擠型評估開模寶典

1、技術(shù)開發(fā)中心內(nèi)部參考數(shù)據(jù)智 眾富五金制品有限公司擠型評估案例分析2006年2月1日發(fā)布核準(zhǔn)審核擬案文件機(jī)密等級： 普通 機(jī)密 極機(jī)密1.目的:使評估報價、企劃工程師及所有技術(shù)開發(fā)中心人員對擠型廠商的制程能力有一個初步了解，以便能速度有效的完成開模工作2.范圍：廠內(nèi)所有生產(chǎn)之面板、管類、大小散熱器等3.內(nèi)容：3.1擠型模的分類：最常用的擠型模大致分為分流模(即空心模)及平模3.2適用范圍；空心模適用于管材類形成全封閉形產(chǎn)品平模一般適用于大小散熱器及面板類等無全包圍形狀之產(chǎn)品3.3 理論評述： A：管類型材 B：高倍齒散熱器類C：大散熱器類 D：小散熱器類或面板 D：太陽花散熱器A：管類型材（空心

2、模）對角線厚度評估重點：1) 對角線/厚度對角線÷厚度80倍 可做100倍對角線÷厚度80倍 難做對角線÷厚度100倍 很難做或不能做對角線2) 空心部分尺寸：空心對角線>5mm 可做 3mm<空心對角線<5mm 難做，易爛斷模具3mm>空心對角線 不能做案例分析一對角線(231.25)÷厚度(2)=116>100 不可做 對角線(234.06)÷厚度(3)=78<80 可做案例分析二80<對角線(73)÷厚度(0.8)=91<100 對角線(75.2)÷厚度(1.0)=75&

3、lt;80難做或不可做, 壁厚通常需在1.0mm 可做以上才可開模.案例分析三 80<對角線(344.8)÷厚度(3.6)=96<100 難做,對角線比值大，且擠型寬，內(nèi)腔大,模具在分流時鋁料流量不均,受力不平衡,擠型模兩個3.5橋梁處易斷,有爆模的危險,故模具難開且產(chǎn)品品質(zhì)不穩(wěn)定，外腔公差易跑動，3.5處公差需保持要±0.5左右才免強(qiáng)可開3) 面積變化: 鋁擠型積壓過程中一個很重要的衡量指標(biāo),厚度變化比例(通常使用厚:薄之厚度比率進(jìn)行衡量,面積/厚度的突然變化通常都很容易造成尺寸以及材質(zhì)上的問題,在同一部位線面上，相鄰的壁厚÷壁薄>2.5就開始

4、難做，而且隨著倍數(shù)的增大，就越難控制壁薄位置的尺寸穩(wěn)定及表面效果。左邊的三種情況:均可以考慮依照厚度比不能超過2.5來進(jìn)行評估值得注意的是:中間這種情況最容易出現(xiàn)問題而他的案例分析一相鄰間的壁厚4.0÷2.3=1.7 相鄰壁厚一致，相鄰壁厚比值較大，難以控 模具易開且尺寸穩(wěn)定，表面效果制壁薄位置的尺寸及表面效果 較易控制 案例分析二相鄰間的壁厚5.26÷2.8=1.9，比值偏大，難開壁厚改成一致，模具易開案例分析三：壁厚0.9太薄，且與相鄰處壁厚 改成1.5，與相鄰處壁厚1.5一致，1.5相差太遠(yuǎn)，難開 易開4）尖角處需適當(dāng)?shù)箞A角，否則不可開案例分析一尖角處太尖，模具線割達(dá)

5、不到要求尖角處增加倒R1.0角，便于模具線割5）合模線：合模線需盡量放在非外觀面上，或是放在比較隱敝的地方，且合模線越少，做表面處理效果越好，案例分析一此為平模中夾有空心模，合模線共有6條，其中有4條均在外觀面上，此材料經(jīng)過氧化后，可能會有明顯之暗痕，后工序研磨無法去除，嚴(yán)重影響外觀，故此擠型只可做烤漆效果6）空心狀之橋梁厚度需保證在3mm以上，且公差需在±0.5mm案例分析一此多孔形擠型中間橋梁3.5mm處公差需±0.5mm才可做案例分析二7) 螺絲孔：1) 開口角度>60度2) 螺絲孔延伸比率: 從圓心計算:總高度/延伸口寬度<4才比較好擠壓(如右圖)3)

6、螺絲孔孔徑：最小可開為ø1.3，最好是保證在ø1.6以上4)擠型通孔需保證在ø5mm以上，并且需保證壁厚有足夠厚，否則不可開案例分析一開口太小，擠壓時鋁料流動不暢， 開口加大，模具易開，且不影響無法開模 產(chǎn)品組裝效果案例分析二此處壁太薄，易斷裂，開模困難此為擠型通孔,雖然孔均在ø5mm以上，但左邊壁厚2.1太薄，容易斷開難以保證其品質(zhì)，且左右兩端壁厚不一，模具受力不均衡，空易造成從薄的一端斷開，有爆模的危險，此模難開B 高倍齒散熱器 （平模）評估重點：1) 擠型槽高寬比槽高寬比: b/a20; b/a>20加工可能存在難度；2) 擠型葉齒厚度葉齒厚

7、度通常須大于1.0mm,如果厚度1.0>t>0.8勉強(qiáng)可開,高度最好不超過15mm,如果t<0.8開模難度較高,必須與供貨商溝通案例分析一葉齒厚度太薄，低于0.4mm,且齒高于15mm,不可開模，需增大案例分析二葉齒厚度太小,擠型時易變形, 不可開.葉齒厚度加厚,不易變形,可開3) 底部厚度如果H/S寬度小于100mm,通常底部厚度超過2mm即可,若擠型寬度超過在100200之間,底部厚度通常需要在3.0mm以上,擠型寬度超過200mm,底部厚度需要在4.0以上案例分析一底部厚度1.1太薄，葉齒過高，無法開模 底部厚度加成5.0，后續(xù)銑加工方式，模具可開案例分析二厚度太薄，不

8、可開 底部加厚，可開4）葉齒間距齒間距不可太密，間距在1.5以下，且葉齒超過30mm高，開模困難，部分葉齒較矮的產(chǎn)品間距可稍微開小，但葉齒寬度與間距不可相差太懸殊，部分間距過小的產(chǎn)品應(yīng)與供應(yīng)商溝通，葉齒與葉齒之間不可靠得太緊，應(yīng)有一定的距離，尤其是高倍齒中需鎖螺絲的產(chǎn)品，應(yīng)保持3MM以上的距離，否則開模困難；案例分析一葉齒高度太高,底部葉齒間距太小, 擠壓時排料因難,無法開模 改寬葉齒間距,以便鋁料順利流暢, 模具可開案例分析二葉齒靠得太緊，模具強(qiáng)度不夠，易斷模，無法開 拉大葉齒間距，強(qiáng)度可達(dá)到模具可開案例分析三葉齒間距太密，不可開 葉齒間距增大，可開C: 大散熱器類 （平模）評估重點1）l力

9、距與力臂的比值力距B÷力臂A3 可做3力距B÷力臂A5 可做，但有斷模的可能力距B÷力臂A5 模具容易在A面力臂斷裂或偏則力距B2) 裝配處的尺寸及公差控制 端面需鎖蓋板的需注意管控其開口及深度 端面需鎖螺絲的需注意管控其螺絲孔的中心間距，及孔徑大小， 外觀面由圓滑過渡，不可有交接痕，案例分析一此處需鎖蓋板重點管控鎖蓋板處尺寸重點管控，此為研磨氧化產(chǎn)品，深度尺寸0.8取上限生產(chǎn)案例分析二Ø2.5（重點）重點管控 螺絲孔的中心距及孔徑均重點管控案例分析三均勻壁厚均厚，此為圓圓相切相切而成，表面光滑無交接痕3) 平模中的空心模，空心部位需足夠大，壁厚需保證案

10、例分析一空心部位太寬合模線（2X）空心部位太窄此為平模中之空心模,空心部分高度尺寸太小,寬度尺寸太大,且兩條合模線均在外觀面上,無法做陽極極處理,故無法開模設(shè)置成開口形式此處壁厚加厚1mm將空心部分修改為平模形式,外觀面無合模線，相鄰處壁厚加厚1MM，開口加大，即可開模案例分析二空心部位太長且窄空心部分尺寸小,無法分流出此效果,且合模線均留在外觀面上，后續(xù)無法做陽極處理，無法開模.改成多齒狀,齒槽間距4.5空心模改為平模，將兩側(cè)空心部位去除，頂端空心部分改成多齒狀，葉齒間距證4.5mm，即可開模D：小散熱器類或面板 （平模）評估重點：1） 齒間距不可太密，間距在1.5以下，且葉齒超過30mm高

11、，開模困難，部分葉齒較矮的產(chǎn)品間距可稍微開小，但葉齒寬度與間距不可相差太懸殊，部分間距過小的產(chǎn)品應(yīng)與供應(yīng)商溝通，案例分析一葉齒間距1.27太小，且為葉齒厚 齒間距改成2.54，后續(xù)用剖溝的度的一半，相差懸殊，無法開模 方式加工，保證葉齒厚度，可開案例分析二槽口太小，模具難開 放大槽口，可開案例分析三 葉齒間距太近擠型時易爆模,不可開.葉齒間距加寬,可開案例分析四 葉齒間距太小,無法開模. 葉齒間距加大,可開.2) 葉齒高矮相差懸殊同一套模具兩邊葉齒高低懸殊，致使模具受力不平衡，容易從中間斷裂，因此最高葉齒與最低葉齒比值超過1.5則模具難開，且葉齒越高，比值越大越難開案例分析一葉齒高矮相差懸殊兩

12、邊葉齒高度相差懸殊，模具受力不均，易爆模，擠型不可開改成平齊的葉齒兩邊葉齒改成高度一致，模具受力均衡，擠型可開 3) 葉齒厚度與底部厚度標(biāo)準(zhǔn)同大散熱器類4）面板尖角處需倒圓角案例分析一改成平齊的葉齒 此處太尖，不可開受模具線割的影響，尖角處在線割慢走絲時需預(yù)留R角，一般線割模具R角需R0.2以上，不同廠商制程能力各不一，需視情況而定尖角處最小可做到R0.18此處產(chǎn)品總寬度跟著變更尖角處最小可做到R0.18尖角處最小可做到R0.18，需注意產(chǎn)品總寬度隨之變更E：太陽花形散熱器 (空心模)評估重點1） 太陽花的外徑目前我司所開太陽花最大外徑為90，一般小外徑為50 外徑90 外徑502） 外徑、內(nèi)徑、內(nèi)壁、齒厚、齒數(shù)決定太陽花能否開的最重要因素為外徑、內(nèi)徑、內(nèi)壁、齒厚、齒數(shù)等，在評估時需重點注意此幾項，另還需考慮是空心型的還是實心的，空心型太陽花較難開，空心形太陽花 實心形太陽花案例分析一：一大齒分兩小齒此葉齒最小難開0.5，此為斜線形太陽花，若內(nèi)孔為實心，則開模困難類型外徑內(nèi)徑小葉齒厚大葉齒厚齒數(shù)內(nèi)壁開模狀況空心90320.50.91403可開案例分析二一大齒分三小齒類型外徑內(nèi)徑小葉