制氫裝置事故匯編

1、制氫裝置事故匯編24. 制氫氫氣出裝置至壓縮機之間管段因腐蝕而發(fā)生氫氣泄漏事故經(jīng)過：97年5月6日15:50某制氫裝置當(dāng)班人員接班后發(fā)現(xiàn)對壓縮機氫氣管線漏， 立即做減油工作，由3.2噸/小時減至2.0噸/小時，于16:20停止對雙高壓壓縮 機供氫，在本裝置內(nèi)氫氣部分回罐，部分放空。同時架-22處斷口，用蒸汽置換, 19:30處理完畢。升壓O.IMpa不漏，正常投用。事故原因：泄漏點在管線一排凝閥閥根部，因為管線長期腐蝕導(dǎo)致在其根部斷裂。25. 脫鹽水管線備線凍裂險些造成停工事故經(jīng)過：97年1月12日17:50某制氫車間崗位人員發(fā)現(xiàn)容-204液面報警，室外人員 檢查發(fā)現(xiàn)架-21、架-22處跑水，

2、經(jīng)檢查為泵-205出口線至脫鹽水來水的備線凍 裂跑水。及時開兩臺泵上水，當(dāng)容-204液面上滿后，通知有關(guān)單位進(jìn)行了處理。 事故原因：96年將中變氣、低變氣取樣冷卻水由脫鹽水改為工業(yè)水冷卻時，使脫鹽水 管線備線這段管線成為了盲管，致使冬季因低溫而凍裂。因此，在進(jìn)行工藝管線 改動時，應(yīng)對流程進(jìn)行統(tǒng)一考慮。事故措施：冬季改用原流程，加強低變?nèi)悠鞯臋z查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。26. 空氣升溫過高，導(dǎo)致石墨燃燒事故經(jīng)過：1990年某小型氨廠用空氣升溫中變催化劑達(dá)到320C，導(dǎo)致石墨燃燒超溫，催化劑床層超過600r，催化劑嚴(yán)重熔結(jié)。事故原因：a 某些說明書過于簡單，未注明最高允許溫度。有的用戶認(rèn)為， 石墨可

3、以制造坩鍋在空氣中熔煉某些金屬，怎么會燃燒？石墨 坩鍋燒到700 r以上遍體通紅也未見燃燒。但忽略了這樣的事 實。石墨純度不夠，常有少量游離碳；更重要的是石墨坩鍋熔 煉金屬常是敞開散熱的，少量游離碳燃燒發(fā)生的熱量可向周圍 散發(fā)開，催化劑床層是絕熱的，游離碳的燃燒熱只能積累而提 高空氣溫度，不會象石墨坩鍋那樣散熱；b 急于求成。有時某些客觀因素使升溫過程中床層軸向溫差很 大，因急于求成而繼續(xù)升溫，造成事故。27. 轉(zhuǎn)化爐看火孔內(nèi)保溫掉，停爐處理事故經(jīng)過：97年8月21日16:50,某制氫裝置檢查發(fā)現(xiàn)爐-201/2 層平臺南側(cè)端墻處， 一塊約1.5平方米的耐火陶纖氈整塊脫落，致使此處爐墻外壁鐵板超

4、溫變形。爐 -201/1緊急開工，23:00開氫壓機氮氣循環(huán)，22日15:00配汽配氫，8月23日 9:50爐-201/1進(jìn)油，同時停爐-201/2處理。爐-201/1開工后，發(fā)現(xiàn)端墻陶纖氈 與耐火磚接縫處間隙變大并翹起。 部分耐火磚脫落，但由于外墻上還有一層保溫 氈，所以當(dāng)時未對生產(chǎn)立即造成威脅。10月份保溫氈脫落，13日緊急開爐-201/2， 15日投油并停爐-201/1 0事故原因：制氫裝置爐-201/1、爐-201/2近兩年進(jìn)行了爐墻改造，在施工中側(cè)墻主體 采用了保溫磚結(jié)構(gòu)，看火孔采用了整塊陶纖氈結(jié)構(gòu)。由于保溫磚和陶纖氈膨脹系 數(shù)不同，在爐開、停工過程中發(fā)生相對位移。并且整塊陶纖氈與墻

5、面無固定釘， 貼著力不夠。事故措施：停爐后，對陶纖氈用固定釘進(jìn)行了加固處理。28. 加氫劑不硫化，引起反應(yīng)器超溫事故經(jīng)過：97年8月11日17:30某制氫裝置B列造氣系統(tǒng)點火升溫，8月12日17:30 開始投蒸汽，8月13日5:40開始系統(tǒng)進(jìn)行配氫還原,8月13日15:40投油,配氫 氫氣由重整氫改成PSA氫。18:30開工壓縮機從循環(huán)系統(tǒng)退出停運，系統(tǒng)開始提 負(fù)荷、升壓。此時B列加氫反應(yīng)器（R-201）的運行情況未見異?，F(xiàn)象，進(jìn)料流 量為1901kg/h，R-201入口溫度284C,上層床層溫度為281T，下層床層溫度 為283E，出口溫度為283C。8月13日22:00R-201出口溫度比

6、入口溫度稍有上升，入口溫度316C，出口溫度為318C。這種情況一直維持到14日11:00，當(dāng)時進(jìn)料流量3001kg/h , 配氫流量1439Nm3/h R-201入口溫度330C,出口溫度331T。但至14日12:00 , 反應(yīng)器（R-201）的出口溫度比入口溫度有了明顯的上升，當(dāng)時進(jìn)料流量 3006kg/h，配氫流量1451Nm3/h R-201入口溫度329C，上層床層溫度 326C, 下層床層溫度329r，出口溫度341 T。此后R-201出入口溫差不斷上升。14日 17:00，R-201入口溫度為324C,上層床層溫度 325E，下層床層溫度 328C, 出口溫度367E。至14日1

7、9:00 , R-201入口溫度323C，出口溫度達(dá) 411C。 至14日19:50 ,發(fā)現(xiàn)R-201下層床層溫度已達(dá)771C，出口溫度520C,遂于20:10 將B列造氣切斷進(jìn)料，進(jìn)行循環(huán)降溫。事故原因：a 技術(shù)原因；該公司制氫裝置加氫反應(yīng)過程采用的是 T203型加氫脫硫催化劑。其主要活 性成份為Co和Mq 般來說加氫催化劑在使用前都需進(jìn)行硫化，將Co Mo的氧化態(tài)轉(zhuǎn)化成硫化態(tài)，以提高加氫活性。但根據(jù)有關(guān)人員經(jīng)驗，認(rèn)為可以不進(jìn)行硫化步驟。其理由之一，使用這種催 化劑的其它廠家也均未進(jìn)行硫化。 理由之二，因該廠制氫原料中硫含量極低，即 使硫化，也會在進(jìn)油后的運行過程中還原而失硫。因此，一致的意

8、見是：不進(jìn)行 加氫催化劑的硫化。但據(jù)有關(guān)資料介紹，加氫精制型的 Co- Mo催化劑如不經(jīng)硫化，經(jīng)氫氣還原 成金屬形態(tài)，則會加劇烴類的氫解反應(yīng)，引起床層超溫。又據(jù)后來的試驗和對催 化劑的分析結(jié)果也能肯定在這種催化劑中存在著在臨氫條件下能引起烴類加氫 裂化反應(yīng)的活性中心。一個證據(jù)是 9月7日B列造氣系統(tǒng)再次投油后對 R-201 出口氣體中的甲烷含量作了分析，4天中出口溫升由6C上升至17C，甲烷含量 有1.74%上升至4.94%。出口氣體中如此高的甲烷含量說明在這種催化劑的作用 下確實發(fā)生了烴類的加氫裂化（或脫甲基）反應(yīng)。另一個證據(jù)是技術(shù)部委托撫順 石化研究院對這種催化劑做了分析，結(jié)果發(fā)現(xiàn)這種催化

9、劑的酸度很大，表面存在著強酸中心。正是在金屬和酸性中心的作用下，導(dǎo)致了氫解反應(yīng)的發(fā)生。導(dǎo)致這起超溫事故的原因是：沒有對催化劑進(jìn)行使用前的予硫化。b 操作上的原因；反應(yīng)器R-201的超溫經(jīng)歷了一個相當(dāng)長的過程，其出口溫度的上升是早就被 發(fā)覺了的。但容易引起錯覺和麻痹的是溫升不是發(fā)生在床層中，而是發(fā)生在反應(yīng)器出口（測溫點在出口管線上）。這樣，就很容易被誤認(rèn)為出口溫度指示失靈。 但如果是儀表失靈，就不可能有在如此長的時間內(nèi)所指示的溫度持續(xù)上升這種現(xiàn) 象發(fā)生。而且也有足夠的時間進(jìn)行溫度的核對和儀表的調(diào)校。所以在操作上一是 缺少經(jīng)驗卻又犯了經(jīng)驗主義的錯誤。二是責(zé)任心仍不夠強。c 催化劑的原因。超溫事件發(fā)

10、生后對反應(yīng)器內(nèi)催化劑進(jìn)行了處理。 發(fā)現(xiàn)床層下的瓷環(huán)中有不少 催化劑粉末積存。這些粉末有可能是由催化劑強度不夠所造成， 也可能是在氫氣 流下還原時催化劑發(fā)生體積變化所造成。由于這些粉末在瓷環(huán)層中分布的不均勻 性，甚至造成局面的堵塞，使反應(yīng)氣流在通過瓷環(huán)層時流速不均， 甚至有渦流或 死角，弓I起局部物料停留時間過長，更加劇了溫升的增大。所以在很長時間內(nèi)， 一直到超溫后期，床層溫度是正常的，與入口溫度相比幾乎沒有上升， 但出口溫 度卻不斷上升，正說明了反應(yīng)主要發(fā)生在床層下部出口以上的瓷環(huán)層中。直到后期由于瓷環(huán)層溫度過高，由于傳熱的效應(yīng)使床層（下部）溫度也有較大的上升， 繼而促進(jìn)了這種加氫裂化反應(yīng)在床

11、層中的進(jìn)行。最終導(dǎo)致了下部床層溫度的集聚 上升。事故教訓(xùn)：從這起事故中，我們看到了在技術(shù)工作中的不足，對一些具體的細(xì)節(jié)問題還 重視不夠。如決定省略硫化步驟時，光考慮了其它廠家的經(jīng)驗，卻未從更深刻的 意義上去追究硫化的目的和作用，還不夠謹(jǐn)慎。特別是A列造氣系統(tǒng)投料試車成 功后更認(rèn)為不經(jīng)硫化不會發(fā)生問題了。 其實恰恰是忽視了 A列和B列在開工過程 中的不同之處。A列開工時PSA系統(tǒng)未投用，直到A列造氣系統(tǒng)投油以后的很長 時間內(nèi)一直用重整氫配氫（總時間有 500多小時）。雖然重整氫中硫含量不高， 約在8ppm左右，但由于時間長，也完成了硫化的過程。而 B列則不同，8月13 日B列造氣系統(tǒng)投油時，PS

12、A已在正常運轉(zhuǎn)，投油后即切換改用PSAM氫氣配氫， 用重整氫的時間只有40多小時，所以無法完成硫化過程。正是這一點差別造成 了兩列造氣系統(tǒng)試車的不同結(jié)果。所以從這起事故中我們得到的重要的教訓(xùn)即是對技術(shù)上的問題必須認(rèn)真了再認(rèn)真，慎之又慎；制氫試車時，ARDS裝置也正進(jìn)入緊張的試車階段，各種工作縱橫交錯，各 項管理工作未走上正軌，未充分落到實處，如當(dāng)時對車間管理人員對 DCS畫面的 巡檢等尚未作出規(guī)定，交接班制度也不夠嚴(yán)格等。這起事故的發(fā)生正好反映了車 間管理工作上的不足，也提示我們在加強員工技術(shù)學(xué)習(xí)、考核的同時，決不能忽 略員工的思想教育，特別是加強責(zé)任心的再教育。29. 某車間制氫裝置“ 8.

13、20 ”設(shè)備事故事故發(fā)生的時間：1999年8月20日2: 00時事故發(fā)生的地點：某車間制氫裝置轉(zhuǎn)化爐蒸汽過熱段事故發(fā)生的經(jīng)過：1999年8月8日17: 18時，轉(zhuǎn)化爐開始氮氣循環(huán)烘爐點火升溫，經(jīng)過11天的時間，先后完成了原料預(yù)熱爐、轉(zhuǎn)化爐烘爐及水汽系統(tǒng)煮爐、熱氮試運等過 程，至19日，順利完成烘爐煮爐程序，然后，中壓汽包按煮爐曲線進(jìn)行要求由 3.0MPa開始降壓，8月20日2: 00時當(dāng)汽包壓力降至1.1MPa時，發(fā)現(xiàn)蒸汽過熱 段有大量蒸汽泄漏并伴有堿液外流。經(jīng)熄火降溫后檢查，發(fā)現(xiàn)如下現(xiàn)象：1、彎頭箱內(nèi)大部分彎頭和連接短管嚴(yán)重斷裂，裂縫達(dá)100多處， 均為穿透性裂縫。斷口多數(shù)為橫向斷口，外徑無

14、變化。2、裂縫多在焊縫附近，而彎頭多在背彎位置。3、彎頭箱內(nèi)大部分直管和彎頭表面粘滿濃縮的煮爐堿液。4、中壓汽包內(nèi)旋風(fēng)分離器的氣罩有6個偏離，其中1個與主體已 分離。5、爐內(nèi)翅片管未發(fā)現(xiàn)斷裂現(xiàn)象。事故原因分析：a 轉(zhuǎn)化爐蒸汽過熱段爐管材質(zhì)設(shè)計選用18-8型不銹鋼。當(dāng)溫度 高于300 C時，18-8型不銹鋼在濃度很低的堿液中，一天即會 發(fā)生應(yīng)力腐蝕開裂。轉(zhuǎn)化爐烘爐、煮爐的記錄顯示，過熱蒸汽 溫度在200 C以上的時間達(dá)78h，其中超過300 C的時間達(dá)60 h；而焊縫的熱影響區(qū)、彎頭背彎部位必然存在較高的殘余應(yīng) 力，因此，這是一起堿應(yīng)力腐蝕開裂（也稱堿脆開裂）的設(shè)備事故b 制氫裝置中控室DCS操

15、作記錄顯示，汽包液位單參數(shù)自動調(diào) 節(jié)，液位記錄和現(xiàn)場液位指示是平穩(wěn)的。然而，現(xiàn)場檢查中壓 汽包內(nèi)旋風(fēng)分離器罩偏離甚至分離，爐水的堿煮下面沉積大量 鐵銹和油脂。在此情況下，爐水表面的張力很小，極易起泡， DCS很難判斷泡沫層，因而儀表出現(xiàn)假液位。泡沫在旋風(fēng)分離 器性能下降甚至失效的情況下，自然隨蒸汽進(jìn)入蒸汽過熱段， 是發(fā)生堿應(yīng)力開裂（也稱堿脆開裂）的必要條件。應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：a 高溫?zé)煔鈧?cè)（蒸汽出口側(cè)）4排爐管材質(zhì)改為1Cr5Mo，配相應(yīng) 的急彎彎管。低溫?zé)煔鈧?cè)（蒸汽進(jìn)口側(cè)）3排爐管改為20#裂 化管，配相應(yīng)的急彎彎管。b 與集合管相連的短管取消，改為整根爐管，與集合管進(jìn)行承插 焊

16、。c 進(jìn)出口集合管與工藝管線的連接仍為法蘭連接，進(jìn)口集合管材 質(zhì)改為20#裂化管，配相應(yīng)的法蘭、墊片；出集合管材質(zhì)改為 1Cr5Mo，配相應(yīng)的法蘭、墊片。d 進(jìn)出口集合管封頭底部安裝排凝管及閘閥。e 將中壓汽包內(nèi)所有旋風(fēng)分離器汽點焊固定。30. 某車間制氫裝置“10.19 ”設(shè)備事故事故發(fā)生的時間：1999年10月19日9: 00時事故發(fā)生的地點：某車間制氫裝置轉(zhuǎn)化爐下集合管外接管事故發(fā)生的經(jīng)過：1999年10月15日制氫裝置建立脫硫、轉(zhuǎn)化、中變大循環(huán)，進(jìn)行首次開汽。10月19日9： 00時轉(zhuǎn)化爐達(dá)到配氫配汽條件，在進(jìn)行配氫配汽檢查時，發(fā)現(xiàn)轉(zhuǎn) 化爐下集合管外接管泄漏，裝置被迫停爐檢查。在324

17、根外接管中，先后查出89根帶穿透和未穿透裂紋的接管。事故原因分析：a 制氫裝置轉(zhuǎn)化爐下集合管外接管在首次開汽過程中的泄漏，主 要是由于內(nèi)壁焊接接頭附近出現(xiàn)應(yīng)力腐蝕，并形成穿透性的裂 紋造成的。b 設(shè)計選材不當(dāng)。通過對裂紋多處斷口的腐蝕產(chǎn)物進(jìn)行分析，發(fā) 現(xiàn)cl-含量很高，而在高溫?zé)岬\行時，下集合管處理320 170 C,外接管在200 C左右，使水蒸汽中含有溶解氧。而由 于設(shè)計選用18-8材質(zhì)，供應(yīng)材質(zhì)不良（成份、性能多項指標(biāo) 不合格，殘余應(yīng)力過高，實際的熱處理狀態(tài)不明），加上焊后 熱處理造成18-8的敏化，使接管內(nèi)壁在高溫、高含溶氧、高 cl-濃度試車的條件下產(chǎn)生cl-應(yīng)力腐蝕開裂。同時，也

18、使暴 露在大氣環(huán)境中數(shù)月的接管外壁出現(xiàn)晶間腐蝕裂紋。這是產(chǎn)生 本次事故的主要原因。c 焊接過程存在存在問題。鎳基焊縫金屬中出現(xiàn)熱裂紋，且有夾 渣和氣孔，這是焊接過程中形成的。應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：a 按“四不放過”的原則處理事故，對類似的問題進(jìn)行檢查，及 時處理，避免同類型事故再次發(fā)生。b 通過失效分析，將324根不銹鋼外接管全部更換為Cr5Mo鋼管。 c 加強HSE學(xué)習(xí)，認(rèn)真落實工作危害因素分析，提高職工危險識 別和防范能力，提高職工安全意識。31 某車間制氫裝置“11.20 ”設(shè)備事故事故發(fā)生的時間：1999年11月20日0: 05時事故發(fā)生的地點：某車間制氫裝置轉(zhuǎn)化爐下支尾管事故

19、發(fā)生的經(jīng)過：1999年11月17日8： 00時制氫裝置建立脫硫轉(zhuǎn)化大循環(huán)，轉(zhuǎn)化爐、加熱 爐重新升溫，裝置重新開工，11月19日11： 00時進(jìn)行配氫配汽，11月20日0： 05時檢查發(fā)現(xiàn)轉(zhuǎn)化爐下支尾管與加強接頭之間連接處漏氫并著火，裝置再次停 爐檢查。接頭上側(cè)有3根開裂（1根裂于母材已穿透，2根裂于焊縫）；接頭下側(cè) 有9根全部沿焊縫開裂；3根有5伽的氣孔。事故原因分析：a 轉(zhuǎn)化爐下支尾管與加強接頭之間連接處的泄漏有兩種：一是在 熔合線以外下尾管母材上的穿透性開裂；二是沿角焊縫上的開 裂。b 母材上穿透性能裂紋是由多裂紋源共同作用，從內(nèi)壁啟裂，沿 周向呈鋸狀擴展。c 金相觀察：母材上的裂紋，無論

20、是穿透還是未穿透的微裂統(tǒng)計 均沿晶擴展。d 裂紋的斷口表面凹凸不平并有臺階特征，屬脆性斷裂。電鏡還 顯示，在一些晶粒的晶面上，有明顯的疲勞渾紋，局部存在二 次裂紋。e 由于結(jié)構(gòu)設(shè)計許用壓力過高，變形補償不足以及焊接質(zhì)量等原 因?qū)е略囓囘^程中，在應(yīng)力集中和附加彎曲應(yīng)力高的焊接接頭 區(qū)域開裂。應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：a 按“四不放過”的原則處理事故，對類似的問題進(jìn)行檢查，及 時處理，避免同類型事故再次發(fā)生。b 改變尾管的形狀，增加了三個180。轉(zhuǎn)角，使下支尾管長度由 1602伽增至5432伽，從而大大增加了變形補償能力。c 與爐管的焊接由角焊縫改為對接焊縫，一方面增強了焊接接頭 的強度，另一

21、方面可對焊縫100%射線和滲透檢查。同時，加 強施焊過程中的焊接工藝控制，確保焊接質(zhì)量。d 增設(shè)下集合管外壁噴淋裝置，用冷卻水降低集合管外壁溫度， 減小集合管的變形。32. 某車間制氫裝置“ 4.11 ”生產(chǎn)事故事故發(fā)生的時間：2000年4月11日2: 50時事故發(fā)生的地點：某車間制氫裝置PSA事故發(fā)生的經(jīng)過：2000年4月11日2： 50時KS7704D單出報警，經(jīng)當(dāng)班人員檢查為該程控閥卡在全開位置，操作人員及時切出 PSA的 D塔，但在切塔過程，PSAg序亂，造 成PSA中工業(yè)氫回零以及脫附氣全量進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐燃燒， 于2: 55時，外操發(fā)現(xiàn)轉(zhuǎn) 化爐底及爐頂已著火，為了保護(hù)轉(zhuǎn)化爐及爐管，當(dāng)班人

22、員請示值班及調(diào)度后，對 裝置進(jìn)行緊急停工。事故原因分析：a 造成程控閥門KS7704D卡在全開位置的主要原因是油路堵塞， 造成程控閥門無法正常開關(guān)。b PSA程序仍有缺陷，當(dāng)系統(tǒng)壓力紊亂，不能及時選擇切塔時機 切塔時，容易造成脫附氣全量進(jìn)爐，從而使得轉(zhuǎn)化爐爐膛正壓， 這是造成轉(zhuǎn)化爐底及爐頂著火的主要原因，也是本次事故的起 因。c 制氫裝置處于開工初期，當(dāng)班操作人員對PSA的操作仍至整個 裝置的操作仍不熟悉，沒有處理PSA事故的經(jīng)驗，是本次生產(chǎn) 事故的主要原因。應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：a 按“四不放過”的原則處理事故，組織操作人員對此次事故進(jìn) 行學(xué)習(xí)、分析，制訂相應(yīng)的處理預(yù)案。b 要求成都

23、華西所優(yōu)化PSA運行程序，并制訂出詳細(xì)的操作規(guī) 程。c 加強職工操作技能培訓(xùn)，并認(rèn)真組織職工進(jìn)行反事故演練，提 高職工應(yīng)對突發(fā)事故的能力，確保將事故消滅在初發(fā)狀態(tài)中。d 加強HSE學(xué)習(xí)，認(rèn)真落實工作危害因素分析，提高職工危險識 別和防范能力，提高職工安全意識。33. 某車間制氫裝置“ 5.28”生產(chǎn)事故事故發(fā)生的時間：2000年5月28日22:40時事故發(fā)生的地點：某車間制氫裝置中壓給水泵房事故發(fā)生的經(jīng)過：2000年5月28日22:40時，某車間制氫裝置中壓給水泵 P2003A突然跳停， 由于中壓汽包V2015液位急劇下降，汽包液位從50%F降到零液位只有5分鐘， 操作人員在判斷出泵跳停后，立

24、即聯(lián)系電工并派外操到現(xiàn)場檢查， 但是備泵無法 啟動。到22: 44時中壓汽包V2015的液位已下降至-6.5%，已呈干鍋狀態(tài)，為防 止事故的進(jìn)一步擴大，當(dāng)班人員經(jīng)請示調(diào)度同意，啟動緊急停爐按鈕，隨后制氫 裝置按緊急停工處理。事故原因分析：a 根據(jù)電工檢查結(jié)果，P2003A突然跳停是因為P2003A現(xiàn)場電機 開關(guān)柱進(jìn)水銹蝕造成線路短路。b 而另一臺中壓給水泵P2003B檢修結(jié)束后，車間設(shè)備員安排制 氫四班副班長將P2003B送電，制氫四班副班長安排外操去送 電，外操由于工作忙而沒有及時送電，并交班說明，而制氫四 班副班長沒有了解清楚，誤將未送電的P2003B當(dāng)作備用泵交 班，使得P2003B不在

25、備用狀態(tài)，造成P2003A突然跳停后，備 泵P2003B無法及時啟動，導(dǎo)致中壓汽包V2015的液位急降， 這是引發(fā)事故發(fā)生的主要原因。應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：a 發(fā)生以上生產(chǎn)事故，更加提醒我們，嚴(yán)格執(zhí)行崗位責(zé)任制和崗 位交接班制度不是一句空話，是需要我們操作人員實實在在的 執(zhí)行。b 嚴(yán)格執(zhí)行備用機泵管理制度。c 嚴(yán)格執(zhí)行機泵維修管理制度。d 要加強操作人員的HSE工作意識的培訓(xùn)，提高操作人員對存在 問題的跟蹤檢查的能力。34. 某車間制氫裝置“ 7.20 ”設(shè)備事故事故發(fā)生的時間：2000年7月20日0: 30時事故發(fā)生的地點：某車間制氫裝置E2002殼程事故發(fā)生的經(jīng)過：2000年7月2

26、0日0:30時，由于E2002殼程側(cè)墊片泄漏增大，壓力為5.5MPa 溫度為250C的中壓汽包給水呈汽霧狀噴出，檢修人員無法進(jìn)行焊接，為避免引 發(fā)更大的安全隱患，裝置停工處理 E2002漏點。事故原因分析：a 由于裝置處于開工初期，工藝還不夠成熟，頻繁的開停工對裝 置設(shè)備的影響很大，是造成E2002殼程側(cè)墊片泄漏的主要原 因。b 原煉油廠機動處對E2002殼程側(cè)墊片泄漏問題重視程度不夠， 該漏點車間已多次向廠里反映，并已出單包焊處理。c 原檢修公司預(yù)制鋼套尺寸不符重制，延誤了搶修的大好時機， 是引發(fā)事故的主要原因。應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：a 按“四不放過”的原則處理事故，對類似的問題進(jìn)行

27、檢查，及 時處理，避免同類型事故再次發(fā)生。b 將E2002殼程側(cè)墊片的兩側(cè)連接管件焊死。c 對有同樣情況的E2003殼程側(cè)墊片也采用同樣的方法將E2003 殼程側(cè)墊片的兩側(cè)連接管件焊死。35某車間制氫裝置“10.8 ”爆燃事故事故發(fā)生的時間：2000年10月8日11:45時事故發(fā)生的地點：某車間制氫裝置E2002管程出口三通事故發(fā)生的經(jīng)過：2000年10月8日11:45時，某車間制氫裝置 E2002管程出口管線三通 （00X15）底部突然爆裂，2.5MPa 195.4 0的中變氣從爆裂處噴出，引起爆燃 事故。經(jīng)過調(diào)查，事故發(fā)生前，裝置操作平穩(wěn)，正常供氫，石腦油進(jìn)料量為7.387t/h，進(jìn)干氣為

28、2500 m3/h,轉(zhuǎn)化爐入口溫度為500.4 0,配汽量為70.6 t/h，低變?nèi)肟跍囟葹?95.4 0,氫氣產(chǎn)量為37261m3/h,裝置負(fù)荷為75%至11： 45 時E2002出口管線三通突然爆裂，由氫氣（45.6%）、甲烷（3.2%）、水蒸汽（40.0%）、 一氧化碳及二氧化碳組成的混合氣體大量噴出，引起爆燃，并引起附近的輕石腦油泵P2001B發(fā)生著火燃燒。爆燃事故發(fā)生后，車間操作人員立即報火警，同時切斷裝置進(jìn)料進(jìn)行緊急停 工處理，此次事故沒有造成人員傷亡。事故原因分析：a 選材不合理。轉(zhuǎn)化爐出口至中變反應(yīng)器出口管線為鉻鉬鋼材質(zhì) 管線，E2010管程出口后管線為不銹鋼材質(zhì)，E2002管板為不 銹鋼材質(zhì)，已考慮到碳酸腐蝕問題，唯有低變反應(yīng)器出入口管 線采用碳鋼材質(zhì)，在正常的操作條件下，該段管線很難避免受 稀碳酸腐蝕而減薄。b E2002殼程除氧水從殼程底部進(jìn)入，與E2002管程出口的中變 氣換熱，在管程出口易產(chǎn)生管壁效應(yīng)，在E2002管程出口三通 附近管壁內(nèi)形成稀碳酸，使三通底部受沖刷腐蝕，