UHT奶質(zhì)量異常問題的分析及控制

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上UHT 奶質(zhì)量異常問題的分析及控制 -乳風味的改變除了微生物、 酶及加工引起的風味的改變外, 還有由于環(huán)境、 包裝膜等因素引起的乳風味的 變化。乳是一種非常容易吸味的物質(zhì)。如果包裝容器隔味效果不好或其本身或環(huán)境有異味, 乳一般呈現(xiàn)非正常的風味, 如包裝膜味、 汽油味、 菜味等, 有效的措施就是采用隔味效果非 常好的包裝容器,并對儲存環(huán)境進行良好的通風及定期的清理。另外, UHT 乳長時放在陽光下,會加速產(chǎn)生日曬味及脂肪氧化味,因此 UHT 乳不應(yīng)該放 在太陽直接照射的地方。利樂包牛奶中出現(xiàn)的質(zhì)量問題利樂 包出現(xiàn)的質(zhì)量問題主要可分為兩大類:一類是由于微生物的原因引起的壞

2、包, 通常它對 人體有害; 另一類是由于理化的原因引起的牛奶內(nèi)在狀況發(fā)生了改變, 通常它只會影響感官, 一般不會對人體有害。 因此, 對牛奶出現(xiàn)的質(zhì)量問題要認真分析,查找原因, 以利于解決問 題。(1 由微生物原因所造成的壞包平酸包:癥狀為包型完整, 打開包后牛奶喝時口味有酸味, 組織狀態(tài)有時會呈現(xiàn)出豆腐腦狀, 如清析出(分層現(xiàn)象 ,除此之外,有時還會出現(xiàn)臭味。脹包:癥狀為包型鼓脹, 打開包后牛奶喝時口味有酸味, 組織狀態(tài)會呈現(xiàn)出豆腐腦狀, 乳清 析出(分層現(xiàn)象 ,除此之外,有時還會出現(xiàn)臭味?？喟?癥狀通常包型完整, 打開包后牛奶喝時有苦味, 有時還夾雜有酸味 (通常為個例問題 。 (2 由理

3、化原因所造成的質(zhì)量問題脂肪上浮包:打開包后,在牛奶葉面上漂浮有一些片狀塊狀五(或油狀物 ,在盒內(nèi)壁上有 白色或淡黃色的黏狀物,嚴重時在包裝內(nèi)的頂層可達幾毫米厚的脂肪層 1,喝時牛奶沒有 苦味或酸味,但有時有哈喇味。蛋白凝固包:打開包后,在盒底部有些粒狀塊狀物,喝時牛奶沒有苦味或酸味?？喟?打開包后牛奶喝時有苦味,一般要生產(chǎn)加工一段時間(約 2個月左右后才會出現(xiàn), 并且此種狀況的牛奶會隨著貯藏時間延長而變得苦味加重(通常為批量問題理化指標偏低包(俗稱 “ 水包 ” :打開包后牛奶喝時口味偏淡、顏色偏淺(通正常的產(chǎn)品比 較 ,有水樣的感覺。褐色包:純牛奶打開包后牛奶顏色發(fā)暗(有時呈紅棕色 , 喝時

4、有時有蒸煮味。沉淀包(特別是對乳飲料或高鈣奶而言 :打開包后,盒的底部有較多的糊狀的沉淀物,喝 時牛奶沒有苦味或酸味。分層包 (特別是對酸性乳飲料而言 :打開包后出現(xiàn)明顯的分層, 上部顏色較底部顏色為淡。微生物所造成的壞包的原因分析牛奶被微生物污染后, 會造成變質(zhì)、 變壞。 若污染的微生物在產(chǎn)品中會繁殖并產(chǎn)氣, 則產(chǎn)品 外觀鼓脹(即脹包 ;若污染的微生物在產(chǎn)品中會繁殖但不產(chǎn)氣,則產(chǎn)品外觀包型完整(即 平酸包 ; 若污染的微生物在產(chǎn)品中會分解蛋白質(zhì)成一些發(fā)苦的肽類片斷, 則產(chǎn)品口味偏苦。 主要原因有:(1 原料奶或輔料的影響 。若原料奶或輔料中含有較多的芽孢菌或耐熱芽孢菌,則 超高溫滅菌后, 相

5、應(yīng)的產(chǎn)品中芽孢菌或耐熱芽孢菌也會殘留的較多, 從而使產(chǎn)品的壞包數(shù)增 加。(2 滅菌效率未達到要求 。滅菌效率取決于滅菌溫度和滅菌時間的配合,也會受殺 菌器(對間接加熱而言內(nèi)表面(產(chǎn)品的一面的結(jié)垢程度的影響。1不同的產(chǎn)品,須采取不同的滅菌溫度和滅菌時間,若滅菌效率未達到要求,則滅菌后的 產(chǎn)品中殘留的微生物(特別是芽孢菌或耐熱芽孢菌就較多,包裝后的產(chǎn)品就會出現(xiàn)壞包。 2殺菌器內(nèi)便面的結(jié)垢程度較后,則會影響熱的傳遞,使產(chǎn)品的實際滅菌溫度降低和滅菌 時間縮短,從而影響滅菌效率。(3 滅菌后的輸送管道、無菌罐清洗不到位。 超高溫滅菌后的五菌產(chǎn)品的輸送 管 道 以及五菌罐要確保無菌, 若清洗殺菌不到位,

6、會引起產(chǎn)品被二次污染, 從而使包裝后的產(chǎn)品 出現(xiàn)壞包。(4 包材滅菌效果不佳 。包材的滅菌通常是由雙氧水進行的,若雙氧水濃度或溫度 達不到要求,就不能有效地殺死包材內(nèi)表面的微生物,包裝后的產(chǎn)品就會出現(xiàn)壞包。(5 灌裝機在生產(chǎn)時無菌環(huán)境被破壞。 1為了保證灌裝時的無菌狀態(tài), 則灌裝前整 個灌裝機同產(chǎn)品有接觸的表面都必須進行徹底的清洗和殺菌, 若清洗殺菌不到位, 則會使同 不潔表面接觸的產(chǎn)品含有較多的微生物,從而使包裝后的產(chǎn)品出現(xiàn)許多壞包。 2在生產(chǎn)灌 裝時要通過熱空氣和蒸汽閥來保證灌裝時的無菌狀況, 若熱空氣溫度太低或蒸汽閥的保證作 用未達要求,則易使產(chǎn)品出現(xiàn)壞包。 3產(chǎn)品在灌裝時出現(xiàn) “ 爆管

7、 ” 現(xiàn)象(“ 爆管 ” 是指灌注牛 奶的紙管有 泄漏 點 ,即紙管成形灌注牛奶時,由于各種原因(如:紙管被夾爪拉破、紙接 頭未達要求 造成縫合不好形成 , 則有可能會使微生物通過 泄漏 處進入紙管, 破壞了紙 管內(nèi)的無菌環(huán)境,則易使產(chǎn)品出現(xiàn)壞包。 4對于封閉式無菌包裝系統(tǒng),若無菌室正壓狀態(tài) 被破壞,則易使產(chǎn)品出現(xiàn)壞包。(6 包型縫合不嚴 :若包型縫合不嚴,則易造成微生物的污染,出現(xiàn)壞包。(7 運輸、貯存不當 :利樂 包產(chǎn)品為無菌包裝,若運輸、貯存不當,包被碰傷、擠 壓變形嚴重,就易使得包的無菌狀況被破壞,出現(xiàn)壞包。微生物原因產(chǎn)生的壞包應(yīng)采取的措施(1嚴格控制原料奶的衛(wèi)生質(zhì)量 ,通常要求用于超

8、高溫的原料奶的細菌總數(shù)、嗜冷菌數(shù)、 芽孢總數(shù)、耐熱芽孢總數(shù)分別控制在小于 105、 103、 102、 10mL-1。(2不同的產(chǎn)品采取不同的滅菌溫度 ,以確保既能充分殺滅各種微生物(特別是芽孢和耐 熱芽孢 ,又能盡量減少營養(yǎng)物質(zhì)的損失和穩(wěn)定性的破壞。1對于酸性乳飲料,由于在酸性條件下,有可能生長的主要是一些不耐熱的微生物(如酵 母和霉菌 。因此,殺菌的溫度不需要過高,一般采用滅菌溫度為 115120 ;時間為 4s 。 2當用含芽孢或耐熱芽孢數(shù)較多的輔料(如可可粉、咖啡粉、奶粉等生產(chǎn)花色奶或中性 乳飲料時, 應(yīng)相應(yīng)地提高滅菌溫度, 以盡量殺滅這些芽孢 (如生產(chǎn)巧克力奶 。 一般采用為:滅菌溫

9、度 139 142 ; 4s 。3當用含有芽孢或耐熱芽孢的原料奶生產(chǎn)春牛奶或中性乳飲料時,一般采用滅菌溫度為 137139 ;時間 4s 。(3管道、容器(特別是超高溫滅菌后的管道、無菌罐要進行認真的清洗、消毒。 1通常采用 CIP 堿或酸清洗(堿常用 NaOH ,酸常用 HNO3 , 要注意控制好清洗時堿或酸 的質(zhì)量濃度、清洗時間、溫度以及清洗時的流量和流速:I. 堿的質(zhì)量分數(shù)為 1.5%2%;酸的質(zhì)量分數(shù)為 0.8%1.2%。II. 清洗時間 =20min;III. 堿液溫度控制在 8085 ;酸液溫度控制在 6065 。IV . 流速為 =20t/h。2清洗干凈后,生產(chǎn)前從 UHT 的滅

10、菌段開始直至灌裝機之前的管道用 137 左右的熱水進 行消毒;無菌罐用蒸氣(大約 140 進行消毒,消毒時間都控制在 30min 以上。(4利樂包材的滅菌 通常是采用雙氧水進行,因此應(yīng)嚴格控制好雙氧水的品質(zhì)、濃度、溫 度、雙氧水在包材上停留時間(或包材走過雙氧水槽的時間 。1 采用經(jīng)過改良的性能穩(wěn)定的食品級雙氧水。2 雙氧水質(zhì)量分數(shù)控制在 30%50%.具體要求為:開機之前、每生產(chǎn) 4h 左右、停機前都 必須測定質(zhì)量濃度,一旦質(zhì)量濃度偏低,應(yīng)停機,之前的產(chǎn)品要特別管制。3 雙氧水溫度控制在 7080 。4包材走過雙氧水槽的時間控制在 67s 。5生產(chǎn)中每隔 120h 或每星期都要更換 1次系統(tǒng)

11、內(nèi)的雙氧水(5灌裝機在灌裝時保持無菌環(huán)境1在灌裝前,罐裝機要進行徹底的清洗,通常清洗采用酸、堿,具體要求同 3.1中的(3 。 然后用無菌熱空氣(280 以上對可能灌裝時同牛奶杰出的幾內(nèi)管道表面、無菌空氣管路、 無菌室、灌裝機的充填管、 AP 閥等進行滅菌。2灌裝時,灌裝機內(nèi)同牛奶接觸的地方,要用熱空氣(約 125 保持無菌 2,又無菌室的 要保持正壓狀態(tài) (通常壓力要求大于 666.6Pa, 一般為 2666.43999.66Pa ; 同時進出灌裝機和 無菌罐的連接處要用蒸氣障保護,以免被外界微生物污染。3若出現(xiàn) “ 爆管 ” 現(xiàn)象,則灌裝機應(yīng)停機,進行清洗后再開機,同時 “ 爆管 ” 前后

12、時間段的產(chǎn) 品要特別管制。(6保持利樂包的封合狀態(tài)為了確保 利樂 包的完整封合, 防止外界的污染, 要特別注意橫、 縱封的封合, 通常相隔一段 時間,就必須進行檢查(如:縱封的注射試驗、橫封的剝皮試驗 ;要控制好封合時的加熱 功率和壓力(同包材的品種、厚度有關(guān) ;縱、橫條要光滑、平整。(7在手工接包材、接 3P 條時,手要清洗干凈,并用酒精消毒。(8在搬運、運輸、銷售過程中,要防止包被碰傷、擠壓變形,從而使包內(nèi)部損壞,造成 微生物污染,產(chǎn)生壞包。理化原因所造成的質(zhì)量問題的原因分析(1脂肪上浮包產(chǎn)生的原因1原料奶質(zhì)量不佳:含有由微生物(特別是嗜冷菌產(chǎn)生的較多的脂肪酶,而這些脂肪酶 較耐熱,在超高

13、溫溫度下,不能完全被鈍化。有研究表明,經(jīng) 140 , 5s 的熱處理,胞外脂 肪酶的殘留量約為 40%。殘留的脂肪酶在產(chǎn)品貯存期間分解脂肪球膜,釋放出自由脂肪酸, 而導致脂肪易聚合上浮。2原料奶貯存時間較長:因原料奶需在低溫下貯存,否則易造成原料奶的變質(zhì)。但在低溫 下貯存時間過長, 則易造成嗜冷菌的繁殖, 產(chǎn)生較多的脂肪酶, 從而使加工完的牛奶易脂肪 上浮(原因同上 。3加工過程中牛奶均質(zhì)效果不好:若均質(zhì)效果不好,牛奶中的脂肪球沒有打碎到很小的粒 度以及充分的分散, 則加工后的牛奶中的這些脂肪球易重新聚集, 形成大的脂肪球, 從而加 快脂肪上浮速度。4加工后的牛奶存放時間過長或貯存溫度較高:牛

14、奶加工后,由于牛奶的特性,都會存在 著脂肪上浮,如果只是原料、加工控制的好,也僅能延緩脂肪聚集上浮速度而已,因此,加 工后的牛奶隨著存放時間的延長, 則脂肪上浮的情況也會加重。 同時, 在一定溫度下, 若貯 存溫度較高,也會造成脂肪分子的碰撞聚合的機會加快,從而使脂肪上浮速度加快。(2蛋白質(zhì)凝固包或苦包產(chǎn)生的主要原因原料奶中由于微生物 (特別是嗜冷菌 產(chǎn)生的蛋白分解酶較耐熱, 其耐熱性遠遠高于耐熱芽 孢,曾有人計算過,一種蛋白分解酶的耐熱性是嗜熱脂肪芽孢桿菌耐熱性的 4000倍。同樣 有研究表明,經(jīng) 140 , 5s 的熱處理,胞外蛋白酶的殘留量約為 29%。殘留的蛋白分解酶在 加工后的貯存過

15、程中分解蛋白質(zhì),根據(jù)蛋白分解程度的不同,可分為下列 2種情況:1凝塊的出現(xiàn):凝塊出現(xiàn)的快慢與產(chǎn)品中蛋白分解酶的殘留量和銷售條件有關(guān),通常是牛 奶先不穩(wěn)定, 有時看上去牛奶還沒有出現(xiàn)凝塊, 但一加熱就出現(xiàn)凝塊, 嚴重時在盒底部有明 顯的蛋白凝塊,一般凝塊出現(xiàn)在生產(chǎn) 2個月以后。2苦包的產(chǎn)生:若蛋白分解酶分解蛋白質(zhì)形成帶有苦味的短肽鏈(苦味來源于由某些帶苦 味的氨基酸殘基形成的 ,則產(chǎn)品就帶有苦味,并且隨著貯存時間的延長,苦味會加重。 (3理化指標偏低包(俗稱 “ 水包 ” 產(chǎn)生的主要原因1開始灌裝時,以奶頂水,若控制不好,奶頂水時間太短,造成水沒有頂干凈就開始包裝, 使包裝后的少量產(chǎn)品理化指標偏

16、低。2生產(chǎn)快結(jié)束時,以水頂奶,若控制不好,水頂奶時間太長,造成水混入奶中,使包裝后 的少量產(chǎn)品理化指標偏低。(4褐色包產(chǎn)生的主要原因1滅菌溫度較高或滅菌時間較長,則會加劇非酶褐變(即美拉的反應(yīng)生成黑色素 ,從而使 奶易褐變。2無無菌罐的廠家,若超高溫滅菌的奶回流量大,匯流次數(shù)多,則奶易褐變。3有無菌罐的廠家,若超高溫滅菌機調(diào)速,從高速調(diào)到低速至流量穩(wěn)定的一段時間內(nèi),則 會使奶的受熱時間延長和加熱溫度升高, 從而使這一段時間的奶褐變加劇 (同正常加熱的奶 相比較 。4若原料奶質(zhì)量不佳或滅菌時間長,會使加熱器內(nèi)表面結(jié)垢,若垢層太厚掉落奶中,就會 使這一段時間的奶褐變加劇,又是奶中還會有褐色塊狀物。

17、5若產(chǎn)品在高溫下貯存時間較長,則會使奶褐變加劇,顏色較深。(5沉淀包(特別是乳飲料或高鈣牛奶產(chǎn)生的主要原因1添加的穩(wěn)定劑使用的品種或量不對,使產(chǎn)品的穩(wěn)定性差,產(chǎn)品易沉淀。2隨著產(chǎn)品貯存時間的延長,產(chǎn)品中穩(wěn)定劑的穩(wěn)定效果會下降,則沉淀兩會逐漸增加。 (6分層包(特別是酸性乳飲料產(chǎn)生的主要原因1若加工工藝控制不當 (如調(diào)酸過快活所加酸濃度較高 , 都會造成牛奶組織狀態(tài)的不穩(wěn)定, 使產(chǎn)品易分層。2添加的穩(wěn)定劑使用的品種或量不對,使產(chǎn)品的穩(wěn)定性差,產(chǎn)品易分層。3酸性乳飲料滅菌的溫度較高,造成產(chǎn)品的穩(wěn)定性下降,產(chǎn)品易分層。理化原因所產(chǎn)生的質(zhì)量問題應(yīng)采取的措施(1對脂肪上浮報應(yīng)采取的措施1加強對原料奶的控

18、制。 搞好原料奶的衛(wèi)生, 減少微生物的污染, 細菌總數(shù)應(yīng)小于 105mL-1; 加快原料奶的生產(chǎn), 最好在擠奶后 24h 內(nèi)加工完畢; 原料奶進貯藏罐時, 最好進行預(yù)巴氏殺 菌, ,以殺滅會產(chǎn)生耐熱酶的嗜冷菌。預(yù)巴氏殺菌溫度為 6570 ;時間為 4s 左右。2嚴格控制好均質(zhì)壓力、 溫度和均質(zhì)頭平整等狀態(tài):均質(zhì)溫度為 7075 ; 均質(zhì)壓力為采用 二級均質(zhì)(第一級均質(zhì)壓力為 1820MPa;第二級均質(zhì)壓力為 5MPa ;均質(zhì)頭要 保持 平整, 否則會影響脂肪球的破碎效果;均質(zhì)前最好先脫氣。3前處理時,嚴格控制攪拌速度和時間,減少奶中混入空氣的量。4生產(chǎn)的產(chǎn)品要避免高溫貯藏,盡快銷售。(2對蛋白

19、凝固包和苦包應(yīng)采取的措施同(1中的 1和 4(3對理化指標偏低報(俗稱 “ 水包 ” 應(yīng)采取的措施1嚴格按規(guī)定做好奶頂水、水頂奶的操作,防止產(chǎn)生理化指標偏低包; 2在開機進入生產(chǎn) 線的首包、生產(chǎn)結(jié)束時的最后一包以及 UHT 斷料頂水時間段的產(chǎn)品進行檢測,發(fā)現(xiàn)理化指 標偏低包,則要對有關(guān)產(chǎn)品進行 管 制,并重點進行檢查,以挑出理化指標偏低包。(4對褐色包應(yīng)采取的措施1根據(jù)不同的產(chǎn)品特點,嚴格控制好滅菌溫度和滅菌時間; 2不要在高溫條件下貯藏; 3生產(chǎn)中若無無菌罐時,嚴格控制好回流量,一般控制在 3%5%; 4生產(chǎn)中若有無菌罐時, 在生產(chǎn)時要減少 UHT 的流量變化,如從生產(chǎn)能力大調(diào)整到生產(chǎn)能力小

20、時,則會使這一段時 間奶受熱強度比其它段強(因為受熱溫度增高,受熱時間變長 ,從而使顏色加深; 5UHT 加工的時間長短, 同原料奶的品質(zhì)有關(guān) (原因為原料奶品質(zhì)好, 則奶加熱時穩(wěn)定性就好, 加 熱器的內(nèi)表面就不易結(jié)垢,內(nèi)外溫度變化小 ,一般內(nèi)外溫差變化要求小于 10 ,否則要停 機清洗; 6對于 UHT 連續(xù)滅菌而言,即使原料奶品質(zhì)好,內(nèi)外溫差變化小于 10 , UHT 連續(xù)生產(chǎn)也最好不要超過 12h ,以免加熱器的內(nèi)表面上的奶垢掉到奶中,使奶中有褐色塊。 (5對沉淀包(特別是對乳飲料或高鈣牛奶而言應(yīng)采取的措施1改進所用穩(wěn)定劑的品種或添加量,以減緩沉淀速度; 2由于乳飲料(或高鈣乃加有較 多

21、的輔料(有些是不易溶解的物質(zhì),如鈣粉等 ,從而造成了產(chǎn)品的不穩(wěn)定,即使加有穩(wěn)定 劑,也只是延緩沉淀的速度。因此產(chǎn)品要在低溫下貯藏,并盡快銷售,以減少沉淀量; 3對于乳飲料而言,采用適當?shù)姆椒?石英砂過濾、滲透膜過濾等改進所用水的質(zhì)量。使用 硬度小(一般德國度不超過 4度和電導率低的水(一般電導率 50us/cm 。(6對分層包(特別是對酸性乳飲料而言應(yīng)采取的措施1 對于酸性乳飲料，若滅菌溫度太高，會影響其中的穩(wěn)定劑的穩(wěn)定性，造成牛奶分層，因 此滅菌溫度不能太高，時間不能太長，一般采用 115120，4s 左右；2 改進所用穩(wěn)定劑 的品種或添加量，以確保穩(wěn)定效果；3 嚴格按工藝規(guī)程操作（如調(diào)酸濃

22、度和調(diào)酸速度要嚴 格控制）以確保產(chǎn)品不分層。 攪拌型酸奶常見的質(zhì)量問題及控制措施-脹包 酸奶在貯存及銷售過程中， 特別是在常溫下銷售及貯存很容易出現(xiàn)脹包， 酸奶由于產(chǎn)氣菌主 要是酵母菌與其它產(chǎn)氣雜菌作用而產(chǎn)生氣體，使酸奶變質(zhì)的同時也使酸奶的包裝氣脹。 原因分析 污染酸奶而使酸奶產(chǎn)氣的產(chǎn)氣菌主要是酵母菌和大腸桿菌，其污染途徑主要在以下幾方 面： 、菌種被產(chǎn)氣菌污染（主要是酵母菌污染）（2） （1） ； 、生產(chǎn)過程中酸奶被酵母菌和大腸 桿菌污染； 、酸奶包裝材料被酵母菌和大腸桿菌污染。 、包材本身不合格使外界微生 （3） （4） 物侵入而造成的污染。 （5）殺菌不徹底有產(chǎn)氣菌未殺死的污染。 、生產(chǎn)

23、工藝中殺菌機殺 （6） 菌參數(shù)設(shè)定不正確而殘留產(chǎn)氣菌的污染。 （7） 在灌裝時破壞無菌環(huán)境使外界微生物侵入而造 成的污染。 控制措施 （1） 、繼代菌種在傳代過程中要嚴格控制環(huán)境衛(wèi)生，確保無菌操作，可用一次性直接干 粉菌種來解決繼代菌種存在的一些避病； 、嚴格控制生產(chǎn)過程中可能存在的污染點和一 （2） 些清洗不到的死角。如設(shè)備殺菌、發(fā)酵罐、酸奶緩沖罐、進出料管、灌裝設(shè)備、配料設(shè)備等 一定要清洗徹底，以后再進行殺菌，殺菌溫度一般為 90以上（設(shè)備出口溫度）并且保證 2040 分鐘，殺菌效果的驗證可采取涂抹試驗來檢驗殺菌效果，生產(chǎn)環(huán)境用空降來檢測空 氣中酵母菌是否超標，若超標可采取二氧化氯噴霧，乳

24、酸熏蒸、空氣過濾等措施來解決空氣 污染， 采取空氣降落法來檢驗空氣中酵母、 霉菌數(shù)， 一般生產(chǎn)環(huán)境空氣中酵母、 霉菌數(shù)為50 個/平板，另外嚴格控制人體衛(wèi)生，進車間前一定要嚴格消毒，生產(chǎn)過程中經(jīng)常對工作服、 鞋及人手進行涂抹試驗， 確保人體衛(wèi)生合格， 加強車間環(huán)境、 設(shè)備等方面的消毒、 殺菌工作， 確保大腸桿菌無論是在工序還是成品中的檢驗都是未檢出的狀態(tài)； 、包材在使用前涂抹 （3） 方法檢測微生物的數(shù)量， 在生產(chǎn)時可用紫外線殺菌或雙氧水滅菌等方法來控制， 并且要嚴格 控制好包材貯存的環(huán)境質(zhì)量； 、也可采取在酸奶中添加一定量的抑制酶（抑制酵母和霉 （4） 菌）來解決此問題； （） 、殺菌要徹底

25、，酸奶中不能有顆粒物質(zhì)存在，若有會影響殺菌的徹 底性。 （） 、殺菌機參數(shù)設(shè)定要達到在保質(zhì)期內(nèi)不發(fā)生任何變質(zhì)，酸奶屬于高酸性產(chǎn)品，殺 菌溫度一般不用太高。 （） 、嚴格按無菌操作要求規(guī)程操作。 攪拌型酸奶常見的質(zhì)量問題及控制措施-產(chǎn)品發(fā)霉 酸奶在銷售、貯運過程中有霉菌生長，長出霉斑，從而使酸奶發(fā)生變質(zhì)。 原因分析 （1） 、菌種污染霉菌、接種過程中有霉菌污染； 、生產(chǎn)過程中有霉菌污染； 、包 （2） （3） 材被霉菌污染。 控制措施 （1） 、如果使用傳代菌種，菌種在傳代過程中要嚴格控制污染，確保無菌操作，保證免 受霉菌污染。 、生產(chǎn)環(huán)境要嚴格進行消毒、殺菌，確保生產(chǎn)地理環(huán)境中霉菌數(shù)合格，一

26、（2） 般生產(chǎn)環(huán)境空氣中酵母、霉菌數(shù)為50/平板； （3） 、包材在進廠之前一定要嚴格檢驗，確保 6 合格，存放于無菌環(huán)境中，使用時有紫外線殺菌， 、可采取加入抑制酶（抑制酶和霉菌） （4） 來解決。 攪拌型酸奶常見的質(zhì)量問題及控制措施-乳清析出 酸奶在生產(chǎn)、銷售、 ，貯存時有時出現(xiàn)乳清析出的現(xiàn)象，酸奶的國家標準規(guī)定酸奶允許有少 量的乳清析出，但大量的乳清析出是屬于不合格產(chǎn)品。 原因分析 （1） 、乳中干物質(zhì)、蛋白質(zhì)含量過低； 、脂肪含量低； 、均質(zhì)效果不好； （2） （3） （4）接 種溫度過高； 、發(fā)酵過程中凝膠組織遭受破壞； 、乳中氧氣含量過多； 、菌種產(chǎn) （5） （6） （7） 黏度低

27、； 、灌裝溫度過低； 、酸奶在冷卻、灌裝過程中充入了氣體； （8） （9） （10） 、酸奶配方 中沒加穩(wěn)定劑或用量過少。 控制措施 （1） 、調(diào)整配方中各組成成分的比例，增加乳中干物質(zhì)、蛋白質(zhì)的含量； 、增加乳中 （2） 的脂肪含量； 、均質(zhì)溫度設(shè)定在 65-70，均質(zhì)壓力為 15-20MPa 之間，經(jīng)常檢驗?zāi)痰木?（3） 質(zhì)效果，定期檢查均質(zhì)機部件，如有損壞及時更換； 、將接種溫度和發(fā)酵溫度嚴格控制 （4） 在（43 1）； 、發(fā)酵過程要靜止發(fā)酵，檢查發(fā)酵罐的攪拌是否關(guān)閉； 、采用脫氣設(shè) （5） （6） 備將奶中氣體除掉； 、選擇產(chǎn)黏度高的菌種； 、灌裝溫度最好設(shè)定為 20以上； 、 （7

28、） （8） （9） 嚴格檢查酸奶運輸中泵及管路是否漏氣； （10） 、調(diào)整酸奶的配方、使用穩(wěn)定劑并且添加量合 理。 攪拌型酸奶常見的質(zhì)量問題及控制措施-酸奶的組織狀態(tài)不細膩 飲用酸奶時酸奶過于粘稠，口感不好，組織狀態(tài)不細膩，粗糙，酸敗是粘絲狀糊口，也是酸 奶常見的質(zhì)量問題。 原因分析 （1） 、均質(zhì)效果不好； （2） 、攪拌時間短或運輸酸奶的速度較慢、干物質(zhì)蛋白質(zhì)含量過高； （4） 、穩(wěn)定劑選擇的不好或添加量過大。 控制措施 （1） 、控制均質(zhì)溫度,均質(zhì)溫度設(shè)在 65-70壓力為 15-20MPa 經(jīng)常檢驗?zāi)痰木|(zhì)效果，定期 檢查均質(zhì)部件， 如有損壞及時更換； 、 （2） 確定合理的工藝條件加

29、大運輸酸奶泵的速度； 、 （3） 降低奶中乳干物質(zhì)蛋白質(zhì)的含量； 、選擇適合的穩(wěn)定劑及合理的添加劑，根據(jù)具體的設(shè) （4） 備情況確定合理的配方。 攪拌型酸奶常見的質(zhì)量問題及控制措施-酸度過高、口感刺激、不柔和 飲用酸奶時酸奶的酸度過高，酸甜不合理,特別是酸感較刺激，極不柔和是酸奶常見的質(zhì)量 問題。 原因分析 （1） 、采用傳代菌種時，桿菌和球菌比例失調(diào)； （2）酸奶發(fā)酵過長，產(chǎn)酸過多； 、酸奶 （3） 的冷卻過長，導致酸度過高； 、酸奶儲存溫度，后酸化嚴重； 、接種量過大，酸化過 （4） （5） 快； 、所用菌種的后酸化過強。 （6） 控制措施 （1）菌種在傳代過程中注意每次滅菌種的添加量， 、 一般為 2.53.0%， 培養(yǎng)溫度為 （43 ， 1） 7 以及嚴格控制的所用原料奶的質(zhì)量， 特別是抗生素的檢驗一定合格， 對每次擴培后的菌種應(yīng) 及時檢驗桿菌和球菌的比例。 如果傳代條件不成熟應(yīng)改用一