不銹鋼管道焊接工藝規(guī)程

1、奧氏體不銹鋼管道焊接工藝規(guī)程1范圍本標準適用于工業(yè)管道、公用管道和發(fā)電廠奧氏體不銹鋼管道焊接施工。本標準也適用于手工氮弧焊和手工電弧焊作業(yè)。2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨后的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于標準，然而，鼓勵根據(jù)本部分達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB50235-97工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB/T98395不銹鋼焊條DL/T869-2004火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程勞人部19881 號鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則HYDBP006-20O4壓

2、力管道安裝工程焊接、熱處理過程控制程序HYDBP018-20O4壓力管道安裝工程焊接材料管理程序HYDBP013-20O4壓力管道安裝工程材料設(shè)備儲存管理程序HYDBP012-20O4壓力管道安裝工程材料設(shè)備搬運管理程序HYDBP008-20O4壓力管道安裝工程計量管理手冊HYDBP007-20O4壓力管道安裝工程檢驗和試驗控制程序HYDBP010-20O4壓力管道安裝工程不合格品控制程序勞動部發(fā)1996140 號壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定3先決條件3.1環(huán)境3.1.1施工環(huán)境應符合下列要求：3.1.1.1風速：手工電弧焊小于 8M/S,氮弧次I小于 2M/&3.1.1.2焊接電弧在

3、1m 范圍內(nèi)的相又t濕度小于 90%環(huán)境溫度大于0C。3.1.1.3非下雨、下雪天氣。3.1.2當環(huán)境條件不符合上述要求時，必須采取擋風、防雨、防寒等有效措施。3.2奧氏體不銹鋼管道焊接控制流程圖見圖 1。圖 1 奧氏體不銹鋼管道焊接控制流程圖3.3焊接材料3.3.1奧氏體不銹鋼管道焊接材料的采購和入庫（一級庫）由公司物資部負責，按物資采購控制程序和焊接材料保管程序執(zhí)行。3.3.2奧氏體不銹鋼管道焊接材料入二級庫的保管、焊劑、烘干、發(fā)放、回收由各項目負責，按焊接材料保管程序執(zhí)行。3.3.3氮弧焊所用氧氣純度不低于 99.95%。3.4焊接設(shè)備3.4.1奧氏體不銹鋼管道焊接時的設(shè)備可選用逆變焊機

4、和可控硅整流焊機。施工用焊接、熱處理設(shè)備由各項目負責，管理按施工機械維護制度執(zhí)行。3.4.2焊接設(shè)備、熱處理設(shè)備所使用的計量儀表應處于正常工作狀況，并定期校驗，由物資部門負責，按計量管理手冊執(zhí)行。3.5焊工3.5.1焊工應經(jīng)焊接培訓中心培訓，并按國家勞動人事部頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則經(jīng)考試合格后取得“鍋爐壓力容器焊工合格證”，其合格項目滿足所承擔的奧氏體不銹鋼的焊接工作。3.5.2焊工持證的合格項目均要求在有效期內(nèi)。3.6技術(shù)交底3.6.1奧氏體不銹鋼管道焊接施工前由焊接技術(shù)人員向焊工、熱處理工、焊接檢驗員等有關(guān)人員進行技術(shù)交底，并作好技術(shù)交底記錄。3.6.2技術(shù)交底的基本內(nèi)容3.6.2

5、.1焊接及焊后熱處理工藝、要點及措施。3.6.2.2焊接機工具。3.6.2.3焊接質(zhì)量要求。3.6.2.4其他有關(guān)奧氏體不銹鋼管道焊接工藝的特殊要求、重點和注意事項。3.7焊前檢查奧氏體不銹鋼管道焊接前由焊接檢驗員會同焊接技術(shù)人員和焊工， 檢查焊接技術(shù)交底內(nèi)容的落實情況，確認符合工藝要求后方可組裝、施焊。4焊接基本要求焊接施工程序見圖 2。注：虛框表示當要求時。圖 2 焊接施工程序?qū)?.2.1.%4推薦的坡口形式如下：1壁厚 6 在36016mnW,選用V形坡口，其坡口形式見圖3圖 3316mm 寸，選用 U 形或 V 形坡口，坡口形式見圖 41CT75n27入5圖 4616mnW,U 形或

6、 V 形坡口的坡口形式1.2.2.%4對口質(zhì)量要求內(nèi)壁齊平，如有錯口，其錯口值應符合下列要求：對接單面焊的局部錯口值不應超過壁厚的 10%且不大于 1mm1.2.3.%4對口應將焊口表面及面?zhèn)?15mn#材內(nèi)，外壁的油、漆、垢、及氧化層等清理干凈，直至露出金屬光澤，并對坡口表面進行檢查，不得有裂紋、重皮、毛刷及坡口損傷等缺陷若設(shè)計有要求時，還應對坡口表面進行滲透探傷。1.2.4.%4采用手工電弧焊前，應將焊口坡口兩則 100mme 圍內(nèi)包上石棉布，以防飛濺污染母材。焊接材料選用焊接材料選用按與母材化學成分相同或相近的原則進行，具體按焊接工藝卡的要求執(zhí)行。焊接1.4.1.%4管徑小于 60mmi

7、壁厚小于 6mm 勺管道采用全氮弧焊焊接。1.4.2.%4管徑大于 60mn壁厚大于 6mm 勺管道采用氮弧焊打底，手工電弧焊蓋面的焊接工藝。氮弧焊打底時最好采用搖擺滾動法工藝，確保根層及蓋面層的質(zhì)量。1.4.3.%4承插焊或角焊采用手工電弧焊焊接。點焊1.5.1.%4點固焊，其焊接材料、焊接工藝、焊工和預熱溫度等應與正式施焊相同。1.5.2.%4在坡口根部點固焊時，點固焊后應檢查各個焊點質(zhì)量，如有缺陷應立即清除，重新進行點焊。1.5.3.%4厚壁大徑管若采用填加物方法點周，當去除臨時點固物時，不應損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈，打磨修整。1.5.4.%4點焊的焊縫長度、高度及點數(shù)，可參照表

8、 1 的要求執(zhí)行。表 1 點焊的尺寸要求管徑厚度 6（mm54點焊長度（mm6-1010-20點焊晨 J 度（mm30.76 且 06點數(shù)2-44-6因特殊需要焊檔板對口時，對口所用的擋板及卡具應與母材相同或相近，其焊接材料、焊接工藝與正式焊接相同，卡具拆除應用砂輪割除。工藝要點1.7.1.%4焊接工藝規(guī)范應嚴格按焊接工藝卡的規(guī)定執(zhí)行。宜采用小電流、短電弧、小擺動、小線能量的焊接方法。1.7.2.%4嚴禁在被焊件表面引弧、試電流或隨意焊接臨時支撐物。1.7.3.%4采用鴇極氮弧焊打底的根層焊縫檢查后，經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層，直至完成1.7.4.%4氮弧焊時，斷弧后應滯后關(guān)氣，以免焊縫氧化。

9、1.7.5.%4氮弧焊打底時薄壁管的次層焊接時，背面應充氮保護，采用可溶紙封堵做成氣室。見圖 5。1.7.6.%4直徑大于 194mm 勺管子宜采取二人對稱焊，焊前為保證首層氮弧焊道質(zhì)量，管道內(nèi)必須充氧氣保護，防止合金元素燒損及氧化，大徑奧氏體不銹鋼管道焊口內(nèi)充氮裝置見圖 6,為防止氮氣從對口間隙中大量泄漏，焊前需在坡口間隙中貼一層高溫膠帶，焊接過程中隨時將妨礙焊接操作的那部分高溫膠帶撕去，每次撕去的長度視保護情況而定。內(nèi)充氮裝置在第一層電焊蓋面檢查合格后方可撤除。圖 6 大徑不銹鋼管道內(nèi)充氮裝置1.7.7.%4施焊中， 應特別注意接頭和收弧的質(zhì)量， 收弧時應將熔池填滿。 多層多道焊的接頭應錯

10、開。1.7.8.%4承插焊嚴禁一次成型，且接頭應錯開。1.7.9.%4施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應按層間溫度的控制要求進行，當層問溫度過高時，應停止焊接。再焊時，應仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照工藝要求繼續(xù)施焊。1.7.10.%4對需做檢驗的隱蔽焊縫，應經(jīng)檢驗合格后，方可進行其他工序。圖 5 小徑不銹鋼管道內(nèi)充氮裝置1.7.11.%4焊口焊完后應進行清理，經(jīng)自檢合格后在焊縫附近用記號筆寫上焊工的鋼印代號，或其它永久性標記。1.7.12.%4層間清理和表面清理采用不銹鋼絲刷。焊后熱處理1.8.1.%4焊后熱處理采用電加熱的方法。1.8.2.%4熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)

11、不小于管子壁厚的 3 倍，且不小于 60mm1.8.3.%4熱處理的保溫寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的 5 倍，以減少溫度梯度。1.8.4.%4焊縫的焊后熱處理溫度、恒溫時間及升降溫速度，應嚴格按照熱處理工藝卡的規(guī)定執(zhí)行。1.8.5.%4熱處理加熱時，力求內(nèi)外壁和焊縫兩側(cè)溫度均勻，恒溫時在加熱范圍內(nèi)注意兩測點間溫差應低于 50Co1.8.6.%4進行熱處理時，測溫點應對稱布置在焊縫中心兩側(cè)，且不得少于兩點，水平管道的測點應上下對稱布置。1.8.7.%4焊接接頭熱處理的過程必須有熱處理曲線記錄圖，并填寫熱處理報告。操作注意事項1.9.1.%4嚴禁在被焊工件的母材表面引燃電弧、試電流、

12、或隨意焊接臨時支撐物。1.9.2.%4施焊時應特別注意引弧、接頭、收弧處的質(zhì)量，收弧時應把弧坑填滿。1.9.3.%4多層多道焊的接頭應錯開，并逐層進行自檢合格，方可焊接次層。1.9.4.%4管子焊接時，管內(nèi)應有防止穿膛風的措施。1.9.5.%4必須在風、雨、雪的天氣焊接時，應有相應的防止措施。1.9.6.%4焊接完畢焊工應自檢，并標識，焊接施工應做到工完料盡，場地清。5質(zhì)量檢驗48e焊接檢驗按技術(shù)監(jiān)督部門或合同規(guī)定的技術(shù)要求進行。48e奧氏體不銹鋼管道的焊接也可按相關(guān)驗收標準和合同規(guī)定的技術(shù)要求進行。48e外觀檢驗焊工對所有焊縫的表面質(zhì)量必須作 100%勺自檢，并填寫焊工自檢記錄表。焊工外觀的

13、質(zhì)量須符合下述要求：焊縫表面不允許有裂縫、氣孔、未熔合、超規(guī)咬邊等缺陷。焊縫的外形尺寸應符合設(shè)計要求，焊縫邊緣應圓滑過渡至母材。焊縫不允許有嚴重氧化或過燒（指焊縫的正面或反面發(fā)黑、起渣等）。焊接檢驗員根據(jù)技術(shù)規(guī)程或合同規(guī)定的要求進行專檢， 及時填寫焊接“分項工程焊接接頭質(zhì)量檢驗評定表”。焊縫或焊接接頭的無損檢驗，硬度、光譜、金相試驗、機械性能測試按檢驗和試驗控制程序進行。焊接組裝的質(zhì)量由焊工自檢、焊接檢驗員隨機抽查。施焊時的過程外觀檢查由質(zhì)量員進行不定期的抽查，包括焊接工藝參數(shù)，外觀成形情況、焊縫外觀檢查等，并做好記錄。6返修當焊接接頭有超標缺陷時必須進行返修，并應遵守下列規(guī)定：不合格項處理按

14、浙江省火電建設(shè)公司不合格品控制程序進行，或按合同要求處理。焊縫返修工藝，應有經(jīng)評定合格的焊接工藝評定。經(jīng)無損檢驗需返修挖補的焊縫，按返修工藝要求立即進行返修，并填寫“焊接返修工藝報批單”。對不合格的焊接接頭，應查明原因，采取對策，并對缺陷進行消除，確認缺陷消除后方可返修。同一部位的返修次數(shù)一般不得超過二次，當焊縫進行二次返修或以上者，以及焊縫質(zhì)量批量不合格者，必須由焊接技術(shù)人員會同焊工、焊接檢驗員制定返修工藝及填報“焊接返修工藝報批單”。返修應由持有相應合格的項目的焊工擔任。返修工藝報批單須經(jīng)焊接專職工程師審核，項目總工或項目主任工程師批準方可返修施焊。焊縫返修后仍按“6”質(zhì)量檢驗中的規(guī)定進行

15、檢驗。7安全事項電焊機開機前應做好設(shè)備的例行保養(yǎng)及安全檢查。焊工必須正確使用勞動保護用品。工作場地及附近區(qū)域不得有易燃易爆物品電焊機應有良好的接地。不準將通電的焊鉗搭在管子上。使用電動工具打磨坡口及焊縫時應配帶防護眼鏡。如進行熱處理時應有專人監(jiān)護，并掛設(shè)醒目的警示牌附錄 A（資料性附錄）表 A1 奧氏體不銹鋼管道焊接普通不合格品處理辦法序號缺陷類型處理辦法糾正和預防措施一焊口外觀缺陷類1.表面氣孔用角向磨光機或焊工鑿子對缺陷進行清理，如缺陷清除后焊縫表面成型達/、到標準的要求時，必須重新進行補焊。補焊可用 GTAWSMA面種方法進行；補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應重新打磨清理焊

16、縫，使之過渡圓滑。產(chǎn)生表面氣孔的原因一般為使用了不符合要求的焊材或工件表面的清理未達到要求或操作時焊條角度不對或施工環(huán)境未達到要求等而引起的。預防表面氣孔缺陷的產(chǎn)生必須從上述方面進行改正。2.焊縫未填滿必須重新進行補焊。補焊可用GTAWSMAVW 種方法進行；補焊前應進行必要的清理，補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。產(chǎn)生焊縫未填滿的原因一般為焊工責任心不強或工件坡口形式不當面引起的。預防焊縫未填滿缺陷的產(chǎn)生必須從上述方面進行改正。3.焊縫余高超標用角向磨光機或焊工鑿子對缺陷進行打磨清理使之過渡圓滑，焊縫達到標準要求。產(chǎn)生焊縫余高超標缺陷的原因一般為操

17、作方法不當或?qū)娱g焊道布置/、當而引起的。預防焊縫余高超標缺陷的產(chǎn)生必須從上述方面進行改正。4.焊縫寬窄差超標用角向磨光機或焊工鑿子對缺陷進行打磨清理使之焊縫達到標準要求。必要時應進行補焊。補焊可用GTAWSMAV種方法進行；補焊前應進行必要的清理，補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。產(chǎn)生焊縫寬窄超標缺陷的原因一般為焊工技能水平不夠或責任心不強或坡口形式不當而引起的。預防焊縫余高超標缺陷的產(chǎn)生必須從上述方面進行改正。5.咬邊用角向磨光機或錘力對咬邊缺陷進行錘、磨，對輕微咬邊，如缺陷清除后，并且達到圓滑過渡和符合標準要求時則認為合格，對較深咬邊，則應在修磨

18、后進行補焊。補焊可用GTAWSMA兩種方法進行，補焊時應注意引弧和滅弧、電流略增大，填滿咬邊凹坑。補焊后的焊縫仍需按規(guī)定進行打磨，并圓滑過渡至母材。產(chǎn)生咬邊缺陷的原因是焊工操作不當或電流過大，或施焊時焊條、焊槍角度不當， 使熔化的母材未被焊縫金屬所頓滿。防止措施，止確選擇電流、焊條（槍）角度和焊速，焊縫兩側(cè)適當延長停留時間。6.裂紋用角向磨光機對缺陷進行打磨清理，且進行 PT 著色試驗檢查。確保無裂紋后進行補焊。補焊可用GTAWSMAVW 種方法進行；補焊前應進行必要的清理，補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。必要時應先對焊口進行光譜檢查以確認焊接工藝

19、選擇是否正確，如焊接 HZ 選擇不當時應對焊口進行割口重焊處理。產(chǎn)生裂紋的原因一般為焊接工藝選擇不當或焊接過程中工件沾到油、水等污物或工件在焊接時焊口處于較強外應力狀態(tài)而引起的。7.接頭未熔合角向磨光機、 鑿子對缺陷進行打磨清理，確認無缺陷后進行補焊。補焊可用 GTAWSMAVW 種方法進行；補焊前應進行必要的清理；補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。產(chǎn)生接頭未熔合缺陷的原因一般為清理不當或操作接頭位置未到位引起的。預防接頭未熔合缺陷的產(chǎn)生必須從上述方面進行改正。二焊口內(nèi)部缺陷類1.氣孔、夾渣等非根部的圓形缺陷用角向磨光機、 鑿子或碳弧氣刨對缺陷進行打

20、磨清理，確認無缺陷后進行補焊。補焊可用 GTAWSMAVW種方法進行；補焊前應進行必要的清理；補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置并進行必要的層間清理；補焊完成后應打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。產(chǎn)生氣孔、夾渣等非圓形缺陷的原因一般為層問清理未達到要求或焊材未符合要求或操作方法不當或工藝參數(shù)選擇不當或施工環(huán)境未達到要求而引起的。預防氣孔、夾渣等非圓形缺陷的產(chǎn)生必須從上述方面進行改正。2.未焊透、根部未熔合、根部內(nèi)凹、夾絲等根部缺陷用角向磨光機、 鑿子或碳弧氣刨對缺陷進行打磨清理，打磨清理前應對焊口缺陷位置及焊口受力狀態(tài)進行確認，必要時應用外力改變焊口受力狀態(tài)；還可在缺陷的對稱位置用磨光機一個小窗以便確認缺陷是否已清除。確認無缺陷后進行補焊。特殊情況下可對焊口進行割口重焊處理。補焊可用GTAW+SMAGTAW+GTAWJ 法 進行；補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置并進行必要的層間清理，補焊完成后應打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。產(chǎn)生未焊透、根部未熔合、根部內(nèi)凹、夾絲等缺陷的原因一般為工藝參數(shù)選擇不當或坡口角度鈍邊厚度不當或操作方法不當?shù)纫鸬摹ｎA防未焊透、根部未熔合、根部內(nèi)凹、夾惚等缺陷的產(chǎn)生除從上述方面改正。3.裂紋等非圓