設備全員管理基礎知識

1、聽、嗅、味、觸）或簡單的工具、儀器，按照預先設體清掃；第一節(jié)：基礎管理知識設備管理的目的：減少設備事故的發(fā)生，保持、提高設備的性能、精度、降低維修費用，提高企業(yè)的生產能力和經濟效益。點檢定修制：點檢定修制是一套加以制度化的、比較完善的科學管理方式。它要求按規(guī)定的檢查周期和方法對設備進行預防性檢查，取得準確的設備狀態(tài)情報，制訂有效的維修對策。并在適當的時間里進行恰當的維修，以有限的人力完成設備所需要的全部檢修工作量，把維修工作做在設備發(fā)生故障之前，使設備始終處于最佳狀態(tài)。其實質就是以預防維修為基礎、以點檢為核心的全員維修制度。其主要內容有；（1）實行全員維修制（a）凡參加生產過程的一切人員都要參

2、加設備維修工作。生產操作人員負有用好、維護好設備的直接責任，要承擔設備的清掃、緊固、調整、給油脂、小修理和日常點檢業(yè)務；（b）各經營、生產管理職能部門從各自不同的角度都要參加設備管理；（c）設備管理工作納入公司及各分廠的經營計劃，設備管理目標是公司經理及各分廠廠長的任期目標之一。（ 2） 設備進行預防性管理：通過點檢人員對設備進行點檢來準確掌握設備技術狀況，實行有效的計劃維修，維持和改善設備工作性能，預防事故發(fā)生，延長機件壽命，減少停機時間，提高設備的有效作業(yè)率，保證正常生產，降低維修費用。（ 3） 以提高生產效益為目標，提高檢修計劃性。（a）合理精確地制訂定（年）修計劃，統(tǒng)一設定定修模型；（

3、b）提高檢修人員的工時利用率，檢修工作實行標準化管理。設備劣化的主要表現(xiàn)形式（1）機械磨損；（2）裂紋；（3）塑性斷裂和脆性斷裂；（4）腐蝕；（5）劣變；（6）元器件老化等。設備劣化的主要原因（1） 潤滑不良；2灰塵沾污；3螺栓松弛；4受熱；5潮濕；6保溫不良等。設備潤滑的三個要點（1）油種；（2）給油量；（3）給油周期。設備劣化的二種型式（1）功能下降型：在使用過程中，產量、效率、精度等性能逐漸降低。（2）突發(fā)故障型：在使用過程中由于零部件損壞、失效，使設備停止工作。預防劣化的對策預防劣化對策：預防劣化、測定劣化、修復劣化預防劣化：（1）日常點檢維護：給油脂、更換、調整、緊固、清掃；（2）改

4、善維修：維持性能。測定劣化：點檢檢查-良否點檢、傾向檢查。修復劣化：（1）修理：預防預知維修、事后維修；（2）更新：更新、改造。機械設備的劣化部位機械設備的劣化一般發(fā)生在以下六個部位：（1）機件滑動工作部位；（2） 機械傳動工作部位；（3） 機件旋轉工作部位；（4） 受力支撐及連接部位；（5） 與原料、灰塵接觸、粒附部位；（6） 受介質腐蝕、沾附部位。電氣設備劣化的主要原因（1）電的作用；（2）高溫及溫度變化的作用；（3）機械力的作用；（4）潮濕的作用；（5）化學的作用；（6）宇宙放射線作用。電氣（儀表、計算機）設備的劣化部位（1）絕緣部位；（2）與介質接觸、腐蝕部位；（3）受灰塵污染部位；（

5、4）受溫度影響部位；（5）受潮氣侵入部位。第二節(jié)設備點檢設備點檢的定義為了維持生產設備的原有性能，通過人的五感（視、定的周期和方法，對設備上的規(guī)定部位（點）進行有無異常的預防性周密檢查的過程，以使設備的隱患和缺陷能夠得到早期的發(fā)現(xiàn)，早期預防，早期處理，這樣的設備檢查稱為點檢。設備點檢工作的“五定”內容（1）定點設定檢查的部位、項目和內容；（2）定法定點檢檢查方法，是采用五感，還是工具、儀器；儀器；（3）定標制訂維修標準；（4）定期設定檢查的周期；（5）定人確定點檢項目由誰實施。點檢的分類及分工（1）按點檢的周期分：（a）日常點檢由崗位操作工或崗位維修工承擔。（b）短周期點檢由專職點檢員承擔。（

6、c）長周期點檢由專職點檢員提出，委托檢修部門實施。（ d） 精密點檢由專職點檢員提出，委托技術部門或檢修部門實施。（ e） 重點點檢當設備發(fā)生疑點時，對設備進行的解體檢查或精密點檢。（2）按分工劃分：（a） 操作點檢由崗位操作工承擔。（b） 專業(yè)點檢由專業(yè)點檢、維修人員承擔。（3）按點檢方法劃分（ a）解體點檢。（ b）非解體點檢。日常點檢工作的主要內容（ 1）設備點檢依靠五感（視、聽、嗅、味、觸）進行檢查；（ 2）小修理小零件的修理和更換；（ 3）緊固、調整彈簧、皮帶、螺栓、制動器及限位器等的緊固和調整；（ 4）清掃隧道、地溝、工作臺及各設備的非解5）給油脂給油裝置的補油和給油部位的加油；7

7、）排水集汽包、儲氣罐等排水；（8）使用記錄點檢內容及檢查結果作記錄。定期點檢的內容（1）設備的非解體定期檢查；（2）設備解體檢查；（3）劣化傾向檢查；（4）設備的精度測試；（5）系統(tǒng)的精度檢查及調整；（6）油箱油脂的定期成分分析及更換、添加；（7）另部件更換、劣化部位的修復。點檢管理的四個環(huán)節(jié)（1）制定點檢標準和點檢計劃（P）。（2）按計劃和標準實施點檢和修理工程（D）。（3）檢查實施結果，進行實績分析（C）。（4）在實績檢查分析的基礎上制定措施，自主改進（A）。點檢的十大要素（點檢內容）（1）壓力；（2）溫度；（3）流量；（4）泄漏；（5）給脂狀況；（6）異音；（7）振動；（8）龜裂（折損）

8、；（9）磨損；（10）松弛。確定點檢周期的因素（1）設備的作業(yè)率；（2）設備使用條件；（ 3） 環(huán)境條件（溫度、濕度、粉塵等）；（ 4） 潤滑狀況；（5）對生產的影響程度；（6）使用實績值；（7）制造廠家的推薦值。第三節(jié)維修標準維修標準維修標準有維修技術標準、點檢標準、給油脂標準和維修作業(yè)標準四項，簡稱維修四大標準。給油脂標準的主要內容給油脂部位、給油脂方式、油脂牌號、給油脂點數、給油脂量與周期、更換量及周期、作業(yè)分工等。位在油箱底部上約25cm處，不能在油箱底部或污染排放口采樣；（4）采樣口采樣時，應放掉相當于該管內儲油量二倍的油量，然后采樣。編制維修作業(yè)標準的目的（1）提高檢修作業(yè)質量；（

9、2） 縮短檢修作業(yè)時間；（3） 防止檢修作業(yè)事故的發(fā)生；（4） 有利檢修作業(yè)管理。（5） 設備故障、狀態(tài)管理。維修作業(yè)標準的主要內容內容包括：設備名稱、作業(yè)名稱、使用共器具、作業(yè)條件、保護用具、作業(yè)人數、作業(yè)時間、總工時、作業(yè)網絡圖、作業(yè)要素（項目）、作業(yè)內容、作業(yè)者、技術安全要點。設備事故設備事故定義：凡正式投產的設備，在生產過程中造成設備的零件、構件損壞，使生產突然中斷者，或由于本企業(yè)設備原因直接造成能源供應中斷使生產突然停頓者稱為設備事故。設備故障在生產過程中，設備的零件、構件損壞，或并未損壞，但設備動作不正常，控制失靈，需停機檢查調整，未構成設備事故者。設備事故處理的“三不放過”原則事

10、故原因不清、責任不明不放過；事故責任者和有關人員沒有真正受到教育不放過；防范措施不落實不放過。防范設備事故的主要措施iii. 做好設備的潤滑工作，保證潤滑良好；iv. 進行預想事故演習，提高處理事故的應變能力。設備分級共分為四級A級關鍵設備；B級重要設備；C級一般設備；D級次要設備。設備分級的十條評價標準可靠性指標：（1）故障時可否代替；（2）專用程度；（3）影響作業(yè)程度；（4）故障對安全環(huán)境的影響；（5） 對產品的影響；維修性指標（6） 修理難度；（7）可修性程度；經濟性指標（8） 價值大小；（9）年計劃檢修次數；（10）備件提供難易。評定設備有效或失效的七條標準的主要內容（1）對生產有無影

11、響（質量、品種、規(guī)格、成本）（2） 設備運行參數如功率、壓力、速度、振動、溫度是否超過規(guī)定；（3） 有無威脅設備、人身安全或影響主要零部件的隱患缺陷；（4） 對設備有重要影響的外部工作條件是否正常；（5） 主要能源消耗指標是否已超過規(guī)定值；（6） 主要零部件磨損程度是否已超過規(guī)定；（7） 設備主要零部件的使用壽命是否明顯縮短。設備使用的“三好”、“四會”要求崗位操作工、崗位維修工做到的“三好”、“四會油品采樣的一般要求為保證油品分析結果能正確反映油品在使用過程中的實際情況，油品采樣必須遵守以下要求；（ 1）定點、定人采樣，采樣工具要清潔干凈；（ 2）對循環(huán)潤滑設備，應盡量在運行中，從進油管道的

12、油過濾器后取樣；（ 3）對飛濺潤滑設備，則多在停車后采樣，采樣部（1 ）操作人員必須經培訓合格后上崗；（2）嚴格執(zhí)行各項標準和崗位責任制；（3）做好日常點檢、維護、緊固工作；（4）加強設備的定期點檢工作；（5）認真做好計劃檢修工作；i. 提高檢修質量；ii. 按備件消耗規(guī)律，準備必要的備件；“ 三好”是用好設備，管好設備，修好設備。“ 四會”是會使用，會維護、 會點檢，會緊急處理故障。使用設備的“六不準 ”規(guī)定（1 ）不準拼設備，嚴禁超壓、超速、超載、超溫等超負荷運行；（2） 不準亂開、亂拆、亂割、亂焊；（3） 不準隨意改動調整值、嚴禁取消安全裝置；是(4)不準在無潤滑狀態(tài)下運行；(5)不準考

13、試不合格人員上崗操作及獨立從事維護工作；(6)不準未持有公司崗位操作證”的人員操作及檢修設備?！?S活動(實質6s管理)TPM的6S活動整理：取舍分開，取留舍棄；整頓：條理擺放，取用快捷；清掃：清掃垃圾，不留污物；清潔：清除污染，美化環(huán)境；素養(yǎng):形成制度，養(yǎng)成習慣。安全：營建一個“綠色”的企業(yè)！(1) 整理：把不用的物品清除掉；(2) (2)整頓：把有用的物品有順序地存放好；(3) (3)整潔：保持工作場所的清潔整齊；(4) (4)整修：物品、道路及安全防護設施損壞時要及時修復。(5) 設備清掃的一般分工(6) (1)設備外表面清掃一崗位操作工；(7) (2)電氣室內設備外表的清掃一崗位維修工

14、；(8) (3)設備內部的清掃一由點檢委托檢修工進行。(9) 設備環(huán)境管理的標準(10) (1)無垃圾、無積塵、無積水、無油垢；(11) (2)根據設備性能的要求和工作條件，分別設有放火、防爆、防凍、防漏、等措施，無易燃、易爆危險；(12) (3)規(guī)定安全走行路線，設置安全標記；(13) (4)各種設施和管道涂色鮮明，易于識別;(14) (5)場地平整，物品堆放整齊。(15) 設備“四保持”的內容(16)設備四保持”是保持設備的外觀整潔；保持設備的結構完整性；保持設備的性能和精度；保持設備的自動化程度。TPM管理特點及總結二、什么叫TPM(TotalProductiveMaintenance)

15、1、什么是TPMTPM的意思就是是全員生產維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在生產維修”及全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優(yōu)。由于國情不同，對TPM的理解是：利用包括操作者在內的生產維修活動，提高設備的全面性能。2、TPEM：TotalProductiveEquipmentManagement就是全面生產設備管理。這是一種新的維修思想，是由國際TPM協(xié)會發(fā)展出來的。它是根據非日本文化的特點制定的。使得在一個工廠里安裝TPM活動更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是說你可根據工廠設備的實際需

16、求來決定開展TPM的內容，也可以說是一種動態(tài)的方法。三、TPM的特點：TPM的特點就是三個全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。(全效率是目標)全效率：指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率。(全系統(tǒng)是載體)全系統(tǒng)：指生產維修系統(tǒng)的各個方法都要包括在內。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。(全員是基礎)全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活四、TPM的目標PM的目標三、排除七大損失通過將七大損失降為零，極限化。七大損失是：1、故障損失；機損失；2、準備、調整損失；3、刀具調換損失；以使設備的效率達到5、檢查、停6、速度下降損失；7、質量損失；4、設備加

17、速老化損失；TPM的最終目的要達到以下四點1、提高設備的綜合效率。2、停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。停機為零：指計劃外的設備停機時間為零。計劃外的停機對生產造成沖擊相當大，使整個生產品配發(fā)生困難，造成資源閑置等浪費。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機為零而使計劃停機時間值達到很高。廢品為零：指由設備原因造成的廢品為零。完美的質量需要完善的機器”，機器是保證產品質量的關鍵，而人是保證機器好壞的關鍵。事故為零：指設備運行過程中事故為零。設備事故的危害非常大，影響生產不說，可能會造成人身傷害，嚴重的可能會機毀人亡速度損失為零：指設備速度降低造成的產量損失為零。由于設備保養(yǎng)不好，設備精度降