液壓系統(tǒng)的安裝、調(diào)試、維護

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上液壓系統(tǒng)的安裝    液壓系統(tǒng)的安裝    液壓系統(tǒng)安裝質(zhì)量的好壞是關(guān)系到液壓系統(tǒng)能否可靠工作的關(guān)鍵。必須科學、正常、合理地完成安裝過程中的每個環(huán)節(jié)，才能使液壓系統(tǒng)能夠正常運行；充分發(fā)揮其效能。    2.1 安裝前的準備工作    1）明確安裝現(xiàn)場施工程序及施工進度方案。    2）熟悉安裝圖樣，掌握設備分布及設備基礎情況。    

2、;3）落實好安裝所需人員、機械、物資材料的準備工作。    4）做好液壓設備的現(xiàn)場交貨驗收工作，根據(jù)設備清單進行驗收。通過驗收掌握設備名稱、數(shù)量、隨機備件、外觀質(zhì)量等情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。    5）根據(jù)設計圖紙對設備基礎和預埋件進行曲檢查，對液壓設備地腳尺寸進行復核，對不符合要求的地方進行處理，防止影響施工進度。2.2 液壓設備的就位    1）液壓設備應根據(jù)平面布置圖對號吊裝就位，大型成套液壓設備，應由里向外依次進行吊裝。    

3、2）根據(jù)平面布置圖測量調(diào)整設備安裝中心線及標高點，可通過調(diào)整安裝螺栓旁的墊板達到將設備調(diào)平找正，達到圖紙要求。    3）由于設備基礎相關(guān)尺寸存在誤差，需在設備就位后進行微調(diào)，保證泵吸油管處于水平、正直對接狀態(tài)，    4）油箱放油口及各裝置集油盤放污口應在設備微調(diào)時給予考慮，應是設備水平狀態(tài)時的最低點。    5）應對安裝好的設備做適當防護，防止現(xiàn)場臟物污染系統(tǒng)。    6）設備就位調(diào)整完成后，一般需對設備底座下面進行混凝土澆灌，即二

4、次灌漿。    2.3 液壓配管     （1）管材選擇    應根據(jù)系統(tǒng)壓力及使用場合來選擇管材。必須注意管子的強度是否足夠，管徑和壁厚是否符合圖紙要求，所選用的無縫鋼管內(nèi)壁必須光潔、無銹蝕、無氧化皮、無夾皮等缺陷。若發(fā)現(xiàn)下列情況不能使用：管子內(nèi)外壁已嚴重銹蝕。管體劃痕深度為壁厚的10%以上；管體表面凹入達管徑的20%以上；管斷面壁厚不均、橢圓度比較明顯等。    中、高壓系統(tǒng)配管一般采用無縫鋼管，因其具有強度高、價格低、易于實現(xiàn)無泄

5、漏連接等優(yōu)點，在液壓系統(tǒng)中被廣泛使用。普通液壓系統(tǒng)常采用冷拔低碳鋼10、15、20號無縫管，此鋼號配管時能可靠地與各種標準管件焊接。液壓伺服系統(tǒng)及航空液壓系統(tǒng)常采用普通不銹鋼管，具有耐腐蝕，內(nèi)、外表面光潔，尺寸精確，但價格較高。低壓系統(tǒng)也可采用紫銅管、鋁管、尼龍管等管材，因其易彎曲給配管帶來了方便，也被一部分低壓系統(tǒng)所采用。    （2）管子加工    管子的加工包括切割、打坡口、彎管等內(nèi)容。管子的加工好壞對管道系統(tǒng)參數(shù)影響較大，并關(guān)系到液壓系統(tǒng)能否可靠運行。因此，必須采用科學、合理的加工方法，才能保證加工質(zhì)量。&

6、#160;   1）管子的切割 管子的切割原則上采用機械方法切割，如切割機、據(jù)床或?qū)Ｓ脵C床等，嚴禁用手工電焊、氧氣切割方法，無條件時允許用手工鋸切割。切割后的管子端面與軸向中心線應盡量保持垂直，誤差控制在90°±0.5°。切割后需將銳邊倒鈍，并清除鐵屑。    2）管子的彎曲 管子的彎曲加工最好在機械或液壓彎管機上進行。用彎管機在冷狀態(tài)下彎管，可避免產(chǎn)生氧化皮而影響管子質(zhì)量。如無冷彎設備時也可采用熱彎曲方法，熱彎時容易產(chǎn)生變形、管壁減薄及產(chǎn)生氧化皮等現(xiàn)象。熱彎前需將管內(nèi)注實干燥河砂，用木塞封閉管

7、口，用氣焊或高頻感應加熱法對需彎曲部位加熱，加熱長度取決于管徑和彎曲角度。直徑為28mm的管子彎成30°、45°、60°和90°時，加熱長度分別為60mm、100mm、120mm、和160mm；彎曲直徑為34mm、42mm的管子，加熱長度需比上述尺寸分別增加2535mm。熱彎后的管子需進行清砂并采用化學酸洗方法處理，清除氧化皮。彎曲管子應考慮彎曲半徑。當彎曲半徑過小時，會導致管路應力集中，降低管路強度。表1給出鋼管最小彎曲半徑。表1  鋼管最小彎曲半徑（mm）鋼管外徑D14182228344250637689102最小彎曲半徑R冷彎701001

8、35150200250300360450540700熱彎35506575100130150180230270350    （3）管路的敷設    管路敷設前，應認真熟悉配管圖，明確各管路排列順序、間距與走向，在現(xiàn)場對照配管圖，確定閥門、接頭、法蘭及管夾的位置并劃線、定位、管夾一般固定在預埋件上，管夾之間距離應適當，過小會造成浪費，過大將發(fā)生振動。推薦的管夾距離見表2。表2 推薦管夾間距離（mm）管子外徑D1418222834425063管夾間最大距離L4505006007008008509001000 &

9、#160;  管路敷設一般遵循的原則： 大口徑的管子或靠近配管支架里側(cè)的管子，應考慮優(yōu)先敷設。 管子盡量成水平或垂直兩種排列，注意整齊一致，避免管路交叉。 管路敷設位置或管件安裝位置應便于管子的連接和檢修，管路應靠近設備，便于固定管夾。 敷設一組管線時，在轉(zhuǎn)彎處一般采用90°及45°兩種方式。 兩條平行或交叉管的管壁之間，必須保持一定距離。當管徑42mm時最小管距離應35mm；當管徑75mm時，最小管壁距離應45mm；當管徑127mm時，最小管壁距離應55mm。 管子規(guī)格不允許小于圖紙要求。 整個管線要求盡量短，轉(zhuǎn)彎處少，平滑過渡，減少上下彎曲，保證管路

10、的伸縮變形，管路的長度應能保證接頭及輔件的自由拆裝，又不影響其它管路。 管路不允許在有弧度部分內(nèi)連接或安裝法蘭。法蘭及接頭焊接時，須與管子中心線垂直。 管路應在最高點設置排氣裝置。 管路敷設后，不應對支承及固定部件產(chǎn)生除重力之外的力。    （4）管路的焊接    管路的焊接一般分三步進行。管道在焊接前，必須對管子端部開坡口，當焊縫坡口過小時，會引起管壁未焊透，造成管路焊接強度不夠；當坡口過大時，又會引起裂縫、夾渣及焊縫不齊等缺陷。坡口角度應根據(jù)國標要求中最利于焊接的種類執(zhí)行。坡口的加工最好采用坡口機，采用機械切削

11、方法加工坡口既經(jīng)濟，效率又高，操作又簡單，還能保證加工質(zhì)量。焊接方法的選擇是關(guān)系到管路施工質(zhì)量最關(guān)鍵的一環(huán)，必須引起高度重視。目前廣泛使用氧氣-乙炔焰焊接，手工電弧焊接、氬氣保護電弧焊接三種，其中最適合液壓管路焊接的方法是氬弧焊接，它具有焊口質(zhì)量好，焊縫表面光滑、美觀，沒有焊渣，焊口不氧化，焊接效率高等優(yōu)點。另兩種焊接方法易造成焊渣進入管內(nèi)，或在焊口內(nèi)壁產(chǎn)生大量氧化鐵皮，難以清除。實踐證明：一旦造成上述后果，無論如何處理，也很難達到系統(tǒng)清潔度指標。所以不要輕易采用。如遇工期短、氬弧焊工少時，可考慮采用氬弧焊焊第一層（打底），第二層開始用電焊的方法，這樣既保證了質(zhì)量，又可提高施工效率。管路焊接后

12、要進行焊縫質(zhì)量檢查。檢查項目包括：焊縫周圍有無裂紋、夾雜物、氣孔及過大咬肉、飛濺等現(xiàn)象；焊道是否整齊、有無錯位、內(nèi)外表面是否突起、外表面在加工過程中有無損傷或削弱管壁強度的部位等。對高壓或超高壓管路，可對焊縫采用射線檢查或超聲波檢查，提高管路焊接檢查的可靠性。    2.4 管道的處理    管路安裝完成后要對管道進行酸洗處理。酸洗的目的是通過化學作用將金屬管內(nèi)表面的氧化物及油污去除，使金屬表面光滑。保證管道內(nèi)壁的清潔。酸洗管道是保證液壓系統(tǒng)可靠性的一個關(guān)鍵環(huán)節(jié)，必須加以重視。   &

13、#160;     2.4.1管道酸洗    管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管內(nèi)循環(huán)酸洗法兩種。    槽式酸洗法：就是將安裝好的管路拆下來，分解后放入酸洗槽內(nèi)浸泡，處理合格后再將其進行二次安裝。此方法較適合管徑較大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的場合，如泵站、閥站等液壓裝置內(nèi)的配管及現(xiàn)場配管量小的液壓系統(tǒng)，均可采用槽式酸洗法。    管內(nèi)循環(huán)酸洗法：在安裝好的液壓管路中將液壓元器件斷開或拆除，用軟管、接管、沖洗蓋板聯(lián)

14、接，構(gòu)成沖洗回路。用酸泵將酸液打入回路中進行循環(huán)酸洗。該酸洗方法是近年來較為先進的施工技術(shù)，具有酸洗速度快、效果好、工序簡單、操作方便，減少了對人體及環(huán)境的污染，降低了勞動強度，縮短了管路安裝工期，解決了長管路及復雜管路酸洗難的問題，對槽式酸洗易發(fā)生裝配時的二次污染問題，從根本上得到了解決。已在大型液壓系統(tǒng)管路施工中得到廣泛應用。    2.4.2 管道酸洗工藝    有無科學、合理的工藝流程、酸洗配方和嚴格的操作規(guī)程，是管道酸洗效果好壞的關(guān)鍵，目前國內(nèi)外酸洗工藝較多，必須慎重選擇、高度重視。管道酸洗配方及工藝不合

15、理會造成管內(nèi)壁氧化物不能徹底除凈、管壁過腐蝕、管道內(nèi)壁再次銹蝕及管內(nèi)殘留化學反應沉積物等現(xiàn)象的發(fā)生。為便于使用，現(xiàn)將實踐中篩選出的一組酸洗效果較好的管道酸洗工藝介紹如下：    槽式酸洗工藝流程及配方    （1）脫脂    脫脂液配方為：    （NaOH）=9%10%；    （Na3PO4）=3%；    （NaHCO3）=1.3%； 

16、60;  （Na2SO3）=2%；    其余為水    操作工藝要求為：溫度7080，浸泡4h。    （2）水沖    壓力為0.8MPa的潔凈水沖干凈。    （3）酸洗    酸洗液配方為：    （HCl）=13%14%；    （CH2）6N4=1

17、%；    其余為水。    操作工藝要求為：常溫浸泡1.5h2h。    （4）水沖    用壓力為0.8MPa的潔凈水沖干凈。    （5）二次酸洗    酸洗液配方同上。    操作工藝要求為：常溫浸泡5min。    （6）中和   

18、0;中和液配方為：    NH4OH稀釋至pH值在1011的溶液。操作工藝要求為：常溫浸泡2min。    （7）鈍化    鈍化液配方為：    （NaN2）=8%10%；    （NH4OH）=2%；    其余為水。    操作工藝要求為：常溫浸泡5min。    （8）水

19、沖    用壓力為0.8MPa的凈化水沖凈為止。    （9）快速干燥    用蒸汽、過熱蒸汽或熱風吹干    （10）封管口    用塑料管堵或多層塑料布捆扎牢固。    如按以上方法處理的管子，管內(nèi)清潔、管壁光亮，可保持二個月左右不銹蝕；若保存好，還可以延長時間。    循環(huán)酸洗工藝流程及配方  

20、;  （1）試漏    用壓力為1MPa壓縮空氣充入試漏。    （2）脫脂    脫脂液配方與槽式酸洗工藝中脫脂液配方相同。    操作工藝要求為：溫度4050連續(xù)循環(huán)3h。    （3）氣頂    用壓力為0.8MPa壓縮空氣將脫脂液頂出。    （4）水沖   &

21、#160;用壓力為0.8MPa的潔凈水沖出殘液。    （5）酸洗    酸洗液配方為：    （HCl）=9%11%；    （CH2）6N4=1%；    其余為水。    操作工藝要求為：常溫斷續(xù)循環(huán)50min。    （6）中和    中和液配方為：  

22、;  NH4OH稀釋至pH值在910的溶液。    操作工藝要求為：常溫連續(xù)循環(huán)25min。圖1 循環(huán)酸洗示意圖    （7）鈍化    鈍化液配方為：    （NaNO2）=10%14%；    其余為水。    操作工藝要求為：常溫斷續(xù)循環(huán)30min。    （8）水沖  &

23、#160; 用壓力為0.8MPa，溫度為60的凈化水連續(xù)沖洗10min。    （9）干燥    用過熱蒸汽吹干。    （10）涂油    用液壓泵注入液壓油。    循環(huán)酸洗注意事項：    1）使用一臺酸泵輸送幾種介質(zhì)，因此操作時應特別注意，不能將幾種介質(zhì)混淆（其中包括水），嚴重時會造成介質(zhì)濃度降低，甚至造成介質(zhì)報廢。  

24、  2）循環(huán)酸洗應嚴格遵守工藝流程、統(tǒng)一指揮。當前一種介質(zhì)完全排出或用另一種介質(zhì)頂出時，應及時準確停泵，將回路末端軟管從前一種介質(zhì)槽中移出，放入下一工序的介質(zhì)槽內(nèi)。然后啟動酸泵，開始計時。    2.5 管路的循環(huán)沖洗    管路用油進行循環(huán)沖洗，是管路施工中又一重要環(huán)節(jié)。管路循環(huán)沖洗必須在管路酸洗和二次安裝完畢后的較短時間內(nèi)進行。其目的是為了清除管內(nèi)在酸洗及安裝過程中以及液壓元件在制造過程中遺落的機械雜質(zhì)或其它微粒，達到液壓系統(tǒng)正常運行時所需要的清潔度，保證主機設備的可靠運行，延長系統(tǒng)中液壓元

25、件的使用壽命。    2.5.1循環(huán)沖洗的方式    沖洗方式較常見的主要有（泵）站內(nèi)循環(huán)沖洗，（泵）站外循環(huán)沖洗，管線外循環(huán)沖洗等。    站內(nèi)循環(huán)沖洗：一般指液壓泵站在制造廠加工完成后所需進行的循環(huán)沖洗。    站外循環(huán)沖洗：一般指液壓泵站到主機間的管線所需進行的循環(huán)沖洗。    管線外循環(huán)沖洗：一般指將液壓系統(tǒng)的某些管路或集成塊，拿到另一處組成回路，進行循環(huán)沖洗。沖洗合格后，再裝回系統(tǒng)中。&

26、#160;   為便于施工，通常采用站外循環(huán)沖洗方式。也可根據(jù)實際情況將后兩種沖洗方式混合使用，達到提高沖洗效果，縮短沖洗周期的目的。    2.5.2 沖洗回路的選定    泵外循環(huán)沖洗回路可分兩種類型。即串聯(lián)式?jīng)_洗回路見圖2。其優(yōu)點是回路連接簡便、方便檢查、效果可靠；缺點是回路長度較長。另一類為并聯(lián)式?jīng)_洗回路見圖3。其優(yōu)點是循環(huán)沖洗距離較短、管路口徑相近、容易掌握、效果較好；缺點是回路連接繁瑣，不易檢查確定每一條管路的沖洗效果，沖洗泵源較大。為克服并聯(lián)式?jīng)_洗回路的缺點，也可在原回路

27、的基礎上變?yōu)榇?lián)式?jīng)_洗回路，方法見圖4。但要求串聯(lián)的管徑相近，否則將影響沖洗效果。 圖2 圖3 圖4    2.5.3 循環(huán)沖洗主要工藝流程及參數(shù)    1）沖洗流量 視管徑大小，回路形式，進行計算，保證管路中油流成紊流狀態(tài)，管內(nèi)油流的流速應在3m/s以上。    2）沖洗壓力 沖洗時，壓力為0.30.5MPa，每間隔2h升壓一次，壓力為1.52MPa，運行1530min，再恢復低壓沖洗狀態(tài)，從而加強沖洗效果。   

28、 3）沖洗溫度 用加熱器將油箱內(nèi)油溫加熱至4060，冬季施工油溫可提高到80，通過提高沖洗溫度能夠縮短循環(huán)沖洗時間。    4）振動 為徹底清除粘附在管壁上的氧化鐵皮、焊接和雜質(zhì)，在沖洗過程中每間隔34h用木錘、銅錘、橡膠錘或使用震動器沿管線從頭至尾進行一次敲打振動。重點敲打焊口、法蘭、變徑、彎頭及三通等部位。敲打時要環(huán)繞管四周均勻敲打，不得傷害管子外表面。震動器的頻率為5060Hz、振幅為1.53mm為宜。    （5）充氣 為了進一步加強沖洗效果，可向管內(nèi)充入0.40.5MPa的壓縮空氣，造成管內(nèi)沖洗

29、油的湍流，充分攪起雜質(zhì)，增強沖洗效果。每班可充氣兩次，每次810min。氣體壓縮機空氣出口處要裝腔作勢精度較高的過濾器。    2.5.4 循環(huán)沖洗注意事項    （1）沖洗工作應在管路酸洗后23星期內(nèi)盡快進行，防止造成管內(nèi)新的銹蝕，影響施工質(zhì)量。沖洗合格后應立即注入合格的工作油液，每3天需啟動設備進行循環(huán)，以防止管道銹蝕。    （2）循環(huán)沖洗要連續(xù)進行，要三班連續(xù)作業(yè)，無特殊原因不得停止。    （3）沖洗回路組成后，沖洗泵源應接在

30、管徑較粗一端的回路上，從總回油管向壓力油管方向沖洗，使管內(nèi)雜物能順利沖出。    （4）自制的沖洗油箱應清潔并盡量密封，并設有空氣過濾裝置，油箱容量應大于液壓泵流量的5倍。向油箱注油時應采用濾油小車對油液進行過濾。    （5）沖洗管路的油液在回油箱之前需進行過濾，大規(guī)格管路式回油過濾器的濾芯精度可在不同沖洗階段根據(jù)油液清潔情況進行更換，可在100m，50m，20m，10m，5m等濾芯規(guī)格中選擇。     （6）沖洗用油一般選粘度較低的10號機械油。如管道處理較好，

31、一般普通液壓系統(tǒng)，也可使用工作油進行循環(huán)沖洗。對于使用特殊的磷酸酯、水乙二醇、乳化液等工作介質(zhì)的系統(tǒng)，選擇沖洗油要慎重，必須證明沖洗油與工作油不發(fā)生化學反應后方可使用。實踐證明：采用乳化液為介質(zhì)的系統(tǒng)，可用10號機械油進行沖洗。禁止使用煤油之類的對管路有害的油品做沖洗液。    （7）沖洗取樣應在回油濾油器的上游取樣檢查。取樣時間：沖洗開始階段，雜質(zhì)較多，可68h一次；當油的精度等級接近要求時可每24h取樣一次。    2.6 各類液壓系統(tǒng)清潔度指標    液壓系統(tǒng)工作介質(zhì)的

32、清潔度或稱污染度達到什么等級時可以使用，應有統(tǒng)一的標準。    2.6.1 國際ISO4406油液污染度等級標準    工作介質(zhì)中含有雜質(zhì)顆粒數(shù)越少，清潔度就越高，液壓系統(tǒng)工作越可靠，因此控制液壓介質(zhì)內(nèi)污染顆粒的大小和數(shù)量是衡量系統(tǒng)清潔度的一種方法（見表3）。根據(jù)該標準國際ISO還規(guī)定了不同類型液壓系統(tǒng)應達到的污染度等級（見表4）。如果雜質(zhì)微粒在顯微鏡下計數(shù)的數(shù)值介于兩個相鄰密集度之間，則污染度代號應取最大值。表3 ISO 4406油液污染度等級標準（摘錄）密集度（微粒數(shù)/mL）微粒尺寸515m污染度代號密集度（微

33、粒數(shù)/mL）微粒尺寸515m污染度代號4000022801320000214012100002020115000191010250018591300172.58840161.37320150.646160140.325    例：如果每mL油液中有大于5m的顆粒數(shù)為4，000和大于15m的顆粒數(shù)為90時，則相應的污染度代號為19和14。因此，國際標準化組織的污染度等級代號為19/14。表4  液壓系統(tǒng)應用的污染度等級系統(tǒng)類型污染度等級指標（5m/15m）每毫升油液中大于給定尺寸的微粒數(shù)目5m15m污垢敏感系統(tǒng) 13/9805伺服和高壓系統(tǒng)15/

34、1132020一般機器的液壓系統(tǒng)16/1364080中壓系統(tǒng)18/142，500160低壓系統(tǒng)19/155，000320大余隙低壓系統(tǒng)21/1720，0001，300    2.6.2 美國NAS-1638油液污染度等級標準    美國NAS油液等級標準采用顆粒計數(shù)法，已被較多國家推薦使用，它對油液內(nèi)污染顆粒的大小規(guī)定和更加詳細，如表5所示。表5 NAS1638污染度等級（100mL油中允許粒子數(shù)）（摘錄）NAS等級不同粒子直徑（m）允許的個數(shù)5151525255050100100150089163121,0001

35、78326132,0002566311244,00071212622458,0001,425253458616,0002,8505069016732,0005,7001,01218032864,00011,4002,025360649128,00022,8004,05072012810256,00045,6008,1001,44025611512,00091,20016,2002,880512121,024,000182,40032,4005,7601,024132,048,000364,80064,80011,5202,050    NAS1638等級

36、標準限定各類液壓系統(tǒng)油液允許的污染度等級（見表6）。目前國外制造出廠的液壓系統(tǒng)，開始使用時的油液污染度等級都控制在NAS7級以上，當使用后降到NAS9級時，液壓系統(tǒng)一般不會出現(xiàn)故障，當污染度等級降到NAS1011級時，液壓系統(tǒng)會偶爾出現(xiàn)故障。當油液的污染度等級降到NAS12級以下時，則會經(jīng)常出現(xiàn)故障，此時必須對液壓油進行循環(huán)過濾。表6液壓系統(tǒng)油液允許污染度等級液壓系統(tǒng)調(diào)試    液壓系統(tǒng)調(diào)試    液壓設備安裝、循環(huán)沖洗合格后，都要對液壓系統(tǒng)進行必要的調(diào)整試車，使其在滿足各項技術(shù)參數(shù)的前提下，按實際生產(chǎn)工藝要求進行

37、必要的調(diào)整，使其在重負荷情況下也能運轉(zhuǎn)正常。    3.1 液壓系統(tǒng)調(diào)度前的準備工作    1）需調(diào)試的液壓系統(tǒng)必須在循環(huán)沖洗合格后，方可進入調(diào)試狀態(tài)。    2）液壓驅(qū)動的主機設備全部安裝完畢，運動部件狀態(tài)良好并經(jīng)檢查合格后，進入調(diào)試狀態(tài)。    3）控制液壓系統(tǒng)的電氣設備及線路全部安裝完畢并檢查合格。    4）熟悉調(diào)試所需技術(shù)文件，如液壓原理圖、管路安裝圖、系統(tǒng)使用說明書、系統(tǒng)調(diào)試說明書等。

38、根據(jù)以上技術(shù)文件，檢查管路連接是否正確、可靠、選用的油液是否符合技術(shù)文件的要求，油箱內(nèi)油位是否達到規(guī)定高度，根據(jù)原理圖、裝配圖認定各液壓元器件的位置。    5）清除主機及液壓設備周圍的雜物，調(diào)試現(xiàn)場應有必要明顯的安全設施和標志，并由專人負責管理。    6）參加調(diào)試人員應分工明確，統(tǒng)一指揮，對操作者進行必要的培訓，必要時配備對講機，方便聯(lián)絡。    3.2 液壓系統(tǒng)調(diào)度步驟    3.2.1 調(diào)試前的檢查  

39、60; 1）根據(jù)系統(tǒng)原理圖、裝配圖及配管圖檢查并確認每個液壓缸由哪個支路的電磁閥操縱。    2）電磁閥分別進行空載換向，確認電氣動作是否正確、靈活，符合動作順序要求。    3）將泵吸油管、回油管路上的截止閥開啟，泵出口溢流閥及系統(tǒng)中安全閥手柄全部松開；將減壓閥置于最低壓力位置。    4）流量控制閥置于小開口位置。    5）按照使用說明書要求，向蓄能器內(nèi)充氮。    3.2.2 啟

40、動液壓泵    1）用手盤動電動機和液壓泵之間的聯(lián)軸器，確認無干涉并轉(zhuǎn)動靈活。    2）點動電動機，檢查判定電動機轉(zhuǎn)向是否與液壓泵轉(zhuǎn)向標志一致，確認后連續(xù)點動幾次，無異常情況后按下電動機啟動按鈕，液壓泵開始工作。    3.2.3 系統(tǒng)排氣    啟動液壓泵后，將系統(tǒng)壓力調(diào)到1.0MPa左右，分別控制電磁閥換向，使油液分別循環(huán)到各支路中，擰動管道上設置的排氣閥，將管道中的氣體排出；當油液連續(xù)溢出時，關(guān)閉排氣閥。液壓缸排氣時可將液壓缸活

41、塞桿伸出側(cè)的排氣閥打開，電磁閥動作，活塞桿運動，將空氣擠出，升到上止點時，并閉排氣閥。打開另一側(cè)排氣閥，使液壓缸下行，排出無桿腔中的空氣，重復上述排氣方法，直到將液壓缸中的空氣排凈為止。    3.2.4 系統(tǒng)耐壓試驗    系統(tǒng)耐壓試驗主要是指現(xiàn)場管路，液壓設備的耐壓試驗應在制造廠進行。對于液壓管路，耐壓試驗的壓力應為最高工作壓力的1.5倍。工作壓力21MPa的高壓系統(tǒng)，耐壓試驗的壓力應為最高工作壓力的1.25倍。如系統(tǒng)自身液壓泵可以達到耐壓值時，可不必使用電動試壓泵。升壓過程中應逐漸分段進行，不可一次達到峰值，

42、每升高一級時，應保持幾分鐘，并觀察管路是否正常。試壓過程中嚴禁操縱換向閥。    3.2.5 空載調(diào)試    試壓結(jié)束后，將系統(tǒng)壓力恢復到準備調(diào)試狀態(tài)，然后按調(diào)試說明書中規(guī)定的內(nèi)容，分別對系統(tǒng)的壓力、流量、速度、行程進行調(diào)整與設定，可逐個支路按先手動后電動的順序進行，其中還包括壓力繼電器和行程開關(guān)的設定。手動調(diào)整結(jié)束后，應在設備機、電、液單獨無負載試車完畢后，開始進行空載聯(lián)動試車。    3.2.6 負載試車    設備開始運行后，應逐

43、漸加大負載，如情況正常，才能進行最大負載試車。最大負載試車成功后，應及時檢查系統(tǒng)的工作情況是否正常，對壓力、噪聲、振動、速度、溫升、液位等進行全面檢查，并根據(jù)試車要求做出記錄。    3.3 液壓系統(tǒng)的驗收    液壓系統(tǒng)試車過程中，應根據(jù)設計內(nèi)容對所有設計值進行檢驗，根據(jù)實際記錄結(jié)果判定液壓系統(tǒng)的運行狀況，由設計、用戶、制造廠、安裝單位進行交工驗收，并在有關(guān)文件上簽字。液壓設備的維護    液壓設備的維護    4.1油液清潔度的控制

44、    油液的污染是導致液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障的主要原因。油液的污染，造成元件故障占系統(tǒng)總故障率的70%80%。它給設備造成的危害是嚴重的。因此，液壓系統(tǒng)的污染控制愈來愈受到人們的關(guān)注和重視。實踐證明：提高系統(tǒng)油液清潔度是提高系統(tǒng)工作可靠性的重要途徑，必須認真做好。    4.1.1 污染物的來源與危害    液壓系統(tǒng)中的污染物，指在油液中對系統(tǒng)可靠性和元件壽命有害的各種物質(zhì)。主要有以下幾類：固體顆粒、水、空氣、化學物質(zhì)、微生物和能量污染物等。不同的污染物會給系統(tǒng)造成不同程度的危害

45、（見表7）。    4.1.2 控制污染物的措施    針對各類污染物的來源采取相應的措施是很有必要的，對系統(tǒng)殘留的污染物主要以預防為主。生成的污染物主要靠濾油過程加以清除。詳細控制污染的措施見表8。表7 污染物的種類、來源與危害種類來源危害固體切屑、焊渣、型砂制造過程殘留  加速磨損、降低性能，縮短壽命，堵塞閥內(nèi)阻尼孔，卡住運動件引起失效，劃傷表面引起漏油甚至使系統(tǒng)壓力大幅下降，或形成漆狀沉積膜使動作不靈活塵埃和機械雜質(zhì)從外界侵入磨屑、鐵銹、油液氧化和分解產(chǎn)生的沉淀物工作中生成水通過凝結(jié)從油箱侵入，冷卻

46、器漏水  腐蝕金屬表面，加速油液氧化變質(zhì)，與添加劑作用產(chǎn)生膠質(zhì)引起閥芯粘滯和過濾器堵塞空氣  經(jīng)油箱或低壓區(qū)泄漏部位侵入  降低油液體積彈性模量，使系統(tǒng)響應緩慢和失去剛度，引起氣蝕，促使油液氧化變質(zhì)，降低潤滑性化學污染物溶劑、表面活性化合物、油液氣化和分解產(chǎn)物  制造過程殘留，維修時侵入，工作中生成與水反應形成酸類物質(zhì)腐蝕金屬表面，并將附著于金屬表面的污染物洗滌到油液中微生物  易在含水液壓油中生存并繁殖引起油液變質(zhì)劣化，降低油液潤滑性，加速腐蝕能量污染熱能、靜電、磁場、放射性物質(zhì)  由系統(tǒng)或環(huán)境引起粘度降低，泄漏增加，加速油液分解變

47、質(zhì)，引起火災表8  控制污染的措施污染來源控制措施殘留污染物  液壓元件制造過程中要加強各工序之間的清洗、去毛刺，裝配液壓元件前要認真清洗零件。加強出廠試驗和包裝環(huán)節(jié)的污染控制，保證元件出廠時的清潔度并防止在運輸和儲存中被污染  裝配液壓系統(tǒng)之前要對油箱、管路、接頭等徹底清洗，未能及時裝配的管子要加護蓋密封  在清潔的環(huán)境中用清潔的方法裝配系統(tǒng)  在試車之前要沖洗系統(tǒng)。暫時拆掉的精密元件及伺服閥用沖洗蓋板代之。與系統(tǒng)連接之前要保證管路及執(zhí)行元件內(nèi)部清潔侵入污染物  從油桶向油箱注油或從中放油時都要經(jīng)過過濾裝置過濾  保證油桶

48、或油箱的有效密封  從油桶取油之前先清除桶蓋周圍的污染物  加入油箱的油液要按規(guī)定過濾。加油所用器具要先行清洗  系統(tǒng)漏油未經(jīng)過濾不得返回油箱  與大氣相通的油箱必須裝有空氣過濾器，通氣量要與機器的工作環(huán)境與系統(tǒng)流量相適應。要保證過濾器安裝正確和固定緊密。污染嚴重的環(huán)境可考慮采用加壓式油箱或呼吸袋  防止空氣進行系統(tǒng)，尤其是經(jīng)泵吸油管進入系統(tǒng)。在負壓區(qū)或泵吸油管的接口處應保證氣密性。所有管端必須低于油箱最低液面。泵吸油管應該足夠低，以防止在低液面時空氣經(jīng)旋渦進入泵  防止冷卻器或其他水源的水漏進系統(tǒng)  維修時應嚴格執(zhí)行清潔操

49、作規(guī)程生成污染物  要在系統(tǒng)的適當部位設置具有一定過濾精度和一定納污容量的過濾器，并在使用中經(jīng)常檢查與維護，及時清洗或更換濾芯  使液壓系統(tǒng)遠離或隔絕高溫熱源。設計時應使油溫保持在最佳值，需要時設置冷卻器  發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)污染度超過規(guī)定時，要查明原因，及時消除  單靠系統(tǒng)在線過濾器無法凈化污染嚴重的油液時，可使用便攜式過濾裝置進行系統(tǒng)外循環(huán)過濾  定期取油樣分析，以確定污染物的種類，針對污染物確定需要對哪些因素加強控制  定期清洗油箱，要徹底清理掉油箱中所有殘留的污染物    4.1.3 油液的過濾&

50、#160;   在防止污染物侵入油液的基礎上，對系統(tǒng)殘留和生成的污染物進行強制性清除非常重要。而對油液進行過濾是清除油液中污雜物最有效的方法。過濾器可根據(jù)系統(tǒng)和元件的要求，可分別安裝在系統(tǒng)不同位置上，如泵吸油管、壓力油管、回油管、伺服閥的進油口及系統(tǒng)循環(huán)冷卻支路上?？刂朴鸵褐蓄w粒污染物的數(shù)量，是確保系統(tǒng)性能可靠、工作穩(wěn)定，延長使用壽命最有效的措施，選擇過濾器時，需考慮以下幾個方面的問題。    1）過濾精度應保證系統(tǒng)油液能達到所需的污染度等級。    2）油液通過過濾器所引起的壓力損失

51、應盡可能小。    3）過濾器應具有一定納污容量，防止頻繁更換濾芯。    4.2 液壓系統(tǒng)泄漏的控制    液壓系統(tǒng)泄漏的原因是錯綜復雜的，主要與振動、溫升、壓差、間隙和設計、制造、安裝及維護不當有關(guān)。泄漏可分為外泄漏和內(nèi)泄漏兩種。外泄漏是指油液從元器件或管件接口內(nèi)部向外部泄漏；內(nèi)泄漏是指元器件內(nèi)部由于間隙、磨損等原因有少量油液從高壓腔流到低壓腔。外泄漏會造成能源浪費，污染環(huán)境，危及人身安全或造成火災。內(nèi)泄漏能引起系統(tǒng)性能不穩(wěn)定，如：使壓力、流量不正常，嚴重時會造成停產(chǎn)事故

52、。為控制內(nèi)泄漏量，國家對制造元件廠家生產(chǎn)的各類元件頒布了元件出廠試驗標準，標準中對元件的內(nèi)泄漏量做出了詳細評等規(guī)定。控制外泄漏，常以提高幾何精度、表面粗糙度和合理的設計，正確的使用密封件來防止和解決漏油問題。液壓系統(tǒng)外泄漏的主要部位及原因可歸納以下幾種：    1）管接頭和油塞在液壓系統(tǒng)中使用較多，在漏油事故中所占的比例也很高，可達30%40%以上。管接頭漏油大多數(shù)發(fā)生在與其它零件聯(lián)接處，如集成塊、閥底板、管式元件等與管接頭聯(lián)接部位上，當管接頭采用公制螺紋連接，螺孔中心線不垂直密封平面，即螺孔的幾何精度和加工尺寸精度不符合要求時，會造成組合墊圈密封不嚴而

53、泄漏。當管接頭采用錐管螺紋連接時，由于錐管螺紋與螺堵之間不能完全吻合密封，如螺紋孔加工尺寸、加工精度超差，極易產(chǎn)生漏油。以上兩種情況一旦發(fā)生很難根治，只能借助液態(tài)密封膠或聚四氟乙烯生料帶進行填充密封。管接頭組件螺母處漏油，一般都與加工質(zhì)量有關(guān)，如密封槽加工超差，加工精度不夠，密封部位的磕碰、劃傷都可造成泄漏。必須經(jīng)過認真處理，消除存在的問題，才能達到密封效果。    2）元件等接合面的泄漏也是常見的，如：板式閥、疊加閥、閥蓋板、方法蘭等均屬此類密封形式。接合面間的漏油主要是由幾方面問題所造成：與O形圈接觸的安裝平面加工粗糙、有磕碰、劃傷現(xiàn)象、O型圈溝槽直

54、徑、深度超差，造成密封圈壓縮量不足；溝槽底平面粗糙度低、同一底平面上各溝槽深淺不一致、安裝螺釘長、強度不夠或孔位超差，都會造成密封面不嚴，產(chǎn)生漏油。解決辦法：針對以上問題分別進行處理，對O形圈溝槽進行補充加工，嚴格控制深度尺寸，提高溝槽底平面及安裝平面的粗糙度、清潔度，消除密封面不嚴的現(xiàn)象。    3）軸向滑動表面的漏油，是較難解決的。造成液壓缸漏油的原因較多，如活塞桿表面粘附粉塵泥水、鹽霧、密封溝槽尺寸超差、表面的磕碰、劃傷、加工粗糙、密封件的低溫硬化、偏載等原因都會造成密封損傷、失效引起漏油。解決的辦法可從設計、制造、使用幾方面進行，如選耐粉塵、耐磨

55、、耐低溫性能好的密封件并保證密封溝槽的尺寸及精度，正確選擇滑動表面的粗糙度，設置防塵伸縮套，盡量不要使液壓缸承受偏載，經(jīng)常擦除活塞桿上的粉塵，注意避免磕碰、劃傷，搞好液壓油的清潔度管理。    4）泵、馬達旋轉(zhuǎn)軸處的漏油主要與油封內(nèi)徑過盈量太小，油封座尺寸超差，轉(zhuǎn)速過高，油溫高，背壓大，軸表面粗糙度差，軸的偏心量大，密封件與介質(zhì)的相容性差及不合理的安裝等因素造成。解決方法可從設計、制造、使用幾方面進行預防，控制泄漏的產(chǎn)生。如設計中考慮合適的油封內(nèi)徑過盈量，保證油封座尺寸精度，裝配時油封座可注入密封膠。設計時可根據(jù)泵的轉(zhuǎn)速、油溫及介質(zhì)，選用適合的密封材料加

56、工的油封，提高與油封接觸表面的粗糙度及裝配質(zhì)量等。    5）溫升發(fā)熱往往會造成液壓系統(tǒng)較嚴重的泄漏現(xiàn)象，它可使油液粘度下降或變質(zhì)，使內(nèi)泄漏增大；溫度繼續(xù)增高，會造成密封材料受熱后膨脹增大了摩擦力，使磨損加快，使軸向轉(zhuǎn)動或滑動部位很快產(chǎn)生泄漏。密封部位中的O形圈也由于溫度高、加大了膨脹和變形造成熱老化，冷卻后已不能恢復原狀，使密封圈失去彈性，因壓縮量不足而失效，逐漸產(chǎn)生滲漏。因此控制溫升，對液壓系統(tǒng)非常重要。造成溫升的原因較多，如機械摩擦引起的溫升，壓力及容積損失引起的溫升，散熱條件差引起的溫升等。為了減少溫升發(fā)熱所引起的泄漏，首先應從液壓系統(tǒng)優(yōu)化設計的

57、角度出發(fā)，設計出傳動效率高的節(jié)能回路，提高液壓件的加工和裝配質(zhì)量，減少內(nèi)泄漏造成的能量損失。采用粘-溫特性好的工作介質(zhì)，減少內(nèi)泄漏。隔構(gòu)外界熱源對系統(tǒng)的影響，加大油箱散熱面積，必要時設置冷卻器，使系統(tǒng)油溫嚴格控制在2550之間。    液壓系統(tǒng)防漏與治漏的主要措施如下：    1）盡量減少油路管接頭及法蘭的數(shù)量，在設計中廣泛選用疊加閥、插裝閥、板式閥，采用集成塊組合的形式，減少管路泄漏點，是防漏的有效措施之一。    2）將液壓系統(tǒng)中的液壓閥臺安裝在與執(zhí)行元件較近的地方，可以

58、大大縮短液壓管路的總長度，從而減少管接頭的數(shù)量。    3）液壓沖擊和機械振動直接或間接地影響系統(tǒng)，造成管路接頭松動，產(chǎn)生泄漏。液壓沖擊往往是由于快速換向所造成的。因此在工況允許的情況下，盡量延長換向時間，即閥芯上設有緩沖槽、緩沖錐體結(jié)構(gòu)或在閥內(nèi)裝有延長換向時間的控制閥。液壓系統(tǒng)應遠離外界振源，管路應合理設置管夾，泵源可采用減振器，高壓膠管、補償接管或裝上脈動吸收器來消除壓力脈動，減少振動。    4）定期檢查、定期維護、及時處理是防止泄漏、減少故障最基本保障。    4.3

59、 液壓系統(tǒng)噪聲的控制    噪聲是公害，它不僅使人感到煩躁，也使大腦產(chǎn)生疲勞，降低工作效率，還會因未及時聽清報警信號而造成工傷事故。液壓系統(tǒng)產(chǎn)生的噪聲對系統(tǒng)本身的工作性能影響較大，它往往與振動同時發(fā)生，會造成較嚴重的壓力振擺，致使系統(tǒng)無法正常工作，降低零件的使用壽命。液壓系統(tǒng)產(chǎn)生噪聲的因素較多，如沖擊噪聲、壓力脈動噪聲、氣穴噪聲、元件噪聲等。在液壓系統(tǒng)噪聲中，70%左右是由液壓泵引起的。液壓泵輸出功率越大，轉(zhuǎn)速越高或泵內(nèi)的空氣量吸入越多，噪聲就越大；液壓換向沖擊產(chǎn)生的噪聲也往往會引起管路振動及油箱的共鳴。采取如下措施可降低液壓系統(tǒng)的噪聲： &#

60、160;  1）設計中選用低噪聲泵及元件，降低泵的轉(zhuǎn)速。    2）采用上置式油箱、改善泵吸油阻力，排除系統(tǒng)空氣，設置泄壓回路，延長閥的換向時間，使換向閥芯帶緩沖錐度或切槽，采用濾波器，加大管徑，設置蓄能器等。    3）采用立式電動機將液壓泵侵入油液中，泵進出口采用橡膠軟管，泵組下設置減振器，管路中使用管夾，采用隔聲、吸聲等措施控制噪聲的傳播。    4.4 液壓系統(tǒng)的檢查和維護    在液壓設備中，很多設備會受到不同程度的外界傷害，如風吹、雨淋、煙塵、高熱等。為了充分保障和發(fā)揮這些設備的工作效能，減少故障，延長使用壽命，必須加強設備的定期檢查和維護，使設備始終保持在良好的工作狀態(tài)下。液壓系統(tǒng)檢查和維護要求見表9。表9  液壓系統(tǒng)檢查維護要求檢查項目檢查方法（測量儀器名稱）周期（次/數(shù)期間）檢查時保養(yǎng)基準維修基準備注運轉(zhuǎn)停止泵的響聲耳聽或用噪聲計測量1/季+ 通常系統(tǒng)壓力為7MPa時，75dB（A）；14MPa時90dB（A）當噪聲較大時，修理或更換與工作油（混入空氣、水等）、過濾器堵塞及溢流閥振動有關(guān)泵吸油阻力真空表（裝在泵