降低生產(chǎn)圓坯鋼鐵料消耗

1、降低生產(chǎn)圓坯鋼鐵料消耗目 錄摘要（3）一、選取理由（3）二、預計達成目標（3）三、現(xiàn)狀分析（3）四、改善對策及方案實施（9）五、跟蹤效果分析（11）摘要：圓坯連鑄是新工藝、新設備、新技術，針對圓坯鋼鐵料消耗高問題從技術、設備、管理及操作等方面找出鋼鐵料消耗高因素，通過逐步優(yōu)化改進，降低了圓坯生產(chǎn)鋼鐵料消耗，創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟消耗和社會消耗。一、 選取理由在節(jié)能降耗日益被重視的今天，降低鋼鐵料消耗已成為廣大科技人員與生產(chǎn)廠家所面臨的難題；鋼鐵市場競爭激烈，原料緊缺，由于產(chǎn)能過剩，鋼材價格一路下滑。鋼鐵料消耗是煉鋼廠生產(chǎn)的一項重要生產(chǎn)考核指標，鋼鐵料消耗是反應煉鋼生產(chǎn)指標、經(jīng)濟指標、操作水平、市場競

2、爭力、資源利用等重要指標的影響要素。在煉鋼生產(chǎn)過程中，鋼鐵料成本占煉鋼工序總成本的80%以上，因此抓好鋼鐵料成本是控制煉鋼成本的關鍵。由于我們公司圓坯連鑄機是新增上設備、圓坯也為承德建龍新產(chǎn)品，圓坯鋼鐵料消耗為1100kg/T，鋼鐵料消耗指標居高不下，嚴重制約著企業(yè)經(jīng)濟效益。二、預計達成目標通過優(yōu)化轉爐入爐原料結構，降低轉爐終點FeO含量；充分發(fā)揮鐵水預處理作用；降低圓坯連鑄切頭尾、中間包澆余、事故坯等，開展鋼鐵料消耗技術攻關等措施，將鋼鐵料消耗降低到1090kg/t,降低成本30元/t三、現(xiàn)狀分析1、鋼鐵料消耗現(xiàn)狀數(shù)據(jù)，具體見表1表1 圓坯鋼鐵料消耗月份單位1月2月3月4月計劃t/t1.09

3、4 1.093 1.092 1.091 實際t/t1.238 1.210 1.134 1.097 通過上表顯示：圓坯從2011年1月21日投產(chǎn)以來鋼鐵料消耗較計劃超支較多，為煉鋼廠及公司生產(chǎn)經(jīng)營帶來很大的影響，因此調(diào)查四個月以來組成鋼鐵料消耗結構，查找出主要存在鐵水消耗較高、提釩比較低、煉鋼過程中配吃生鐵多、廢鋼消耗量低、磁選鐵沒有進行配吃，具體見表2。表2 鋼鐵料消耗結構表項目單位1月2月3月4月鋼鐵料消耗t 1.238 1.210 1.141 1.097 (1)半鋼水t 0.850 - 0.224 0.889 (2)鐵水t 0.388 1.185 0.896 0.196 (3)生鐵塊(自產(chǎn)

4、)t - 0.025 0.020 - (4)廢鋼(自產(chǎn))t - - - 0.011 (5)包鐵、溝鐵t - - 0.001 0.001 (6)渣鋼鐵t - - - - 2、原因分析通過煉鋼廠綜合室人員、作業(yè)區(qū)現(xiàn)場操作人員及技術處專業(yè)工程師廣泛充分腦力激蕩討論形成鋼鐵料消耗高的魚骨圖，從技術、管理、操作、原輔料、設備等5個方面找出了影響煉鋼廠鋼鐵料消耗高因素，具體分析了見圖1：圖1 魚骨圖2.1 鐵水消耗量大Ø 1350m3高爐生產(chǎn)后鐵水渣量較大、粘罐較嚴重、鐵水硅高導致轉爐石灰加入量較大，同時造成轉爐冶煉噴濺嚴重；Ø 鐵水成分不穩(wěn)定，特別是鐵水硅忽高忽低，對煉鋼廠造成很大的

5、困難；2.2 鋼鐵料消耗結構不合理Ø 半鋼冶煉工藝不成熟，冶煉過程中溫度偏低，渣化不透，從而煉鋼過程中存在粘槍的現(xiàn)象，導致廢鋼加入量偏低，鐵水消耗偏高。2.3 石灰消耗量大Ø 鐵水硅高平均為0.77%，為保證轉爐終渣堿度R（3-3.2）必須提高石灰加入量，（每增加0.10%的硅需要CaO為0.30%，本期購進石灰CaO含量為74.53%)；Ø 鐵水提釩比偏低76%，比計劃92%降低16%，鐵水冶煉比半鋼冶煉石灰使用量增加1.5噸/爐；Ø 石灰生燒率25%，粉面率多平均每天25噸粉面；2.4 三凈原則執(zhí)行不好Ø 轉爐鋼水出不凈、大包鋼水澆不凈（包

6、括鋼水倒不完也不回爐)、中包鋼水拉不凈： 轉爐鋼水出不凈的主要原因是爐齡較高，補爐后爐型保持不好，滑板擋渣出現(xiàn)故障，導致下渣嚴重；轉爐冶煉品種鋼脫磷，終點過吹渣稀為防止下渣轉爐剩水；裝入量不穩(wěn)定，裝入過大時怕出現(xiàn)廢品。 大包鋼水澆不凈主要原因是：鋼包包底不平、鋼水溫度低、下渣檢測不到位，無判斷下渣。 中間包鋼水拉不凈，主要是拉鋼非正常中斷，堵流時間掌握不好；中間包鋼水溫度低。2.5 廢坯量大 切頭切尾多，沒有規(guī)定要求，操作不熟練； 低倍樣厚度大，并且低倍取樣個數(shù)較多； 事故狀態(tài)下出項重接坯頭較多。2.6 出現(xiàn)長短尺量大，設備精度不夠、編碼器故障、天車計量不準，密度核算誤差較大。2.7 廢鋼消耗

7、量低Ø 由于煉鋼廠特殊的地理環(huán)境和社會環(huán)境，大量鋼渣未進行磁選；Ø 半鋼冶煉時溫度偏低，廢鋼配吃量不夠；五、改善對策及方案實施1、鐵水消耗量大：1.1 針對鐵水粘罐嚴重，煉鋼廠制定了鐵水涮包制度，對超過45噸鐵水罐煉鋼廠當半鋼包使用，利用半鋼水的溫度及氧化性對鐵水罐進行涮包處理；1.2 使用鐵水預處理設備對符合扒渣要求的鐵水罐進行扒渣處理；鐵水罐符合扒渣要求有原不足10%提高到30%；1.3 制定了鐵水成分不同時對應的提釩操作方案，具體方案見表3表3 不同鐵水條件下提釩操作2、鋼鐵料消耗結構不合理為提高半鋼冶煉過程中多配吃廢鋼量，降低鋼鐵料消耗，必須解決冶煉過程中粘槍問題，

8、目前粘槍主要原因是渣系及溫度不足，渣化不到位，我們研究生產(chǎn)過程中渣系，如何解決好提高廢鋼后終渣化透并不出現(xiàn)粘槍問題，使用碳化硅及硅鐵進行不熱，制定了廢鋼加入量與硅鐵配吃比例，通過熱平衡計算及效益測算，自產(chǎn)廢鋼量加入4.5噸/爐，硅鐵加入量為200kg/t，效益最大，并同時可以滿足熱量平衡，詳見表4表4 通過熱平衡計算得出廢鋼與硅鐵關系3、降低石灰消耗量3.1 鐵水硅高時同時無法進行提釩操作時組織鐵水進行脫硅處理，1#轉爐進行供氧吹煉，每爐吹煉1-2分鐘只進行脫硅處理，脫硅率可達到40%，可降低生產(chǎn)過程中石灰加入量30%;3.2 根據(jù)表3的規(guī)定，對能提釩的必須進行提釩操作，提釩比由一季度平均39

9、%提高到85%；3.3 購進石灰上料過程中必須經(jīng)過篩分后方可使用，篩分石灰粉面供燒結配吃，降低了煉鋼使用過程中的浪費；同時嚴把購進質(zhì)量關，降低購進石灰生燒率。4、三凈原則執(zhí)行不好4.1 優(yōu)化濺渣護爐操作，保持合理爐型，制定防止爐底上漲操作要點，維護好滑板擋渣操作設備，同時，優(yōu)化冶煉加料及槍位操作，減少過吹爐次，轉爐一倒成功率由原30%提高到65%，減少轉爐出鋼剩鋼；4.2 大包鋼水澆凈，加強修包工作，使大包包底平坦，水口處稍低，便于鋼水流出，同時煉鋼廠推進了大包澆余回倒渣工藝（將本包次大包澆余返倒入下個精煉包次中，同時還可以提高精煉造渣效果）；4.3 中包鋼水拉凈，加強中包工操作，避免漏鋼，加

10、強設備維護，杜絕設備事故造成的拉鋼非正常中斷，控制好中包液面，合理掌握堵流時間和各流的堵流順序，中間包澆余液面小于200mm。5、廢坯量大5.1 切頭尾控制措施：切頭控制在1m,切尾控制在1.5m內(nèi)，如出現(xiàn)異常情況（如縮孔、疏松、裂紋等）可適當延長，但必須進行分析；5.2 優(yōu)化低倍樣取樣的方法，由臺上切割改為線上切割，切割厚度由原來的300mm改為100mm,同時隨著生產(chǎn)的穩(wěn)定，減少了低倍取樣個數(shù)。5.3 精煉過程中提高了白渣合格率由原85%提高到90%；提出了精煉鋼水的Ca/Al比控制在0.10-0.14，從而提高了連鑄鋼水的可澆性；完善規(guī)定連鑄換水口操作及減少連鑄漏鋼事故，減少了重接坯的產(chǎn)

11、生量。廢坯產(chǎn)生量改善前后對比見表5表5 廢坯產(chǎn)生量改善前后對比表（單位：t/t）項目頭坯尾坯重接坯中包澆余低倍改善前0.0045 0.0051 0.0069 0.0107 0.0026 改善后0.0036 0.0041 0.0026 0.0037 0.0007 6、長短尺：現(xiàn)場跟蹤優(yōu)化了測量輥的鏈條及編碼器完善，提高定尺的準確度，減少的長短尺產(chǎn)生量。7、優(yōu)化了半鋼水與廢鋼配比，提高廢鋼量，同時增加了磁選鐵配吃量，磁選鐵由原0噸消耗增加到1噸/爐；煉鋼生產(chǎn)過程中杜絕生鐵塊的配吃量。六、跟蹤效果分析1、改善前后鋼鐵料消耗對比表6表6 圓坯鋼鐵料消耗月份單位1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月計劃t/t1.094 1.093 1.092 1.091 1.088 1.089 1.090 1.090 1.088 1.087 實