jī) 喂入選粉機(jī)，粗顆粒落回磨盤，再次擠壓粉磨。3、生料均化新型干法水泥生產(chǎn)過程中，穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前 提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關(guān)作用。均化原理：采用空氣攪拌，重力作用，產(chǎn)生 漏斗效應(yīng)”使生料粉在向下卸落時(shí)，盡量 切割多層料面，充分混合。利用不同的流化空氣，使庫內(nèi)平行料面發(fā)

23、生大小 不同的流化膨脹作用，有的區(qū)域卸料，有的區(qū)域流化，從而使庫內(nèi)料面產(chǎn)生 傾斜，進(jìn)行徑向混合均化。4、預(yù)熱分解把生料的預(yù)熱和部分分解由預(yù)熱器來完成，代替回轉(zhuǎn)窯部分功能，達(dá)到縮短 回窯長(zhǎng)度，同時(shí)使窯內(nèi)以堆積狀態(tài)進(jìn)行氣料換熱過程，移到預(yù)熱器內(nèi)在懸浮 狀態(tài)下進(jìn)行，使生料能夠同窯內(nèi)排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸 面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達(dá)到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒 成熱耗的目的。工作原理：預(yù)熱器的主要功能是充分利用回轉(zhuǎn)窯和分解爐排出的廢氣余熱加熱生料， 生料預(yù)熱及部分碳酸鹽分解。為了最大限度提高氣固間的換熱效率，實(shí)現(xiàn)整 個(gè)煅燒系統(tǒng)的優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗，必需具備氣固分散均勻、換熱

24、迅速和高效分離三個(gè)功能(1) 物料分散換熱80%在入口管道內(nèi)進(jìn)行的。喂入預(yù)熱器管道中的生料，在與高速上升氣 流的沖擊下，物料折轉(zhuǎn)向上隨氣流運(yùn)動(dòng)，同時(shí)被分散。(2) 氣固分離當(dāng)氣流攜帶料粉進(jìn)入旋風(fēng)筒后，被迫在旋風(fēng)筒筒體與內(nèi)筒(排氣管)之間的 環(huán)狀空間內(nèi)做旋轉(zhuǎn)流動(dòng)，并且一邊旋轉(zhuǎn)一邊向下運(yùn)動(dòng)，由筒體到錐體，一直 可以延伸到錐體的端部，然后轉(zhuǎn)而向上旋轉(zhuǎn)上升，由排氣管排出。(3) 預(yù)分解預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯之間增設(shè)分解爐和利用窯尾上升煙道，設(shè)燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱 過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程， 在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速 進(jìn)行，使入窯生料

25、的分解率提高到 90%以上。將原來在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行的碳酸 鹽分解任務(wù)，移到分解爐內(nèi)進(jìn)行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少部分由窯 頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負(fù)荷，延長(zhǎng)了襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化； 由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時(shí)傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳 酸鹽分解過程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特 點(diǎn)。4、水泥熟料的燒成生料在旋風(fēng)預(yù)熱器中完成預(yù)熱和預(yù)分解后， 下一道工序是進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行 熟料的燒成。 在回轉(zhuǎn)窯中碳酸鹽進(jìn)一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反 應(yīng)，生成水泥熟料中的、等礦物。隨著物料溫度升高近 時(shí)，、等礦物會(huì)變成液相，溶解于液相中的 和進(jìn)行反應(yīng)生成大量（

26、熟料）。熟料燒成后，溫度開始降低。最后由水泥熟料冷卻機(jī)將回轉(zhuǎn)窯卸出的高溫熟料冷 卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時(shí)回收高溫熟料的顯熱， 提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質(zhì)量。5、水泥粉磨水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將 水泥熟料（及膠凝劑、性能調(diào)節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度（以細(xì)度、比表 面積等表示），形成一定的顆粒級(jí)配，增大其水化面積，加速水化速度，滿 足水泥漿體凝結(jié)、硬化要求。6、水泥包裝水泥出廠有袋裝和散裝兩種發(fā)運(yùn)方式。硅酸鹽水泥生產(chǎn)的原料：1. 硅酸鹽水泥的主要成分硅酸三鈣（3CaOSiO2）、硅酸二鈣（2CaOSiO2）、鋁酸三鈣（3CaOAI2O

27、3）、 鐵鋁酸四鈣（4CaOAI2O3?Fe2O3 其中：CaO6267% SiO2 2024% AI2O3 4 7% Fe2O3 2 6%2. 硅酸鹽水泥生產(chǎn)的主要原料（1）石灰質(zhì)原料：以碳酸鈣為主要成分的原料，是水泥熟料中 CaO的主要來源。如石灰石、白 堊、石灰質(zhì)泥灰?guī)r、貝殼等。一噸熟料約需 1.41.5噸石灰質(zhì)干原料，在 生料中約占80注右。石灰質(zhì)原料的質(zhì)量要求品位 CaO(% MgO(% R20 (% SO3 (% 燧石或石英(%一級(jí)品 >48 V 2.5 V 1.0 V 1.0 V 4.0二級(jí)品 45 48 V 3.0 V 1.0 V 1.0 V4.0(2) 粘土質(zhì)原料：含堿和堿土的鋁硅酸鹽，主要成分為 SiO2,其次為AI2O3,少量Fe2O3是 水泥熟料中SiO2、AI2O3、Fe2O3的主要來源。粘土質(zhì)原料主要有黃土、粘 土、頁巖、泥巖、粉砂巖及河泥等。一噸熟料約需0.30.4噸粘土質(zhì)原料，在生