工業(yè)管道化學(xué)清洗脫脂施工工藝

1、江蘇溧陽鍋爐設(shè)備安裝工程集團(tuán)公司通 用 工 藝工業(yè)管道化學(xué)清洗脫脂施工工藝文件編號(hào)：LGA.C 72001 版本：1 編 制： 年 月 日 審 核： 年 月 日 批 準(zhǔn)： 年 月 日 發(fā)放編號(hào): 受控狀態(tài): 2001年5月20日發(fā)布 2001年6月1日實(shí)施發(fā)布號(hào)：目 錄1、 清洗準(zhǔn)備12、 清洗條件的確定43、 臨時(shí)管線安裝44、 吹凈55、 初洗56、 水清洗67、 酸清洗68、 中和清洗69、 鈍化處理610、 水沖洗611、 充氮保護(hù)612、 浸泡清洗713、 質(zhì)量檢驗(yàn)714、 成品保護(hù)815、 安全措施及施工要求816、 質(zhì)量記錄 10工業(yè)管道化學(xué)清洗脫脂施工工藝 LGA.C 7-20

2、011、 清洗準(zhǔn)備1.1 技術(shù)準(zhǔn)備1.1.1 熟悉裝置情況、工程量，熟悉被清洗管道、設(shè)備的工藝流程、設(shè)計(jì)特點(diǎn)和工藝技術(shù)要求，編制相應(yīng)的施工措施，確定清洗方法和質(zhì)量控制程序，并繪制各清洗回路流程圖，清洗原則流程見附圖1。吹凈清洗準(zhǔn)備臨時(shí)管線安裝清洗條件確認(rèn)中和處理干燥充氮保護(hù)酸清洗水清洗初洗堿洗圖11.1.2 由施工隊(duì)長(zhǎng)組織，由施工技術(shù)人員向班長(zhǎng)及全部施工人員進(jìn)行技術(shù)交底并強(qiáng)調(diào)技術(shù)措施、安全防護(hù)、質(zhì)量要求和成品保護(hù)等要求。1.1.3 對(duì)參加清洗的作業(yè)人員進(jìn)行專門的螢光探傷儀培訓(xùn)工作，并使全體作業(yè)人員熟練掌握儀器的使用，保養(yǎng)方法和清洗度的檢查標(biāo)準(zhǔn)。1.2 藥品準(zhǔn)備1.2.1 在清洗工作開始前，將所

3、需要藥品準(zhǔn)備齊全，數(shù)量備足。特別是化學(xué)清洗用的酸和中和用的堿，都要有一些余量。但在清洗工作中應(yīng)該在保證質(zhì)量的前提下，盡可能控制藥品濃度及用量，以降低清洗成本，減輕排放廢液對(duì)環(huán)境的污染。1.2.2 不同藥品的選用要依據(jù)裝置生產(chǎn)工藝特性或設(shè)計(jì)要求選定，當(dāng)設(shè)計(jì)無明確規(guī)定時(shí)，要根據(jù)裝置工藝特征，清洗工程量、類型、配管安裝工藝等綜合確定清洗材料。1.2.3 本施工工藝標(biāo)準(zhǔn)選下清洗化學(xué)藥器如下：(1) 氫氧化鈉（NaOH）粉劑和碳酸鈉（Na2CO3）粉劑是化學(xué)清洗脫脂工序主要用藥劑，用量按循環(huán)清洗系統(tǒng)及配藥槽容積的各3%配制，宜在溶液70以上操作溫度條件下加入0.3%的界面活性劑能獲較好的脫脂清洗效果。(

4、2) 檸檬酸（H3C6O7H2O），白色粉砂，是碳鋼設(shè)備及管道除銹清洗中主要原料，可食用，因此化學(xué)清洗使用安全可靠，循環(huán)清洗中其用量應(yīng)按配溶容積的3%配制，在溶液溫度65以上操作條件下，能獲得較好的除銹效果。(3) 氨水（NH4OH）液體在循環(huán)清洗中作酸洗后酸液中和劑使用，用量原則按配液容積0.5%配制，調(diào)整用量應(yīng)按中和液排出口PH值99.5嚴(yán)格控制，操作溫度在65左右為宜。(4) 亞硝酸（或亞磷酸鈉）白色粉劑，在循環(huán)清洗中鈍化過程中的主要藥劑，應(yīng)按循環(huán)溶液體積容量的1.2%配制，操作溫度宜控制在65-70。(5) 三乙醇胺、硫尿衍生物、洗衣粉、金屬洗滌劑等化學(xué)清洗輔助藥劑和必備材料，在洗滌過

5、程應(yīng)合理控制使用，化學(xué)清洗作業(yè)項(xiàng)目及藥品可參照有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。1.3 機(jī)具設(shè)備1.3.1 化學(xué)清洗脫脂要根據(jù)項(xiàng)目工程量大小和系統(tǒng)的多少來確定設(shè)備機(jī)具、臨時(shí)設(shè)施的資源配備，原則上管道清洗工程量在3km以下配備一套化學(xué)清洗脫脂工作站，工程在3km以上時(shí)配備二套化學(xué)清洗脫脂工作站，每套化學(xué)清洗脫脂工作站配置為：(1) 操作棚（8m長(zhǎng)標(biāo)準(zhǔn)集裝箱改制） 1個(gè)(2) 移動(dòng)式空氣壓縮機(jī) 1臺(tái)(3) 耐酸泵 2臺(tái)(4) 半封閉鋼制水槽 3個(gè)（水槽內(nèi)壁做環(huán)氧玻璃鋼襯里）(5) 配電盤、控制柜 各1個(gè)(6) 氮?dú)馄?2個(gè)(7) 水槽和輸送泵間配管 2套（管路設(shè)置永性測(cè)溫測(cè)壓點(diǎn)）1.3.2 化學(xué)清洗所使用的工器具有塑

6、料桶、盆、不銹鋼刷、毛刷以以必備的勞動(dòng)保護(hù)用品。1.3.3 清洗質(zhì)量檢查用黑光燈一套、YX-125攜帶式螢光探傷儀一套。1.3.4 化學(xué)清洗用熱源、電源。由于化學(xué)清洗脫脂需將溶液加熱到一定溫度及用電，故熱源及電源應(yīng)有保證，熱源及電源的配備應(yīng)根據(jù)施工現(xiàn)場(chǎng)的用量及取用點(diǎn)來定。1.4 人員組織1.4.1 根據(jù)管線與設(shè)備清洗工作量確定人員組織，原則上應(yīng)組織經(jīng)歷過化學(xué)清洗脫脂技術(shù)培訓(xùn)且富有一定實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的12-15人組成脫脂小組。1.4.2 為保證工作的連續(xù)性，應(yīng)24小時(shí)值班作業(yè)，清洗人員按三班四倒，每班8小時(shí)，每班專業(yè)清洗人員不得于4人，并配備鉗工、電工各1名，以保證機(jī)泵維修、電氣維護(hù)和機(jī)泵正常運(yùn)轉(zhuǎn)。1

7、.4.3 對(duì)于化學(xué)清洗管路系統(tǒng)的儀表管道，原則上工藝管線與儀表管線分開清洗，管路閥件和儀表儀器，在清洗過程中必須有儀表工配合工作，專業(yè)分工負(fù)責(zé)。1.5 清洗場(chǎng)地1.5.1 根據(jù)施工平面規(guī)劃布置要求及環(huán)境保護(hù)的規(guī)定設(shè)置。1.5.2 適宜在季節(jié)主導(dǎo)風(fēng)向的下游，各清洗回路附近布置清洗工作站。2、 清洗條件的確定2.1 管道安裝完成試壓后，由施工隊(duì)長(zhǎng)組織進(jìn)行工序交接，并及時(shí)填寫工序交接記錄。2.2 按已編制的循環(huán)清洗回路流程圖檢查清洗管路安裝和未裝配管道附件情況，并移交未裝配的特殊部件和配件。2.3 化學(xué)清洗系統(tǒng)的各臺(tái)設(shè)備已經(jīng)過試運(yùn)轉(zhuǎn)并合格。2.4 確定放空和排凝點(diǎn)的位置，臨時(shí)跨線布置。2.5 在清洗

8、現(xiàn)場(chǎng)，配備足夠的氮?dú)怃撈?，以備清洗后管段、閥件、儀器等吹掃使用。2.6 安全措施已落實(shí)到位。3、 臨時(shí)管線安裝3.1 臨時(shí)配管管徑，原則上主管不得小于10mm，支管原則上必須與正式配管同徑，當(dāng)正式工程配管管徑大于100mm時(shí)，臨時(shí)配管在接口外采取縮徑方式連接，但變徑不得一次大于50mm，否則應(yīng)采取二次變徑方式連接。3.2 化學(xué)清洗用臨時(shí)配管材料應(yīng)使用無縫鋼管、無縫管件。法蘭可采用鋼板割制而成。3.3 拆除閥門、儀表應(yīng)用臨時(shí)短節(jié)連接，各回路盡可能減少死角和盲腸，難以形成回路的盲端，應(yīng)在臨時(shí)盲板上裝DN1525規(guī)格的放污水閥。3.4 正式配管工程中的焊接型單向閥，如果在清洗回路與介質(zhì)流向相反時(shí)，應(yīng)

9、打開閥蓋拆去閥芯，待清完畢后及時(shí)復(fù)位。3.5 各回咱臨時(shí)配管的焊接，對(duì)接口應(yīng)采用氬弧焊打底，法蘭的內(nèi)焊縫應(yīng)在安裝時(shí)清除藥皮、焊渣，臨時(shí)配管焊接要求同正式配管焊接要求相同。3.6 臨時(shí)配管應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況配制必要的管路支架。4、 吹凈全部系統(tǒng)閥門關(guān)閉，啟動(dòng)空氣壓縮機(jī)，待系統(tǒng)壓力升至0.297MPa時(shí)，打開排氣端閥門，將管道內(nèi)污物吹出，然后關(guān)閉壓縮機(jī)。5、 初洗即用清水對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行沖洗，以便排出系統(tǒng)內(nèi)的污物。5.1 水沖洗前，應(yīng)將工作站內(nèi)水槽加滿水并通低壓蒸汽加熱，水溫升至80-90時(shí)，啟動(dòng)機(jī)泵向回路供水。5.2 控制回水閥排水流量，加壓至1.0MPa，對(duì)清洗回路系統(tǒng)進(jìn)行泄漏檢查。5.3 待泄漏檢查合

10、格后，開啟回水閥沖洗管路系統(tǒng)，沖洗合格后用縮空氣吹干。5.4 堿清洗：水沖洗循環(huán)1-2小時(shí)后排水，將配制好的堿液用泵輸入系統(tǒng)，在70-80條件下進(jìn)行4-6小時(shí)的堿洗，清除管道和設(shè)備內(nèi)部的防銹劑及安裝時(shí)所沾染的油污。6、 水清洗：將新的軟化水（脫鹽水）用泵注放循環(huán)系統(tǒng)，并關(guān)閉輸堿液泵，待堿液基本放空后關(guān)閉堿液回流閥，再打開水沖洗排放閥，進(jìn)行充分的水沖洗，直到排出的水經(jīng)檢測(cè)為中性時(shí)為止，然后用壓縮空氣吹干。7、 酸清洗：水沖洗合格后，及時(shí)開啟酸泵將已配好的酸洗液注入循環(huán)系統(tǒng)，清除管道及設(shè)備內(nèi)部的銹蝕、軋皮等，酸洗循環(huán)6-8小時(shí)后，停泵將酸液排至酸槽，酸洗液溫度控制在70為宜，PH值為3.5。8、

11、中和清洗：在酸溶液中加入配制好的堿液，啟動(dòng)酸泵循環(huán)半小時(shí)左右，在循環(huán)回任意幾個(gè)排凝點(diǎn)取樣測(cè)量，直到PH值9-9.5為止。9、 鈍化處理：中和清洗完成后，在中和溶液中加入1.2%（體積比）的亞硝酸鈉或磷酸三鈉，并開泵循環(huán)清洗4-5小時(shí)，使鈍化液達(dá)到防銹膜形成為止。10、 水沖洗：完成鈍化處理后停泵撤出鈍化液，然后開啟泵用新脫鹽水，并加入500PPm的氨水和1000PPm亞硝酸鈉沖洗循環(huán)系統(tǒng)。沖洗液不進(jìn)行循環(huán)使用，可直接排入污水井中，沖洗2-3小時(shí)停泵，然后用壓縮空氣將系統(tǒng)吹干。11、 充氮保護(hù)：系統(tǒng)吹干后，應(yīng)在短時(shí)間內(nèi)進(jìn)行臨時(shí)管線的拆除，閥門、儀表等的復(fù)位工作，并在管路與設(shè)備接口法蘭處加入正式墊

12、片，最后在系統(tǒng)內(nèi)充0.07MPa的氮?dú)?，?duì)設(shè)備及全管路系統(tǒng)進(jìn)行氮封保護(hù)，以防止管道再度生銹或污染。12、 對(duì)于小型管段、管件采用浸泡法清洗時(shí)，可直接在各溶液槽中進(jìn)行，其清洗程序與循環(huán)清洗一樣，而不同的是，在各程序清洗中每半小時(shí)要翻動(dòng)一次，并按程序在各項(xiàng)溶液槽中及時(shí)倒槽。13、 質(zhì)量檢驗(yàn)13.1 各清洗程序要求每半小時(shí)取樣分析一次，測(cè)定溶液PH值，酸堿濃度及鐵離子含量等值。13.2 管路化學(xué)清洗完成后，在充氮保護(hù)前，應(yīng)及時(shí)將管道割開（不少于3處）抽樣檢查清洗效果，并及時(shí)做好施工質(zhì)量記錄，交檢查人員簽字認(rèn)可。13.3 清洗質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)13.3.1 管內(nèi)表面或清洗件表面無銹跡和氧化斑跡，無雜質(zhì)、水垢

13、并有金屬光澤。13.3.2 對(duì)A、B級(jí)清洗和輸氣類管道，用無脂棉紗擦拭被清洗件內(nèi)表面，或用波長(zhǎng)為3200-3800埃的紫外線（亦稱黑光）照射清洗件表面，無油脂螢光為A級(jí)合格；有微弱螢光即每平方英寸不大于4點(diǎn)，每點(diǎn)點(diǎn)徑在1.5mm以下的為B級(jí)合格；有少量且有較明顯的螢光點(diǎn)則為C級(jí)合格。13.3.3 在沒有紫外光探傷儀的情況下，可用清洗使用后的沖洗水取樣化驗(yàn)做脂含量分析；每升油脂含量：80mg/L以下時(shí)為A級(jí)合格，200mg/L-80mg/L時(shí)為B級(jí)合格，35mg/L以下時(shí)為C級(jí)合格。14、 成品保護(hù)14.1 不論采取保種清洗方式，管路拆卸或連接循環(huán)清洗用臨時(shí)管線等，不得改動(dòng)原配管形狀。14.2

14、管路中的測(cè)溫測(cè)壓原件、儀表、控制閥等，應(yīng)由儀表工拆卸收管和復(fù)位。14.3 凡拆卸的管路部件，不論是否清洗，應(yīng)妥善保管，防止損壞、丟失或被污染。14.4 清洗后管路部件復(fù)位，應(yīng)做到迅速及時(shí)，每回路不得超過3小時(shí)，并做到復(fù)位接口密封件安裝清潔。14.5 復(fù)位后，應(yīng)及時(shí)在系統(tǒng)內(nèi)充氮?dú)?，并將系統(tǒng)內(nèi)空氣安全轉(zhuǎn)換完，每系統(tǒng)設(shè)三塊測(cè)壓表檢測(cè)氮封壓力。為保證氮封效果，應(yīng)設(shè)專人做氮封保護(hù)巡檢，當(dāng)系統(tǒng)設(shè)計(jì)壓力低于0.05MPa時(shí)，應(yīng)保證氮封壓力在0.07-0.1MPa。15、 安全措施及施工要求15.1 施工要求15.1.1 從事化學(xué)清洗的作業(yè)人員，不論以前是否從事過類似工作必須進(jìn)行專門的培訓(xùn)和技術(shù)交底。15.1

15、.2 酸洗人員必須熟悉各系統(tǒng)清洗計(jì)劃、清洗方案和清洗流程，并能按系統(tǒng)清洗回流程完成臨時(shí)配管。15.1.3 作業(yè)人員必須熟悉化學(xué)清工作站及設(shè)施裝配、工藝操作、機(jī)泵維護(hù)及緊急事故處理。15.1.4 化學(xué)清洗作業(yè)人員必須了解各種化學(xué)藥品的性能作用、使用方法、保管購(gòu)存方法。15.1.5 作業(yè)人員應(yīng)熟悉機(jī)泵操作規(guī)程，按崗分工和制定必要的崗位責(zé)任制；每班按系統(tǒng)在每半小時(shí)巡檢一次，并及時(shí)對(duì)高點(diǎn)放空采取排氣和對(duì)低點(diǎn)放凝進(jìn)行定時(shí)排液。15.1.6 合理確定溶液的濃度、溫度、時(shí)間和流速是化學(xué)清洗脫脂的關(guān)鍵所在，必要根據(jù)管道材質(zhì)、銹蝕程度、油污性質(zhì)合格確定。15.1.7 要掌握清洗質(zhì)量等級(jí)分類及檢驗(yàn)方法和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，

16、對(duì)A、B、C級(jí)管路應(yīng)嚴(yán)格過程控制。15.1.8 要遵守清洗程序原則，要控制臨時(shí)配管焊接及安裝質(zhì)量，并對(duì)臨時(shí)配管系統(tǒng)回路進(jìn)行不低于0.1MPa的壓力試驗(yàn)，待確認(rèn)回系統(tǒng)無漏時(shí)再進(jìn)行化學(xué)清洗各工序工作。15.1.9 循環(huán)清洗回路的各支管路閥門要在水平管上設(shè)置。15.1.10 設(shè)置在管路上的放空閥、排氣閥要定時(shí)開啟，及時(shí)排放液體在管路內(nèi)循環(huán)時(shí)產(chǎn)生的氣體，保證清洗液在管內(nèi)壁充分接觸，避免機(jī)泵因氣蝕而不能正常運(yùn)行。15.1.11 脫脂和酸洗時(shí)排液需盡可能使管內(nèi)不留殘液，用水沖洗要徹底，并在測(cè)定PH值達(dá)至額定值后方可進(jìn)行下道工序，特別是放空、排液等死角處要充分排放，以避免各種藥品過多損失和混合產(chǎn)生清洗的不良

17、效果。15.2 安全要求15.2.1 所有化學(xué)清洗工作和配合工種人員，在施工中必須穿戴相應(yīng)的勞保用品，確保人身安全。15.2.2 為確保人員安全，防止發(fā)生事故，清洗現(xiàn)場(chǎng)必須有充分的照明，并有必要的通訊聯(lián)絡(luò)設(shè)施。15.2.3 化學(xué)藥品庫(kù)不能酸堿混存，瓶裝酸類藥品要安全可靠，運(yùn)輸平穩(wěn)，現(xiàn)場(chǎng)存放一定要避開安裝的各路設(shè)備，并用5mm以上的橡膠墊置。15.2.4 現(xiàn)場(chǎng)不得存放過量的化學(xué)藥品，存放藥品部位應(yīng)使用“危險(xiǎn)”等醒目標(biāo)志示意。15.2.5 化學(xué)清洗工作站及作業(yè)區(qū)，必須用繩圍住，閑人不得靠進(jìn)作業(yè)區(qū)，系統(tǒng)回路中閥門處掛牌禁止靠近和亂動(dòng)。15.2.6 臨時(shí)配管要用無縫鋼管，閥門要求使用耐蝕鋼閥，墊片使用橡膠石棉墊。配管要求干凈，無油垢雜物，必要時(shí)應(yīng)對(duì)臨時(shí)配管要先進(jìn)行清。15.2.7 使用低壓蒸汽做加熱汽源，其管路宜采用臨時(shí)保溫，操作區(qū)蒸汽線應(yīng)做防燙保溫。15.2.8 酸堿溶液槽內(nèi)的蒸汽加熱盤管，應(yīng)在使用前做1.5MPa壓力試驗(yàn)，防止使用過程腐蝕汽穿入溶液中。15.2.9 酸堿藥劑的投用，必須在溶液槽中水溫至額定值后緩慢投入，防止溶液飛濺灼傷皮膚，嚴(yán)禁將水投入酸中的危險(xiǎn)作業(yè)。15.2.10 在化學(xué)清洗作業(yè)中，各排汽（氣），導(dǎo)淋點(diǎn)施放時(shí)，必須用耐酸堿的，并緩慢開手輪，不得在裝置區(qū)內(nèi)任意排放循環(huán)溶液，以防止溶液腐蝕設(shè)備、儀器、污染環(huán)境等。15.2.11