水泥穩(wěn)定碎石質(zhì)量通病

1、一、水泥穩(wěn)定碎石基層開裂形成原因：1、水泥劑量偏大2、碎石級配路細料偏多3、養(yǎng)護不及時防治措施：1、 在保證強度的情況下應(yīng)降低水泥穩(wěn)定碎石的水泥劑量2、 碎石級配應(yīng)接近要求級配范圍內(nèi)中值3、 加水應(yīng)嚴格控制4、 控制施工溫度，工期的最低氣溫不小于5度。二、透層油與基層表面不粘結(jié)形成原因：1、 水泥穩(wěn)定碎石基層表面雜物未清掃干凈2、 乳化瀝青破乳凝結(jié)速度太快3、 乳化瀝青的材料質(zhì)量與石料粘附性較差。防治措施：透層油在施工前水泥穩(wěn)定碎石表面應(yīng)清掃、水洗、風吹等工序清除基層表面浮灰和雜物1、 選擇慢凝乳化瀝青。2、 選擇與石料粘附性好的優(yōu)質(zhì)乳化瀝青三、路面面層離析1、混合料集料公稱粒徑與路面厚度之間

2、比例不匹配2、瀝青混合料級配不佳3、混合料拌和不均勻，運輸中發(fā)生離析4、攤鋪機工作狀況不佳，未采用二臺攤鋪機防治措施：1、適當選擇小一級集料公稱最大料徑的瀝青混合料，以與路面百度相適應(yīng)。2、適當調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接近級配范圍下限1、 運料裝料時應(yīng)至少分三次裝料，避免形成一個錐體使粗集料滾落錐底。2、 攤鋪面調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應(yīng)與集料最大粒徑相適應(yīng)，螺旋布半器上混合料的高度應(yīng)基本一致，料面應(yīng)高出螺旋布料器2/3以上。六、瀝青面層壓實度不合格1、瀝青混合料級配差2、碾壓溫度不夠壓路機質(zhì)量小，壓實遍數(shù)不夠，壓路機未走到邊緣標準密度不準。防治措施

3、：1、 確保瀝青混合料的良好級配2、 做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。3、 選用符合要求質(zhì)量的壓路面壓實，壓實遍數(shù)符合規(guī)定。4、 當采用埋置式路緣石時，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當采用鋪筑式路緣石時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側(cè)輪伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空由寬30-40cm,待壓完第一遍后，將壓路機大部分重量位于已壓實過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。5、 嚴格馬歇爾試驗，保證馬歇爾標準密度的準確性。七、瀝青面層壓實度不均勻1、裝卸、攤鋪過程中所導致的瀝青混合料離析，局部混合料溫

4、度過低。2、碾壓混亂，壓路機數(shù)量不夠，導致局部漏壓。碾壓溫度不均勻。防治措施1、 裝料過種中料車應(yīng)前后移動，運料車應(yīng)覆蓋保溫。2、 調(diào)整好攤鋪機送料器的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平，3、 合理組織壓路機，確保壓輪的重疊和壓實遍數(shù)。八、瀝青面層空隙不合格1、馬歇爾試驗空隙偏大或偏小2、壓實度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)混合料中細集料含量偏低4、 油石比控制較差防治措施1、 在瀝青拌合站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定。2、 確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。3、 控制碾壓溫度在規(guī)定范圍內(nèi)4、 選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數(shù)。5、 嚴格控制壓實度九、瀝青混合料油石比不合格1、實

5、際配比與生產(chǎn)配合比偏差過大2、混合料中細集料含量偏高3、拌合樓瀝青稱量計誤差過大4、承包商設(shè)定拌合樓和樓油石比時采用生產(chǎn)配合比誤差下限值勤5、油石比試驗誤差過大防治措施1、 保證石料的質(zhì)量和均勻性2、 應(yīng)定期對拌合樓瀝青稱量計進行檢查標定，并取得計量認證3、 調(diào)整生產(chǎn)配合比確保油石比在規(guī)定的范圍內(nèi)4、 按試驗堆積認真進行油石比試驗5、 保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準確。6、 每日瀝青用量和焦礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。十、瀝青面層厚度不足試鋪時未認真確定好松鋪系數(shù)施工時示根據(jù)每天檢測結(jié)果對松鋪厚度進行調(diào)整。攤鋪機或找平裝置未調(diào)整好基層標高超標防治1、 試鋪時認真確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實際檢測情況進行調(diào)整2、 調(diào)整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態(tài)3、 下面層施工前認真檢查下封層標高，基層