2012品管基礎(chǔ)知識

1、第一部分品管基礎(chǔ)知識、品質(zhì)相關(guān)內(nèi)容簡介1、基本概念QC:(QualityControl)品質(zhì)控制QM:(QualityManage)品質(zhì)管理IQC:(IncomingQualityControl)來料檢驗IPQC:(InprocessQualityControl)制程檢驗FQC:(FinalQualityControl)最終檢驗OQC:(OutgoingQualityControl)出貨檢驗QA:(QualityAudit)品質(zhì)保證QR:(QualityRecord)質(zhì)量記錄QE:(QualityEngineering)品質(zhì)工程QP:(QualityPlan)品質(zhì)計劃2、基本術(shù)語2.1 品管：

2、為達到質(zhì)量要求所采取的作業(yè)技術(shù)與活動。2.2 質(zhì)量：反映實體滿足用戶明確或隱含之需要的特征和特性的總和。2.2.1 實體是可單獨描述和研究的事物。實體可以是：A活動或過程B產(chǎn)品C組織體系或人D以上各項的任意組合X說明：產(chǎn)品是活動或過程的結(jié)果產(chǎn)品：a.可包括服務(wù)、硬件、軟件或流程性材料，或其中的任何組合；b.可以是有形的(如組件或流程性材料),也可以是無形的(如知識、概念)，或者是它們的組合；c.產(chǎn)品可以是預(yù)期的(如提供給客戶的)或非預(yù)期的(不愿有白結(jié)果)2.2.2 明確或隱含之需要a.明確的需要是法律法規(guī)要求或合同中列明的條件等，隱含的需要則是相對明確的需要而言；b.需要包括：性能(可用性)、

3、合用性、可靠性、可維修性、耐久性、安全性、環(huán)保性、經(jīng)濟性、美觀性。性能：根據(jù)產(chǎn)品使用目的所提出的各項功能要求，包括正常性能、特殊性能、效率等。合用性：產(chǎn)品對具體不同的消費群之適合度。壽命(耐久性)：產(chǎn)品能正常使用的期限，包括使用壽命和儲存壽命兩種。可靠性：產(chǎn)品在規(guī)定的時間內(nèi)和規(guī)定條件下，完成規(guī)定功能的能力。安全性：產(chǎn)品在流通和使用過程中保證安全的程度。經(jīng)濟性：產(chǎn)品壽命周期內(nèi)的總費用，包括生產(chǎn)成本和使用成本兩方面。環(huán)保性：產(chǎn)品的生產(chǎn)流通和使用過程中對環(huán)境所造成的危害程度。維修性：產(chǎn)品故障維修之方便與可行性。美觀性：產(chǎn)品的外形、美學、造型、裝璜、款式、色彩、包裝等。2.3 品質(zhì)：以最低的成本創(chuàng)造出

4、符合大眾需求的產(chǎn)品或服務(wù)。2.3.1 品質(zhì)表不法市場品質(zhì)：消費者所需求的品質(zhì)；設(shè)計品質(zhì)：公司所欲達到的目標品質(zhì)，以藍圖或設(shè)計規(guī)格為準；笆制成品質(zhì)：以設(shè)計品質(zhì)為目標，而實際上制造出來的產(chǎn)品品質(zhì)；G籌級概念：對功能用途相同但質(zhì)量要求不同的褓所做的分類或排序（比如本公司歐洲及德國客戶要求較嚴，而美國客戶要求相對較低等）2.3.2 品質(zhì)的表示是根據(jù)需要的項目分別予以評判，加以規(guī)整形成檢驗標準；比如：功能一性能外觀一美學結(jié)構(gòu)f可靠性試驗等內(nèi)容一安全性、可靠性等2.4 品質(zhì)管理：系統(tǒng)地運用與品質(zhì)相關(guān)的一切資源（包括人力、技術(shù)、設(shè)備、原料及金錢等）所進行的活動，使產(chǎn)品能經(jīng)濟有效地達成品質(zhì)目標。說明：O達成品

5、質(zhì)目標一符合客戶或法律法規(guī)的品質(zhì)要求；經(jīng)濟一符合品質(zhì)要求訴前提下的經(jīng)濟性，通過新技術(shù)、新管理降低成本；（3為達到經(jīng)濟有效地符合要求的目的，需通過設(shè)定一個系統(tǒng)來調(diào)配相關(guān)資源。2.5 檢驗：對實體的一個或多個特性進行諸如測量、檢查、試驗或度量并將結(jié)果與規(guī)定要求進行比較以確定每項特性合格情況所進行的活動?？煽啃裕ㄓ袥]有斷料、頂蓋現(xiàn)象）如檢驗口紅的4美觀性（外觀有沒有大汽泡、顏色等）I功能（涂抹性等）2.6 品質(zhì)成本：界定管制品質(zhì)之相關(guān)成本，加上評價、反饋產(chǎn)品及服務(wù)是否符合品質(zhì)要求，以及因不符合要求而在廠內(nèi)或顧客手中所發(fā)生的成本。2.6.1 品質(zhì)成本分類：1預(yù)防成本；防止缺點和不符合要求的成本。（如品

6、質(zhì)規(guī)劃、新產(chǎn)品審查、品管活動、廠商輔導(dǎo)、內(nèi)部職工教育訓練等）預(yù)防成本管制成本，鑒定成本品質(zhì)成本內(nèi)部失敗成本失敗成本”2鑒定成本：評估產(chǎn)品品質(zhì)，以維護既定品質(zhì)水準的成本。（如進料檢驗、制程檢驗、品質(zhì)稽核、試驗費用等）3內(nèi)部失敗成本：物料和產(chǎn)品有缺點不符合公司規(guī)定而造成的成本。（如報廢、重工等）4M部失敗成本：有缺點及不符合規(guī)格產(chǎn)品送達顧客后所發(fā)生的成本。（如投訴處理、退貨處理、賠償、售后服務(wù)等）2.6.2 品質(zhì)成本的分配比例預(yù)防：鑒定：失敗=20%:30%:50%一般情況下，品質(zhì)成本占銷貨額比例10%以內(nèi)是正?？山邮艿?，超過15%則利潤大幅下降，超過20%則無利潤可圖或虧本經(jīng)營。2.7 缺陷的分

7、類X說明：缺陷w不合格L嚴重缺陷（Critical）簡記為：CRI缺陷一般分為三大類：Y主要缺陷（Major）簡記為：MAJI次要缺陷（Minor）簡記為：MIN任嚴重缺陷：（Critical）對使用產(chǎn)品的人帶來危險，不安全以及對產(chǎn)品性帶來根本影響的缺陷；a會帶來危險b產(chǎn)品根本不能使用主要缺陷：（Major）能造成故障或大大降低單位產(chǎn)品的預(yù)定使用性能，但還不致于引起不安全情況的缺陷；a主要功能不能發(fā)揮b降低了產(chǎn)品的使用價值c嚴重外觀問題d影響產(chǎn)品的銷售（3次要缺陷：（Minor）產(chǎn)品性能或其它技術(shù)指標雖不符合產(chǎn)品技術(shù)指標的要求，但不影響產(chǎn)品之有效使用的缺陷：a次要功能不能完全發(fā)揮，但不影響產(chǎn)品

8、的正常使用；b輕微外觀問題；c可以很容易修正或修補，如輕微污點；d不致于影響產(chǎn)品的銷售2.8 糾正措施：為防止現(xiàn)存的不合格缺陷或其它不希望的情況再次發(fā)生，消除其原因所采取的措施。2.9 預(yù)防措施：為防止?jié)撛诘牟缓细袢毕莼蚱渌幌Ｍ那闆r發(fā)生，消除其原因所采取的措施。3品質(zhì)管理發(fā)展史3.1 質(zhì)量檢驗階段（20世紀40年代前）操作者品質(zhì)管制（師傅帶學徒式）在18世紀以前在早期的手工作坊場所內(nèi)，產(chǎn)品從頭到尾所有的制作，都是由同一個人完成，所以產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣也就是由一俱負責控制。監(jiān)督者品質(zhì)控制在19世紀，隨著工場的出現(xiàn)，生產(chǎn)方式逐漸變成由多數(shù)人集中在一起作業(yè)，以一個組或班為編制單位，并設(shè)置一個組長來監(jiān)

9、督整個單位的品質(zhì)管制。后驗員之品質(zhì)管制一戰(zhàn)后，由于工廠管理工作的日益需求，組長的精力基本上放在管理本組生產(chǎn)，提商效率上，已很難兼管品質(zhì)，因而提出了設(shè)置專職品質(zhì)檢驗員來協(xié)助組長工作，專門負責品質(zhì)管制。3.2 統(tǒng)計質(zhì)量控制階段（SQC）利用統(tǒng)計學進行品質(zhì)控制，是美國管理學家、貝爾研究所工程師W.A.SHEWART（休哈特）在1924年提出的，是用一張管制圖來描繪抽樣結(jié)果，并判定批量產(chǎn)品的質(zhì)量狀況，此為一個劃時代的階段，從此品管技術(shù)進入了一個新的歷史紀元。3.3 全面質(zhì)量管理（TQM）20世紀60年代后，由美國質(zhì)量管理專家菲根堡姆提出，其特點是三全一多樣（即全面、全員、全過程，形式和方式多樣）。組織

10、機構(gòu)內(nèi)（廠內(nèi)或公司內(nèi)）各部門包含從產(chǎn)品構(gòu)想、市場調(diào)查、產(chǎn)品設(shè)計與制造，直到售后服務(wù)全過程，對有關(guān)品質(zhì)發(fā)展、品質(zhì)保持、品質(zhì)改進的各項努力，綜合成為一個有效組織，以便使其在最經(jīng)濟的水準下生產(chǎn)一種可以使顧客完全滿意的產(chǎn)品。O公司品質(zhì)管制（CWQC）由日本川馨博士首先提出。致力于開發(fā)、設(shè)計、生產(chǎn)、銷售及服務(wù)，而使產(chǎn)品成為最經(jīng)濟、最有有途又能使顧客十分滿意去購買的東西，為達到此目的，必須結(jié)合公司內(nèi)經(jīng)營、制造、工廠、現(xiàn)場設(shè)計、技術(shù)研究、計劃、調(diào)查、事物、資材、倉庫、銷售、營業(yè)、總務(wù)、人事、勞務(wù)、管理等部門即為公司全部人員協(xié)力合作，構(gòu)成一個能共同認識、易于實施的組織并使工作標準化，且使所訂的各項確實實施。2

11、：品管圈（QCC）3質(zhì)量保證模式下的品質(zhì)管制此一階段亦稱為ISO9000品質(zhì)保證，是至今為止最為先進的品質(zhì)管制技術(shù)，是結(jié)合中心工廠、協(xié)力廠、營銷公司構(gòu)成一個品質(zhì)管制體系，以文件化管制程序來進行品質(zhì)管制。4.新舊品質(zhì)觀念比較考慮內(nèi)容舊觀念新觀念A(yù)、定義美好的、耀眼的合乎要求B、系統(tǒng)鑒定（檢驗）預(yù)防C、執(zhí)行標準允收品質(zhì)水準（AQL）無缺點（零缺點）D、衡量力式品質(zhì)指數(shù)或不良率品質(zhì)成本合乎要求：滿足客戶要求；預(yù)防：做好品質(zhì)重在預(yù)防，防止不良出現(xiàn)，降低失敗成本；無缺點：作業(yè)標準零缺點，要求每次都是第一次就做好，不然經(jīng)過多道工序后合格率極低。5 .質(zhì)量管理之八項原則5.1 以顧客為關(guān)注焦點組織依存于顧客

12、。因此，組織應(yīng)當理解顧客當前和未來的需求，滿足顧客要求并爭取超越顧客期望。5.2 領(lǐng)導(dǎo)作用領(lǐng)導(dǎo)者確立本組織統(tǒng)一的宗旨和方向，他們應(yīng)創(chuàng)造并保持使員工能夠充分參與實現(xiàn)組織目標的內(nèi)部環(huán)境.5.3 全員參與各級人員都是組織之本，只有他們的充分參與，才能使他們的才干為組織帶收益。5.4 過程方法將活動和相關(guān)的資源作為過程進行管理，可以更高效地得到期望的結(jié)果。5.5 管理的系統(tǒng)方法將相互關(guān)聯(lián)的過程作為系統(tǒng)加以識別、理解和管理，有助于組織提高實現(xiàn)目標的有效性和效率。5.6 持續(xù)改進持續(xù)改進總體業(yè)績應(yīng)當是組織的一個永恒目標。5.7 基于事實的決策方法院有效決策是建立在數(shù)據(jù)和信息分析基礎(chǔ)上。5.8 與供方互利的

13、關(guān)系組織與供方是相互依存的，互利的關(guān)系可增加雙方創(chuàng)造價值的能力。6 .品管六大要素客觀、公正、彈性、理智、毅力、溝通7 .日常管理的五大任務(wù)品質(zhì)、成本、交期、安全、士氣8 .品質(zhì)的四大成本及九大層面A、四大成本：預(yù)防成本、鑒定成本、內(nèi)部失敗成本、外部失敗成本；B、九大層面：性能、合用性、可維修性、可靠性、耐久性、安全性、經(jīng)濟性、美觀性、環(huán)保性9 .現(xiàn)場品管成功的十大原則 全員同心協(xié)力，全員參與計劃性熱誠意欲品質(zhì)意識自主管理 日常管理之強化自主管理 相當?shù)哪托募耙懔ψ灾鳈z查創(chuàng)造力教育訓練10 .現(xiàn)場品質(zhì)失敗的六大原 無書面的品質(zhì)系統(tǒng)使用未校準的儀器設(shè)備 無授權(quán)的私自改變未按書面的品質(zhì)系統(tǒng)執(zhí)行過期

14、或失效的文件未從現(xiàn)場撤走無效或無用的預(yù)防及糾正措施11 .質(zhì)量管理的六大任務(wù)維護和提高產(chǎn)品的質(zhì)量 控制和改善現(xiàn)存的問題，消除其系統(tǒng)原因 防止?jié)撛诘膯栴}發(fā)生，實現(xiàn)前饋控制記錄質(zhì)量管制的過程和結(jié)果維護環(huán)境降低品質(zhì)成本12 .發(fā)掘問題之技巧問題存在的原因a.系統(tǒng)原因：可控制但未控制b.偶然原因：不可控制，偶然發(fā)生發(fā)掘問題的方法a.聯(lián)想方則類似聯(lián)想法則：聯(lián)想出類似的問題J相反聯(lián)想法則：聯(lián)想出相反的問題相近聯(lián)想法則：聯(lián)想出相近的問題b.規(guī)格（條件）設(shè)定法預(yù)先設(shè)定規(guī)格條件，然后以此為準，力求達成c.缺陷列舉法把缺陷全部列出，力求避免d.希望事項列舉法e.腦力激蕩法利用集體的思維使思想互相激蕩而發(fā)生連鎖反應(yīng)

15、而引發(fā)的創(chuàng)造力13 .解決問題的四大階段及六大步驟09大階段：PDCA循環(huán)，又稱戴明環(huán)，是美國質(zhì)量管理學家戴明提出的。PLAN計劃DO一執(zhí)行CHECK一檢查ACTION一處理六大步驟a.確定問題：找準問題點b.現(xiàn)狀掌握：調(diào)查問題的現(xiàn)狀，不良狀況程度不良比例，生產(chǎn)應(yīng)用狀況c.探索原因：從人、機、料、環(huán)、測、法等角度找原因d.制定對策：根據(jù)原因制訂相應(yīng)的臨對對策和永久對策（5W2H）e.實施對策：應(yīng)用對策進行實施改善f.檢討確認：檢查對策實施之有效性(3改善流程圖6分析問題提出改善策需要注意的7個因素:（即5W2H）A.Why為何做?a.為何做？有必要做？可以省去嗎？b.為何這樣做？可簡化嗎？有其

16、它方法替代嗎？B.What做什么？a.做些什么？b.要準備一些什么？c.什么事可能成為障礙？d.要達成什么效果？C.Where何處做？a.在何處進行最好b.配合的工作在何處最好？D.When何時做？a.何時開始做？b.何時完成？E.Who何人做？a.由誰去做？b.一個人或一個團體？c.由誰來配合？d.由誰來督導(dǎo)控制F.How如何做？a.如何做？b.如何做準備工作？c.如何評估成效？G.Howmuch多少?a.需要的成本多少？b.可能達成的效益如何？抽樣檢驗理論1、基本概念O由樣計劃：從產(chǎn)品批量里抽取一部分產(chǎn)品進行檢驗，然后根據(jù)不合格數(shù)或質(zhì)量特性之規(guī)定界限來判斷整批產(chǎn)品的質(zhì)量狀況是否合格，是建立

17、在數(shù)理統(tǒng)計和概率論的基礎(chǔ)上的。由樣：從整體中抽取一部分樣本進行檢驗，通過樣本的質(zhì)量狀況去推斷整體的質(zhì)量狀況。（3整體：（母體）所有個體（樣本）的集合。甘本單位：從整體中抽取用于檢查的單位產(chǎn)品稱為樣本單位。本容量：樣本中所包含的樣本單位之數(shù)量。（6冷格判定個數(shù)：樣本中可以允許的最大缺點數(shù)或不良數(shù)。2、檢驗的目的決定已生產(chǎn)的產(chǎn)品是否合格（2可及時發(fā)現(xiàn)問題并加以返工翦客戶和自已提供品質(zhì)保證的信心3、檢驗的分類按生產(chǎn)程序分：來料檢驗、制程檢驗、最終檢驗、出貨檢驗按檢驗數(shù)量分：全檢、抽檢、免檢按檢驗性質(zhì)分：破壞性檢驗、非破壞性檢驗按檢驗場所分：固定檢驗、巡回檢驗按抽樣方式分：單次抽樣、雙次抽樣、多次抽樣

18、按寬嚴程度分：正常檢驗、加嚴檢驗、減量（放寬）檢驗4、抽檢適應(yīng)的場所檢驗屬于破壞性試驗者允許有某種程度之不良品存在者欲減少檢驗時間和經(jīng)費者需促進供應(yīng)方加強質(zhì)量管理的情況產(chǎn)量大、批量大、連續(xù)生產(chǎn)無法做全數(shù)檢驗者5、抽樣檢驗的缺點把合格批誤判為不合格批把不合格批誤判為合格批派請注意：a批合格并不等于批中的每個產(chǎn)品都合格b樣本的不合格率不等于提交批的不合格率6、抽樣檢驗之用處允許批量中有一定比率的不良品，在經(jīng)濟的角度是合理的抽檢可避免破壞性造成的損失抽檢數(shù)量少、費用少、省時、成本低可避免全檢之一單調(diào)性以概率論為基礎(chǔ)，有科學依據(jù)7、抽樣檢驗的原理：遵循抽樣特性函數(shù)抽樣檢驗的分類：計數(shù)和計量。計數(shù)又分為

19、計數(shù)標準型和計數(shù)調(diào)整型。8、計數(shù)調(diào)整型抽樣：根據(jù)生產(chǎn)過程之穩(wěn)定性來調(diào)整檢驗寬嚴程度的計數(shù)抽樣方案，適用于大批量連續(xù)批的驗收。9、抽樣計劃簡介：抽樣計劃可以由自已定或雙方商量約定，現(xiàn)在國際上流行的抽樣計劃標準為ANSI/ASQCZ1.4 1993（美國國家標準），即我們現(xiàn)在常用的MIL-STD-105E.和我國的GB2828、法國標準NFX06002、德國標準DIN40080、意大利UNI4248、國際標準ISO2859等同，這套標準是依據(jù)大量的數(shù)理統(tǒng)計和概率理論制定的計數(shù)調(diào)整型標準。MILSTD105E標準含義：MMaterial材料IInspection檢驗LLevel水平、水準STDSta

20、ndard標準105一序號E版本檢查水平是批量與樣本大小間的等級對定關(guān)系，共有七個檢查水平：四個特殊檢查水平，簡記為（S1、S2、S3、S4）、三個一般檢查水平（LEVEL1、LEVEL11、LEVEL111），由S1、S2到LEVEL111判別能力逐漸加強，特殊檢查水平僅適用于必須用較少樣本，同時能夠或必須允許有較大的誤判風險，如檢驗帶有破壞性損耗非常大，檢驗成本費用大，以及抽取大批量低價原材料進行檢驗時的檢驗，我們通常用的是LEVEL11水平。允收質(zhì)量水平（AQL）AQL值優(yōu)先值，公比是V10,系列值中最小的為0.01,最大為1000，共26級。本公司通常用的AQL值為：工序嚴重缺陷主要缺

21、陷次要缺陷進料檢驗0.11.52.5制程檢驗0.651.52.5最終檢驗0.651.52.5出貨檢驗0.651.54.0檢查的嚴格度與轉(zhuǎn)移規(guī)則有正常、加嚴及放寬三種嚴格度。正常檢驗：當過程平均量接近合格質(zhì)量水平所進行的檢查。加嚴檢驗：當過程平均量顯著劣于合格質(zhì)量水平進行的檢查。放寬檢驗：當過程平均量顯著優(yōu)于合格質(zhì)量水平進行的檢查。轉(zhuǎn)移規(guī)則一般檢查均從正常開始，如下圖所示：查閱正常單次抽樣表的步驟：A.確定批量的大小B.確定檢查水平MILSTD105E提供了三種一般檢查水平：I、II、III和四種特殊檢查水平S-1、S-2、S-3、S-4。我們通常采用的一般檢查水平LEVETII。C.定樣本大小

22、字碼根據(jù)所選定的檢查水平和檢驗批量的大小，在表1中選取對應(yīng)的樣本大小字碼.D.確定合格質(zhì)量水平（AQL值）E.查出樣本大小、不合格判定數(shù)（RE）、合格判定數(shù)（AC）。根據(jù)樣本大小字碼，查表2可得出樣本的大小。（樣本大小字碼所在行的樣本大小數(shù)值即是我們所需要查的樣本大小。根據(jù)樣本大小字碼和所確定的AQL值，查表2查得出不合格判定數(shù)（RE）和合格判定數(shù)（AC）。（從樣本大小字碼所在行水平向右和確定的合格質(zhì)量水平所在列相交處讀出判定數(shù)組AC、RE,若在相交處是箭頭，則沿著箭頭方向，讀出箭第10頁頭所指的第一個判定數(shù)組AC、RE,所得到的AC、RE即是合格判定數(shù)，不合格判定數(shù)。附表1:MILSTD10

23、5E樣本大小字碼表樣本大小子碼批量范圍特殊檢查水平一般檢查水平S-1S-2S-3S4IIIIII1至89至15AAAAAAB16至25AAAAABCAABBBCD26至5051至90ABBCCDE91至150BBCCCEFBBCDDFG151至280281至500BCDEEGH501至1200BCDEFHJCCEFGJK1201至32003201至10000CDEGHKL10001至35000CDFGJLMCDFHKMN35001至150000DEGJLNP150001至DEGJMPQ500000DEHKNQR或等于500001注：正常單次抽樣檢驗表見（抽檢表）第ii頁三、QC七大手法及品管常

24、用圖表常用質(zhì)量數(shù)據(jù)特性值計量值數(shù)據(jù)：可以連續(xù)取值的數(shù)據(jù)，通常使用量具、儀器進行測量而取得的。如長度、溫度、重量、時間、壓力等。計數(shù)值數(shù)據(jù)：不能連續(xù)取值的，只能以個數(shù)計算的數(shù)據(jù)（是不需要用量儀測量就可以數(shù)出來的，它具有離散性。）如不合格數(shù)，鑄件砂眼數(shù)，氣泡數(shù)等。平均值X:指所有數(shù)據(jù)求和之平均值。（表示數(shù)據(jù)集中位置的特征值）nX1X2.Xn1、x=n二n窘Xin-樣本大小Xi-第I個數(shù)據(jù)中位數(shù)X:將數(shù)據(jù)從小到大的順序排列，位于中間的數(shù)叫中位數(shù)。X=n1*）1nn2x（-）+x（-+1）n為奇數(shù)n為偶數(shù)極差（全距）R:指最大數(shù)與最小數(shù)之差。（表示數(shù)據(jù)離散程度的特征值）R=XmaxXminXmax-最

25、大值Xmin-最小值方差62：對所有數(shù)據(jù)的偏差平方和求其平均值。1n262=-Z（Xi-X）ni4Xi-X:指某個數(shù)據(jù)與平均值X之間的偏差標準差6：方差開平方。（反映數(shù)據(jù)的離散程度）、=1:（Xi-X）2ni三6x關(guān)系圖2、QC七大手法（五圖一表一法）魚骨追原因直方顯分布柏拉抓重點查檢集數(shù)據(jù)散布看相關(guān)層別作分析管制找異常特性國因圖是用來說明品質(zhì)特性及影響品質(zhì)之主要因素（要因）與次要因素（次因）三者之間因果關(guān)系的圖形，因其形狀如魚骨，又稱魚骨圖。此圖由日本品管權(quán)威人“石川馨”博士極力提倡，故又稱為“石川圖”。另外由于其用在闡明原因與結(jié)果的關(guān)系，所以又稱為“因果圖”。A.作用a.改善解析用為了改善

26、品質(zhì)，提高生產(chǎn)量，降低成本，提升工作效率，進行現(xiàn)狀分析，特性要因圖所考慮的各個原因（人員、機械、環(huán)境、方法、材料）將有何種程度的影響，從而研究提出對策。b.制定標準用當特性要因圖分析得很徹底，則表示對制程的變異有充分把握，則在制定和修改操作標準時，可充分就其原因或?qū)Σ叽_實設(shè)定標準作為往后作業(yè)的標準。c.實施品管教育用全員參與討論時，可使用特性要因圖將每一個人的經(jīng)驗及技術(shù)內(nèi)容整理出來，使大家獲得完整的觀念與思想，增加管制者之解析力。B.繪制a.確定問題：產(chǎn)品發(fā)霉b.討論分析人員物發(fā)霉?jié)穸却罂諝獠涣魍ù娣艜r間太久直方圖在座標系中橫座標等分，以相同的寬度代表某件事或某個區(qū)間，而縱坐標以方塊的高度表示

27、該事件或該區(qū)間的狀態(tài)值的坐標圖稱為直方圖。因圖形由許多條形組成，所以又稱為條形圖。A.舉例說明：2002年第23周乳液課巡檢統(tǒng)計匯總?cè)缦屡K污多（少）料漏料瓶不良貼紙不良蓋子不良異物封尾不良其它11993405215106282513巡檢統(tǒng)計不良狀況直方圖圖中橫坐標表示的為不良項目分類，縱坐標表示的為不良數(shù)，各種缺陷按順序依次排在坐標系中，從左到右形成一個直觀的直方圖，從上圖可以直觀地看出各種不良項目的分布情況。B.也可以表示某一個區(qū)間的數(shù)量的多少，如果有許多個數(shù)據(jù)，我們就可以將這些數(shù)據(jù)分成多組（按大小順序），然后統(tǒng)計每個組數(shù)據(jù)個數(shù)，于是也可得另一種直方圖（即頻數(shù)直方圖）。直方圖制作之步驟：a.

28、收集數(shù)據(jù)，并記錄于紙上，統(tǒng)計表上的資料很多，少則幾十，多則上百，都要一一記錄下來，其總數(shù)以N表示：b.定組數(shù)：總資料數(shù)與組數(shù)關(guān)系約如下所示：N（數(shù)據(jù)）組數(shù)50-1006-101002501020250以上1020c.找出最大值（MAX）及最小值（MIN）,并計算全距R,R=MAXMIN定組距C,C=R+組數(shù)（結(jié)果四舍五入），通常是2.5或10的倍數(shù).定組界：最小一組的下組界=最小值（MIN）-1/2組距最小一組的上組界=最小一組的下組界+組距第14頁最小二組的下組界=最小一組的上組界以此類推即可得出全部組界d.決定組的中心是：（上組界+下組界）+2=等于組的中心點e.制作次數(shù)分布表依照數(shù)據(jù)大小

29、記入各組的組界內(nèi)，然后計算各組出現(xiàn)的次數(shù)f.制作直方圖橫軸表示測量值的變化，縱軸表示次數(shù)，將各組的組界標示在橫軸上，各組的次數(shù)多少,則用柱形劃在各組距上。g.填上次數(shù)、規(guī)格、平均值、數(shù)據(jù)來源、日期等。4035302520151050例：已知某一產(chǎn)品的質(zhì)量特性，要求伸長為105125cm,現(xiàn)從加工過程中抽取50件產(chǎn)品測其伸長值,記錄如下表，試作頻數(shù)直方圖并對其進行分析。1101191111211161141121181141121151161161161231131141151191181171171121171161161101141181201151171151161131161191171

30、15122115116114116114116117115118113a.定組數(shù)：根據(jù)定組關(guān)系表確定組數(shù)為7組b.找出最大值MAX=123,最小值MIN=110c.計算全距R=MAX-MIN=123-110=13d.定組距C=R+組數(shù)=13H磴e.定組界：最小一組下組界為：110-1/2*2=109最小一組小組界為：109+2=111以此類推組界為別為：109111、111113、113115、115117、117119、119121、121123f.制作頻數(shù)分布表組界數(shù)據(jù)頻數(shù)109八1111101111103111-1131121121131121131136113-115114114115

31、11411511411411511511511511411411514115八11711611611611611611711711711611611711611611711611616117-1191191181191181181191187119八1211211202121八1231231222g.繪制直方圖規(guī)格伸長值：105125cm201416125105109111111113113115115117117119119121121123h.原因分析：此圖屬于典型的正常型，所有值均落于規(guī)格界限內(nèi)，表示制程穩(wěn)定，生產(chǎn)正常！柏拉圖柏拉圖，又叫重點圖，是意大利經(jīng)濟學家PORETO在統(tǒng)計國民收入

32、時發(fā)現(xiàn)全國80%的收入歸于20%的人手中，而另外80%的人僅占20%收入，于是就推出柏拉圖法則。用少數(shù)控制多數(shù)，以最小的努力獲最大的效果。a.參考直方圖的作法，但將順序改變，最高的在最左邊，最低的在最右邊，依高低順序排列。b.繪制累積影響曲線。:）不良數(shù)（PCS）累計影響度350300250200150100500c.將右縱軸線等分表示為100%形成累積百分率折線，形成柏拉圖。（如下圖）100.00%90.00%80.00%70.00%60.00%50.00%40.00%30.00%20.00%10.00%0.00%例：2002年第23周乳液課巡檢統(tǒng)計匯總?cè)缦?，試作柏拉圖進行分析。臟污碰傷氣泡

33、燙金（銀）不良雜質(zhì)紋路不清膏體不平異色其它270229203127123110101810A.將數(shù)據(jù)排序，并計算其累積影響度，如下表所示（總不良數(shù)為491PCS）不良項目不良數(shù)（PCS）累計不良數(shù)累計影響度1臟污27027021.70%碰傷22949940.11%氣泡20370256.43%燙金（銀）不良12782966.64%雜質(zhì)12395276.53%紋路不清110106285.37%高體/、平101116393.49%異色811244100.00%其它01244100.00%B.繪制柏拉圖（如下圖）C.原因分析：2003年第18周口紅課不良統(tǒng)計分析柏拉圖不良數(shù)（PCS）-累計影響度從圖中

34、可以看出，臟污、蓋子不良、多（少）料及瓶不良就占了總不良的75.36%,其中臟污100.00%90.00%80.00%70.00%60.00%50.00%40.00%30.00%20.00%10.00%0.00%及多（少）料屬于員工操作不良，蓋子不良及瓶不良屬于來料不良，故只需改進員工的作業(yè)方式及加強來料控制，就可使產(chǎn)品不良率大大降低。查檢表查檢表只用簡單的符號來檢核工作目標是否已達成或?qū)τ谒l(fā)生的特定事件給予累積記錄，因此查檢表按功能分可分為兩種：記錄用的查檢表和檢查用的查檢表。A.查檢表的生與跟進a.品管人員召集有關(guān)的工作人員去共同商討特定的問題用腦力激蕩法等手段制特性要因圖，或者列出要因

35、項目：b.將所列出要因分類，填入查檢表內(nèi)；c.工作人員用簡單的符號如“，”、“x0”或“正”等在查檢表內(nèi)記錄結(jié)果；d.利用所得資料，整理分析，了解管制情況；e.品管人員應(yīng)時常針對查檢表資料與現(xiàn)場操作人員共同研究與檢討，必要時應(yīng)即時做出適當?shù)母纳拼胧@樣逐項通過檢核，可避免疏忽與失誤，力求工作任務(wù)圓滿完成。B.查檢表實例：a.記錄用查檢表口紅課周/、良統(tǒng)計查檢表查檢人日期周期要因項目星期一星期二星期三星期四星期五星期六星期日合計斷料頂蓋破裂碰傷b.品管部檢查用查檢表查檢人日期編F符號，良好。普通X差分類查檢項目狀態(tài)OX教育訓練1、員工教育訓練是否按計劃日程實施2、教育訓練是否準備有訓練教材3、

36、教育訓練有無記錄笄考核訓練結(jié)果檢測設(shè)備1、有無足夠的量測和檢驗設(shè)備可供使用2、檢驗設(shè)備后尢按訂定之校驗周期實施校驗3、儀器、儀表、量具是否送校驗機構(gòu)校驗4、儀器、儀表、量具有無標示校驗情況備注散布圖所謂散布圖就是將兩個相關(guān)關(guān)系的變量數(shù)據(jù)對應(yīng)列出，用點子描繪在坐標圖上，來觀察它們之間的關(guān)系，即進行相關(guān)分析，以幫助我們判斷各種因素對產(chǎn)品質(zhì)量有無影響及影響程度的大小。散布圖的目的是希望找到兩個看似不相關(guān)或可能相關(guān)的因素之間的實際關(guān)系，是表示兩個變量之間變化關(guān)系的圖。散布圖的繪制步驟如下:a.選定分析對象，分析對象可以是質(zhì)量特性值與因素之間的關(guān)系，質(zhì)量特性與質(zhì)量特性之間的關(guān)系，因素與因素之間的關(guān)系；b

37、.收集數(shù)據(jù)，填入數(shù)據(jù)表。數(shù)據(jù)一般應(yīng)收集30組以上，數(shù)據(jù)應(yīng)是對應(yīng)的。c.建立坐標系。兩坐標（橫、縱）基本上對應(yīng)，以利于分析其相關(guān)關(guān)系。d.描點。把各對應(yīng)的數(shù)據(jù)一一描入坐標系。e.分析，一般對照典型圖法（共六種）如下：02468101214X02468101214Xa.強正相關(guān)b.強負相關(guān)此兩種X、Y之間可以用直線表示，對此一般控制住X、Y也得此兩種除X因素影響Y之外，還要考慮其他的因素（一般可進行兩種不必要計算其相關(guān)系數(shù)應(yīng)用散布圖時應(yīng)注意:a.相關(guān)的判斷只限于散布圖上所用的數(shù)據(jù)范圍之內(nèi)，不能主觀隨意延伸判定范圍;b.應(yīng)將具有不同性質(zhì)的數(shù)據(jù)分開作散布圖，否則會導(dǎo)致誤判；c.要運用專業(yè)技術(shù)對相關(guān)分析

38、的結(jié)果加以鑒別，以免被偽相關(guān)現(xiàn)象蒙蔽。層別法（分層法）問題的發(fā)生，往往會有很多因素的影響，諸如前面所說的4M1E,層別法就是將可能原因分成若干個層別，以找出當中的差異而針對差異加以改善。一般說來，原因可以下列層別來區(qū)分：a.依原料的供應(yīng)來源、批次；b.依作業(yè)人員的部門、年齡、性別、熟練程度；c.依機械設(shè)備的種類、廠牌、布置的位置d.依時間、如月、周、日、上午、下午；e.依作業(yè)條件，如溫度、壓力、速度；f.依操作方式；g.依不同的生產(chǎn)線，生產(chǎn)車間層別法與其它品管手法綜合使用，如用特性要因圖區(qū)分層別、依層別收集必要的數(shù)據(jù)，將數(shù)據(jù)加以整理，用適當?shù)姆椒ǎㄈ绨乩瓐D分析圖）進行分析，知道各因素的影響程度

39、，針對主要加以改善。管制圖管制圖是將數(shù)據(jù)記錄整理在一張表格內(nèi)并將數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)化成一組類似推移圖的折線，根據(jù)數(shù)據(jù)在上下限內(nèi)圍繞中心值波動的情況表達品質(zhì)狀況，對數(shù)據(jù)進行分析。管制圖有兩種型式：計量值管制圖和計數(shù)值管制圖。派計量值管制圖：用于產(chǎn)品特性可測量的，如長度、重量、面積、溫度、時間等邊續(xù)性數(shù)值的數(shù)據(jù)有：X-R:平均值與全距管制圖XR:中位數(shù)與全距管制圖XRm：個別值與全距移動管制圖X-6：平均值與標準差管制圖其中以X-R管制圖使用最普遍。X計數(shù)值管制圖：用于非可量化的產(chǎn)品特性，如不良數(shù)、缺點數(shù)等間斷性數(shù)據(jù)，有：P-Chart:不良率管制圖Pn-Chart:不良數(shù)管制圖C-Chart:總范圍固定條件

40、下，缺點數(shù)管制圖.Chart:單位缺點數(shù)管制圖其中以P-Chart管制圖應(yīng)用較廣。X管制圖的作法：A.X-R管制圖作法X主要管制組間（不同組）的平均值變化R主要管制各組間（同一組樣品）的范圍變化管制圖制作步驟a.收集最近與今后制程相似的數(shù)據(jù)約100個b.依測定時間或群體區(qū)分排列c.對數(shù)據(jù)加以分組，一般把26個數(shù)據(jù)分為一組組內(nèi)的個別數(shù)據(jù)以n表示分成幾組的個別組數(shù)以K表示d.計入數(shù)據(jù)表內(nèi)e.f.計算每組的平均值XX1X2.XnX=n計算每組全距RR=XmaxXming.、，771計算總平均值X=(X1+X2+XK)Kh.i.j.R1R2.RK計算全距平均值R=KX管制圖的管制界限的計算：中心線：C

41、L=X管制上限：UCL=X+A2*R管制下限：UCL=X-A2*RR管制圖的管制界限的計算：/樣本的大?。┬∈恳籩r納士附表：X-R圖系數(shù)表樣本X管理圖R管理圖nA2D3D421.8803.2731.0232.5740.7292.2850.5772.1160.4832.0070.4190.0761.9280.3730.1361.8690.3370.1841.82100.3080.2231.78（每組數(shù)據(jù)之和中心線：CL=R管制上限：UCL=D4*R管制下限：LCL=D3*Rk.打上點記號，若在管制界限以內(nèi)以為記，若在管制界限以外以“”為Q。例：已知某一產(chǎn)品在某一時段所測量的特性值如下，試作X-

42、R管制圖。組別、123456789101112131415X1515351504847504950495050505249X2484749524853535248525252495050X3505048475051495051504849514951X4515151515250485153505150505152X5505050485252504949515048484850合計250251249248250253250251251252251249248250252a.計算每組的平均值X和總平均值X記錄于下表內(nèi)組X1X2X3X4X5X6X7X8X9X10X11X12X13X14X15X別平均值5050.249.849.65050.65050.250.250.450.249.849.65050.450.07b.計算每組的全距R和平均全距R記錄于下