材料成型技術(shù)基礎(chǔ) 第一章 第二節(jié)砂型鑄造

1、第二節(jié)砂型鑄造 砂型鑄造是傳統(tǒng)的鑄造方法，它適用于各種形狀、大小及各種常用合金鑄件的生產(chǎn)。一、砂型鑄造造型（造芯）方法 制造砂型的工藝過程稱為造型。造型是砂型鑄造最基本的工序，通常分為手工造型和機(jī)器造型兩大類。（一）手工造型 手工造型特點(diǎn)：操作方便靈活、適應(yīng)性強(qiáng)，模樣生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間短。但生產(chǎn)率低，勞動(dòng)強(qiáng)度大，鑄件質(zhì)量不易保證。只適用于單件小批量生產(chǎn)。各種常用手工造型方法的特點(diǎn)及其適用范圍見表1-5。表1-5 常用手工造型方法的特點(diǎn)和應(yīng)用范圍 造型方法 主要特點(diǎn) 適用范圍 按砂箱特征區(qū)分 鑄型由上型和下型組成，造型、起模、修型等操作方便 適用于各種生產(chǎn)批量，各種大、中、小鑄件 鑄型由上、中、下三部

2、分組成，中型的高度須與鑄件兩個(gè)分型面的間距相適應(yīng)。三箱造型費(fèi)工，應(yīng)盡量避免使用 主要用于單件、小批量生產(chǎn)具有兩個(gè)分型面的鑄件 在車間地坑內(nèi)造型，用地坑代替下砂箱，只要一個(gè)上砂箱，可減少砂箱的投資。但造型費(fèi)工，而且要求操作者的技術(shù)水平較高 常用于砂箱數(shù)量不足，制造批量不大的大、中型鑄件 鑄型合型后，將砂箱脫出，重新用于造型。澆注前，須用型砂將脫箱后的砂型周圍填緊，也可在砂型上加套箱 主要用在生產(chǎn)小鑄件，砂箱尺寸較小 按模樣特征區(qū)分 模樣是整體的，多數(shù)情況下，型腔全部在下半型內(nèi)，上半型無型腔。造型簡單，鑄件不會(huì)產(chǎn)生錯(cuò)型缺陷 適用于一端為最大截面，且為平面的鑄件 模樣是整體的，但鑄件的分型面是曲面。

3、為了起模方便，造型時(shí)用手工挖去阻礙起模的型砂。每造一件，就挖砂一次，費(fèi)工、生產(chǎn)率低 用于單件或小批量生產(chǎn)分型面不是平面的鑄件 為了克服挖砂造型的缺點(diǎn)，先將模樣放在一個(gè)預(yù)先作好的假箱上，然后放在假箱上造下型，省去挖砂操作。操作簡便，分型面整齊 用于成批生產(chǎn)分型面不是平面的鑄件 將模樣沿最大截面處分為兩半，型腔分別位于上、下兩個(gè)半型內(nèi)。造型簡單，節(jié)省工時(shí) 常用于最大截面在中部的鑄件 鑄件上有妨礙起模的小凸臺(tái)、肋條等。制模時(shí)將此部分作成活塊，在主體模樣起出后，從側(cè)面取出活塊。造型費(fèi)工，要求操作者的技術(shù)水平較高 主要用于單件、小批量生產(chǎn)帶有突出部分、難以起模的鑄件 用刮板代替模樣造型?？纱蟠蠼档湍映?/p>

4、本，節(jié)約木材，縮短生產(chǎn)周期。但生產(chǎn)率低，要求操作者的技術(shù)水平較高 主要用于有等截面的或回轉(zhuǎn)體的大、中型鑄件的單件或小批量生產(chǎn) （二）機(jī)器造型 機(jī)器造型特點(diǎn)：大批量生產(chǎn)砂型的主要方法，能夠顯著提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，改善勞動(dòng)條件，并提高鑄件的尺寸精度、表面質(zhì)量，使加工余量減小。1. 基本原理 圖1-18所示為頂桿起模式震壓造型機(jī)的工作過程。圖1-18 震壓造型機(jī)的工作過程填砂震擊緊砂輔助壓實(shí)起模 2. 工藝特點(diǎn) 機(jī)器造型工藝是采用模底板進(jìn)行兩箱造型。模底板是將模樣、澆注系統(tǒng)沿分型面與底板聯(lián)結(jié)成一個(gè)整體的專用模具。造型后，底板形成分型面，模樣形成鑄型空腔。（三）造芯 用途：當(dāng)制作空心鑄件，或鑄件的外壁內(nèi)凹

5、，或鑄件具有影響起模的外凸時(shí)，經(jīng)常要用到型芯，制作型芯的工藝過程稱為造芯。型芯可用手工制造，也可用機(jī)器制造。形狀復(fù)雜的型芯可分塊制造，然后粘合成形。注意：為了提高型芯的剛度和強(qiáng)度，需在型芯中放入芯骨；為了提高型芯的透氣性，需在型芯的內(nèi)部制作通氣孔；為了提高型芯的強(qiáng)度和透氣性，一般型芯需烘干使用。二、砂型鑄造工藝設(shè)計(jì) 目的：為了獲得健全的合格鑄件，減小鑄型制造的工作量，降低鑄件成本，在砂型鑄造的生產(chǎn)準(zhǔn)備過程中，必須合理地制訂出鑄造工藝方案，并繪制出鑄造工藝圖。鑄造工藝圖：在零件圖中用各種工藝符號表示出鑄造工藝方案的圖形，其中包括：鑄件的澆注位置；鑄型分型面；型芯的數(shù)量、形狀、固定方法及下芯次序；

6、加工余量；起模斜度；收縮率；澆注系統(tǒng)；冒口；冷鐵的尺寸和布置等。鑄造工藝圖是指導(dǎo)模樣（芯盒）設(shè)計(jì)、生產(chǎn)準(zhǔn)備、鑄型制造和鑄件檢驗(yàn)的基本工藝文件。依據(jù)鑄造工藝圖，結(jié)合所選造型方法，便可繪制出模樣圖及合箱圖。圖1-19為支座的鑄造工藝圖、模樣圖及合箱圖。圖1-19 支座的鑄造工藝圖、模樣圖及合型圖a)零件圖 b)鑄造工藝圖（左）和模樣圖（右） c)合型圖（一）澆注位置的選擇 澆注位置：澆注時(shí)鑄件在鑄型中所處的位置，選擇原則如下：1鑄件的重要加工面應(yīng)朝下或位于側(cè)面 圖1-20所示為車床床身鑄件的澆注位置方案。由于床身導(dǎo)軌面是重要表面，不允許有明顯的表面缺陷，而且要求組織致密，因此應(yīng)將導(dǎo)軌面朝下澆注。圖

7、1-20車床床身的澆注位置圖1-21為起重機(jī)卷揚(yáng)筒的澆注位置方案。采用立式澆注，由于全部圓周表面均處于側(cè)立位置，其質(zhì)量均勻一致、較易獲得合格鑄件。圖1-21卷揚(yáng)筒的澆注位置1 鑄件的大平面應(yīng)朝下 型腔的上表面除了容易產(chǎn)生砂眼、氣孔、夾渣等缺陷外，大平面還常容易產(chǎn)生夾砂缺陷。因此，對平板、圓盤類鑄件的大平面應(yīng)朝下。2 面積較大的薄壁部分置于鑄型下部或使其處于垂直或傾斜位置 可以有效防止鑄件產(chǎn)生澆不足或冷隔等缺陷。圖1-22為油盤鑄件的合理澆注位置。圖1-22 薄壁件的澆注位置3 對于容易產(chǎn)生縮孔的鑄件，應(yīng)將厚大部分放在分型面附近的上部或側(cè)面 以便在鑄件厚壁處直接安置冒口，使之實(shí)現(xiàn)自下而上的定向凝

8、固。如前述之鑄鋼卷揚(yáng)筒，澆注時(shí)厚端放在上部是合理的；反之，若厚端在下部，則難以補(bǔ)縮。（二）鑄型分型面的選擇 鑄型分型面的選擇恰當(dāng)與否會(huì)影響鑄件質(zhì)量，使制模、造型、造芯、合箱或清理等工序復(fù)雜化，甚至還可增大切削加工的工作量。分型面的選擇原則：1便于起模，使造型工藝簡化 盡量使分型面平直、數(shù)量少，避免不必要的活塊和型芯。圖1-23為一起重臂鑄件，按圖中所示的分型面為一平面，故可采用較簡便的分模造型；如果選用彎曲分型面，則需采用挖砂或假箱造型，而在大量生產(chǎn)中則使機(jī)器造型的模底板的制造費(fèi)用增加。圖1-23 起重臂的分型面應(yīng)盡量使鑄型只有一個(gè)分型面，以便采用工藝簡便的兩箱造型。多一個(gè)分型面，鑄型就增加一

9、些誤差，使鑄件的精度降低。圖1-24a所示的三通，其內(nèi)腔必須采用一個(gè)T字型芯來形成，但不同的分型方案，其分型面數(shù)量不同。當(dāng)中心線ab呈垂直時(shí)（圖1-24b），鑄型必須有三個(gè)分型面才能取出模樣，即用四箱造型。當(dāng)中心線cd呈垂直時(shí)（圖1-24c），鑄型有兩個(gè)分型面，必須采用三箱造型。當(dāng)中心線ab和cd都呈水平位置時(shí)（圖1-24d），因鑄型只有一個(gè)分型面，采用兩箱造型即可。顯然，圖1-24d是合理的分型方案。圖1-24 三通的分型方案圖1-25所示支架分型方案是避免用活塊的例子。按圖中方案I，凸臺(tái)必須采用四個(gè)活塊制出，而下部兩個(gè)活塊的部位較深，取出困難。當(dāng)改用方案II時(shí)，可省去活塊，僅在A處稍加挖砂

10、即可。圖1-25 支架的分型方案鑄件的內(nèi)腔一般是由型芯形成的，有時(shí)可用型芯簡化模樣的外形，制出妨礙起模的凸臺(tái)、側(cè)凹等。但制造型芯需要專門的工藝裝備，并增加下芯工序，會(huì)增加鑄件成本。因此，選擇分型面時(shí)應(yīng)盡量避免不必要的型芯。如圖1-26所示的輪形鑄件，由于輪的圓周面外側(cè)內(nèi)凹，在批量不大的生產(chǎn)條件下，多采用三箱造型。但在大批量生產(chǎn)條件下，采用機(jī)器造型，需要改用圖中所示的環(huán)狀型芯，使鑄型簡化成只有一個(gè)分型面，這種方法盡管增加了型芯的費(fèi)用，但可通過機(jī)器造型所取得的經(jīng)濟(jì)效益得到補(bǔ)償。圖1-26 使用型芯減少分型面2盡量使鑄件全部或大部置于同一砂箱，以保證鑄件精度 如圖1-27所示。圖1-27 車床床身鑄

11、件3盡量使型腔及主要型芯位于下型 這樣便于造型、下芯、合箱和檢驗(yàn)鑄件壁厚。但下型型腔也不宜過深，并盡量避免使用吊芯和大的吊砂。如圖1-28所示。圖1-28 機(jī)床支架注意：選擇分型面的上述諸原則，對于某個(gè)具體的鑄件來說難以全面滿足，有時(shí)甚至互相矛盾。因此，必須抓住主要矛盾、全面考慮，至于次要矛盾，則應(yīng)從工藝措施上設(shè)法解決。（三）工藝參數(shù)的確定 在鑄造工藝方案初步確定之后，還必須選定鑄件的機(jī)械加工余量、起模斜度、收縮率、型芯頭尺寸等具體參數(shù)。1. 加工余量和最小鑄出孔 在鑄件上為切削加工而加大的尺寸稱為機(jī)械加工余量。數(shù)值取決于：鑄件生產(chǎn)批量、合金的種類、鑄件的大小、加工面與基準(zhǔn)面之間的距離及加工面

12、在澆注時(shí)的位置等。采用機(jī)器造型，鑄件精度高，余量可減??；手工造型誤差大，余量應(yīng)加大。鑄鋼件因表面粗糙，余量應(yīng)加大；非鐵合金鑄件價(jià)格昂貴，且表面光潔，余量應(yīng)比鑄鐵小。鑄件的尺寸愈大或加工面與基準(zhǔn)面之間的距離愈大，尺寸誤差也愈大，故余量也應(yīng)隨之加大。澆注時(shí)鑄件朝上的表面因產(chǎn)生缺陷的機(jī)率較大，其余量應(yīng)比底面和側(cè)面大。灰鑄鐵的機(jī)械加工余量見表1-6。表1-6 灰鑄鐵的機(jī)械加工余量 （mm） 鑄件最大尺寸澆注時(shí)位置加工面與基準(zhǔn)面之間的距離50501201202602605005008008001250120頂面底、側(cè)面3.54.52.53.54.04.53.03.5120260頂面底、側(cè)面4.05.03

13、.04.04.55.03.54.05.05.54.04.5260500頂面底、側(cè)面4.56.03.54.55.06.04.04.56.07.04.55.06.57.05.06.0500800頂面底、側(cè)面5.07.04.05.06.07.04.55.06.57.04.55.57.08.05.06.07.59.06.57.08001250頂面底、側(cè)面6.07.04.05.56.57.55.05.57.08.05.06.07.58.05.56.08.09.05.57.08.5106.57.5鑄件的孔、槽：一般來說，較大的孔、槽應(yīng)當(dāng)鑄出，以減少切削加工工時(shí)，節(jié)約金屬材料，并可減小鑄件上的熱節(jié)；較小的孔

14、則不必鑄出，用機(jī)加工較經(jīng)濟(jì)。最小鑄出孔的參考數(shù)值見表1-7。對于零件圖上不要求加工的孔、槽以及彎曲孔等，一般均應(yīng)鑄出。表1-7 鑄件毛坯的最小鑄出孔 （mm） 生產(chǎn)批量 最小鑄出孔的直徑d 灰鑄鐵件 鑄鋼件 大量生產(chǎn) 1215 成批生產(chǎn) 1530 3050 單件、小批量生產(chǎn) 3050 50 2. 起模斜度 為了使模樣（或型芯）易于從砂型（或芯盒）中取出，凡垂直于分型面的立壁，制造模樣時(shí)必須留出一定的傾斜度，此傾斜度稱為起模斜度，如圖1-29所示。在鑄造工藝圖上，加工表面上的起模斜度應(yīng)結(jié)合加工余量直接表示出，而不加工表面上的斜度（結(jié)構(gòu)斜度）僅需用文字注明即可。圖1-29 起模斜度3. 收縮率 鑄

15、件冷卻后的尺寸比型腔尺寸略為縮小，為保證鑄件的應(yīng)有尺寸，模樣尺寸必須比鑄件放大一個(gè)該合金的收縮率。鑄造收縮率K表達(dá)式為：式中 模樣或芯盒工作面的尺寸，單位為mm；鑄件的尺寸，單位為mm。通常，灰鑄鐵的鑄造收縮率為0.7%1.0%，鑄造碳鋼為1.3%2.0%，鑄造錫青銅為1.2%1.4%。4. 型芯頭 型芯頭可分為垂直芯頭和水平芯頭兩大類，如圖1-30所示。圖1-30 型芯頭的構(gòu)造a）垂直芯頭 b）水平芯頭（四）鑄造工藝設(shè)計(jì)的一般程序 鑄造工藝設(shè)計(jì)：在生產(chǎn)鑄件之前，編制出控制該鑄件生產(chǎn)工藝的技術(shù)文件。鑄造工藝設(shè)計(jì)主要是畫鑄造工藝圖、鑄件毛坯圖、鑄型裝配圖和編寫工藝卡片等，它們是生產(chǎn)的指導(dǎo)性文件，

16、也是生產(chǎn)準(zhǔn)備、管理和鑄件驗(yàn)收的依據(jù)。因此，鑄造工藝設(shè)計(jì)的好壞，對鑄件的質(zhì)量、生產(chǎn)率及成本起著決定性的作用。一般大量生產(chǎn)的定型產(chǎn)品、特殊重要的單件生產(chǎn)的鑄件，鑄造工藝設(shè)計(jì)訂得細(xì)致，內(nèi)容涉及較多。單件、小批生產(chǎn)的一般性產(chǎn)品，鑄造工藝設(shè)計(jì)內(nèi)容可以簡化。在最簡單的情況下，只須繪制一張鑄造工藝圖即可。鑄造工藝設(shè)計(jì)的內(nèi)容和一般程序見表1-8。表1-8 鑄造工藝設(shè)計(jì)的內(nèi)容和一般程序項(xiàng)目內(nèi)容 用途及應(yīng)用范圍 設(shè)計(jì)程序 鑄 造 工 藝 圖 在零件圖上用規(guī)定的紅、蘭等各色符號表示出：澆注位置和分型面，加工余量，收縮率，起模斜度，反變形量，澆、冒口系統(tǒng)，內(nèi)外冷鐵，鑄肋，砂芯形狀、數(shù)量及芯頭大小等 是制造模樣、模底板

17、、芯盒等工裝以及進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備和驗(yàn)收的依據(jù) 適用于各種批量的生產(chǎn) 產(chǎn)品零件的技術(shù)條件和結(jié)構(gòu)工藝性分析 選擇鑄造及造型方法 確定澆注位置和分型面 選用工藝參數(shù) 設(shè)計(jì)澆冒口、冷鐵和鑄肋 型芯設(shè)計(jì) 鑄 件 圖 把經(jīng)過鑄造工藝設(shè)計(jì)后，改變了零件形狀、尺寸的地方都反映在鑄件圖上 是鑄件驗(yàn)收和機(jī)加工夾具設(shè)計(jì)的依據(jù)。適用于成批、大量生產(chǎn)或重要鑄件的生產(chǎn) 在完成鑄造工藝圖的基礎(chǔ)上，畫出鑄件圖 鑄 型 裝 配 圖 表示出澆注位置，型芯數(shù)量、固定和下芯順序，澆冒口和冷鐵布置，砂箱結(jié)構(gòu)和尺寸大小等 是生產(chǎn)準(zhǔn)備、合箱、檢驗(yàn)、工藝調(diào)整的依據(jù) 適用于成批、大量生產(chǎn)的重要件，單件的重型鑄件 通常在完成砂箱設(shè)計(jì)后畫出 鑄造工藝

18、卡片 說明造型、造芯、澆注、打箱、清理等工藝操作過程及要求 是生產(chǎn)管理的重要依據(jù) 根據(jù)批量大小填寫必要條件 綜合整個(gè)設(shè)計(jì)內(nèi)容 （五）實(shí)例分析 以C6140車床進(jìn)給箱體為例分析毛坯的鑄造工藝方案如下：C6140車床進(jìn)給箱體，該件質(zhì)量約35Kg，如圖1-31所示，該零件沒有特殊質(zhì)量要求的表面，僅要求盡量保證基準(zhǔn)面D不得有明顯鑄造缺陷，以便進(jìn)行定位。它的材料為鑄造性能優(yōu)良的灰鑄鐵（HT150），勿需考慮補(bǔ)縮。在制訂鑄造工藝方案時(shí)，主要應(yīng)著眼于工藝上的簡化。圖1-31 車床進(jìn)給箱體零件圖1. 分型面 進(jìn)給箱體的分型面，有如圖1-32所示的三個(gè)方案供選擇：方案I：分型面在軸孔的中心線上。此時(shí)，凸臺(tái)A因距

19、分型面較近，又處于上型，若采用活塊，型砂易脫落，故只能用型芯來形成，槽C可用型芯或活塊制出。本方案的主要優(yōu)點(diǎn)是適于鑄出軸孔，鑄后軸孔的飛邊少，便于清理。同時(shí)，下芯頭尺寸較大，型芯穩(wěn)定性好，不容易產(chǎn)生偏芯。其主要缺點(diǎn)是基準(zhǔn)面D朝上，使該面較易產(chǎn)生氣孔和夾渣等缺陷，且型芯的數(shù)量較多。方案II：從基準(zhǔn)面D分型，鑄件絕大部分位于下型。此時(shí)，凸臺(tái)A不妨礙起模，但凸臺(tái)E和槽C妨礙起模，也需采用活塊或型芯來克服。它的缺點(diǎn)除基準(zhǔn)面朝上外，其軸孔難以直接鑄出。軸孔若擬鑄出，因無法制出型芯頭，必須加大型芯與型壁的間隙，致使飛邊清理困難。方案III：從B面分型，鑄件全部置于下型。其優(yōu)點(diǎn)是鑄件不會(huì)產(chǎn)生錯(cuò)型缺陷；基準(zhǔn)面

20、朝下，其質(zhì)量容易保證；同時(shí)，鑄件最薄處在鑄型下部，金屬液易于充滿鑄型。缺點(diǎn)是凸臺(tái)E、A和槽C都需采用活塊或型芯，而內(nèi)腔型芯上大下小穩(wěn)定性差；若擬鑄出軸孔，其缺點(diǎn)與方案II相同。圖1-32 車床進(jìn)給箱體分型面的選擇方案上述諸方案各有其優(yōu)缺點(diǎn)，需結(jié)合具體生產(chǎn)條件，找出最佳方案。大批量生產(chǎn)條件下，為減少切削加工工作量，九個(gè)軸孔需要鑄出。此時(shí)，為了使下芯、合箱及鑄件的清理簡便，只能按照方案I從軸孔中心線處分型。為了便于采用機(jī)器造型、盡量避免活塊，故凸臺(tái)和凹槽均應(yīng)用型芯來形成。為了克服基準(zhǔn)面朝上的缺點(diǎn)，必須加大D面的加工余量。單件、小批量生產(chǎn)條件下，因采用手工造型，使用活塊造型較型芯更為方便。同時(shí)，因鑄

21、件的尺寸允許偏差較大，九個(gè)軸孔不必鑄出，留待直接切削加工而成。此外，應(yīng)盡量降低上型高度，以便利用現(xiàn)有砂箱。顯然，在單件生產(chǎn)條件下，宜采用方案II或方案III。2. 鑄造工藝圖 分型面確定后，便可繪制出鑄造工藝簡圖，采用分型方案I時(shí)的鑄造工藝圖如圖1-33所示。圖1-33 車床進(jìn)給箱體鑄造工藝圖（局部）三、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)：保證其工作性能和力學(xué)性能要求、考慮鑄造工藝和合金鑄造性能對鑄件結(jié)構(gòu)的要求，鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理與否，對鑄件的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其成本有很大的影響。（一）砂型鑄造工藝對鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的要求 造型工藝對鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的要求，見表1-9。表1-9 造型工藝對鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的要求 對鑄件

22、結(jié)構(gòu)的要求 不好的鑄件結(jié)構(gòu) 較好的鑄件結(jié)構(gòu) 1. 鑄件的外形必須力求簡單、造型方便 鑄件應(yīng)具有最少的分型面，從而避免多箱造型和不必要的型芯 鑄件加強(qiáng)肋的布置應(yīng)有利于取模 鑄件側(cè)面的凹槽、凸臺(tái)的設(shè)計(jì)應(yīng)有利于取模，盡量避免不必要的型芯和活塊 鑄件設(shè)計(jì)應(yīng)注意避免不必要的曲線和圓角結(jié)構(gòu)，否則會(huì)使制模、造型等工序復(fù)雜化 凡沿著起模方向的不加工表面，應(yīng)給出結(jié)構(gòu)斜度，其設(shè)計(jì)參數(shù)見表1-10 2. 鑄件的內(nèi)腔必須力求簡單、盡量少用型芯 盡量少用或不用型芯 型芯在鑄型中必須支撐牢固和便于排氣、固定、定位和清理（圖中A處需放置型芯撐） 為了固定型芯，以及便于清理型芯，應(yīng)增加型芯頭或工藝孔 表1-10 鑄件的結(jié)構(gòu)斜

23、度 斜度（a：h） 角度（） 使用范圍 15 1130 h25鑄鋼和鑄鐵件 110 530 h25500鑄鋼和鑄鐵件 120 3 h25500鑄鋼和鑄鐵件 150 1 h500鑄鋼和鑄鐵件 1100 30 非鐵合金鑄件 （二）合金鑄造性能對鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的要求 縮孔、變形、裂紋、氣孔和澆不足等鑄件缺陷的產(chǎn)生，有時(shí)是由于鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不夠合理，未能充分考慮合金鑄造性能的要求所致。合金鑄造性能與鑄件結(jié)構(gòu)之間的關(guān)系見表1-11。表1-11 合金鑄造性能與鑄件結(jié)構(gòu)之間的關(guān)系 對鑄件結(jié)構(gòu)的要求 不好的鑄件結(jié)構(gòu) 較好的鑄件結(jié)構(gòu) 鑄件的壁厚應(yīng)盡可能均勻，否則易在厚壁處產(chǎn)生縮孔、縮松、內(nèi)應(yīng)力和裂紋 鑄件內(nèi)表面及外表面轉(zhuǎn)角的連接處應(yīng)為圓角，以免產(chǎn)生裂紋、縮孔、粘砂和掉砂缺陷。鑄件內(nèi)圓角半徑R的尺寸見表1-12 鑄件上部大的水平面（按澆注位置）最好設(shè)計(jì)成傾斜面，以免產(chǎn)生氣孔、夾砂和積聚非金屬夾雜物 為了防止裂紋，應(yīng)盡可能采用能夠自由收縮或減緩收縮受阻的結(jié)構(gòu)，如輪輻設(shè)計(jì)成彎曲形狀 在鑄件的連接或轉(zhuǎn)彎處，應(yīng)盡量避免金屬的積聚和內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生，厚壁與薄壁相連接要逐步過渡，并不能采用銳角連接，以防止出現(xiàn)縮孔、縮松和裂紋。幾種壁厚的過渡形式及尺寸見表1-13 對細(xì)長件或大而薄的平板件，為防止彎曲變形，應(yīng)采用對稱或加肋的結(jié)構(gòu)?；诣T鐵件壁及肋厚參考值見表1-14 表