催化裂化裝置事故匯編

1、催化裂化裝置事故匯編一、 優(yōu)柔寡斷風機報廢1、事故情況1985年12月29日21時30分，某煉油廠催化裂化裝置正在運行的 2#主風 機組有振動和異常聲音，同時風機前軸封處有斷續(xù)的摩擦聲及火花， 風機入口端 軸瓦溫度上升7-8C,廠內決定先提高 2#機組風量，準備啟動1#機組。21 時50分，軸瓦溫度上升很快，機組聲音加重，振動增大，流量下降。23時，機組內有清脆的金屬撞擊聲，前軸封冒青煙，風機出口處溫度達90C, 23時10分，正當在場人員忙于切換 1#機組時，2#機組一聲巨響。殼體破裂，被擊穿 兩個大洞。碎塊將1#機組連軸節(jié)罩打壞，輕傷兩人。由于摩擦引起潤滑油失火， 2#主風機組報廢。2、事

2、故原因(1) 機組極不正常，沒有果斷停機，優(yōu)柔寡斷。(2) 設備本身是試制品，存在技術問題。(3) 主風機推力瓦嚴重磨損，導致轉子與定子發(fā)生摩擦，轉子葉輪磨壞飛出， 擊碎外殼。3、損失情況直接經(jīng)濟損失16萬元，裝置停產(chǎn)12天。二、回煉油罐爆炸引起大火1、事故情況1993年1月1日2時45分，某煉油廠U催化裂化車間蠟油罐、回煉油罐發(fā) 生爆炸，并引起大火。U催化裂化車間蠟油罐、回煉油罐是一個整體焊接的容器， 中間用20mm無折邊球型封頭隔斷。1992年11月4日，裝置改造后開工正常后 停用蠟油罐。由于原料重組分多，回煉油系統(tǒng)經(jīng)常無油，11月15日停用。為提高輕油收率，12月24日，又投用回煉油罐。

3、1993年1月1日，蠟油罐指示液位 46%，回煉油罐指示液位100%, 310C回煉油傳熱給蠟油罐，造成蠟油罐內介 質(柴油及水)大量汽化，壓力升高，在無折邊球型封頭處破裂，使回煉油罐筒 體在與球型封頭焊接的熱影響區(qū)斷裂、爆破，同時引起蠟油罐內介質的爆炸。 爆炸和其形成的強大沖擊波，使分餾塔下部10m處變形，基礎傾斜，柴油汽提塔變形倒塌，周圍建筑物不同程度損壞。2、事故原因(1) 蠟油罐停用措施不力，未能徹底清理，又未加裝盲板，各連接閥門全部 關閉，形成一個封閉容器。(2) 對于液面指示，未引起足夠重視。3、損失情況5人輕傷，廠內直接經(jīng)濟損失 90.52萬元，廠外受波及造成的直接損失 7萬 丿

4、元。三、 掃盤誤停電燒毀主風機1、事故情況1983年8月17日8時25分，某煉油廠催化車間操作員打掃增壓機處衛(wèi)生時 發(fā)現(xiàn)2#主風機有停車的異聲，后又發(fā)現(xiàn)推力軸瓦處冒煙。意識到是低壓系統(tǒng)停 電，潤滑油供應不上，停運后到增壓機處手搖潤滑油泵2-3分鐘，然后啟動2#主風機主油泵。8時30分許，有關領導到達現(xiàn)場，重新啟動 2#主風機，發(fā)現(xiàn) 主電機旋轉，主風機不旋轉，立即停運。經(jīng)解體檢查八塊瓦呈不同程度燒損、燒 壞；增速箱主從動齒輪磨損破壞；兩副軸承、兩副氣封磨損。2、事故原因(1) 電氣車間催化維護班班長打掃衛(wèi)生時不慎把低壓連鎖開關碰掉，催化裝置第二低壓配電間停電，使 2#主風機主輔油泵停運。此時 2

5、#主風機仍在高速 運轉，雖有高位油箱，仍未能滿足潤滑油供應。(2) 事故發(fā)生時，操作人員打掃衛(wèi)生未監(jiān)盤操作，主油泵停電未能及時啟動。(3) 主風機高壓電源未能及時切斷，仍在高速運行造成干磨，促使事態(tài)擴大。3、損失情況直接經(jīng)濟損失0.79萬元。四、 汽油串入瓦斯管線爐溫超高燒壞設備1、事故情況1984年1月13日，某煉油廠催化裝置處于檢修后開工過程中。當天 7時30 分，反應崗位已達到裝催化劑條件，爐 101保持恒溫，等待裝催化劑。8時30分，當班班長聯(lián)系罐區(qū)向一級吸收塔送汽油，建立液面后開始三塔循環(huán)。約9時，發(fā)現(xiàn)爐-101煙囪大冒黑煙。在進行停爐檢查處理時，發(fā)現(xiàn)爐101爐膛溫度已 高達1100

6、C,再生器分布板下溫度已達700C(指標為550C)。爐101操作工 關小油火和二次風，但溫度仍繼續(xù)上升。此時，爐 101爐膛溫度、再生器分布板 下溫度都已超過1100C,再生器床層溫度已達720Eo又將爐101油火熄滅，溫 度仍不下降，并發(fā)現(xiàn)密相提升管靠塔壁處過熱發(fā)紅。此時，將爐101的瓦斯火熄滅，溫度才慢慢下降。經(jīng)停汽檢查，發(fā)現(xiàn)分布板下大型卸料管、密相提升管護套、 分布板中心人孔等設備被燒壞。2、事故原因(1) 穩(wěn)定崗位建立三塔循環(huán)過程中液面平衡不好，吸收塔氣態(tài)烴循環(huán)線與瓦 斯總管的兩道切斷閥只關一道，而所關的這道閥又因腐蝕嚴重關不嚴， 汽油串入 瓦斯管線中，造成瓦斯帶油。(2) 技術素質

7、低。爐101操作工在爐超溫時判斷不準，沒有采取果斷措施， 只關小油火，沒關瓦斯火；而爐超溫卻是因瓦斯帶油引起的。(3) 開工秩序混亂。崗位人員外出檢查時，儀表室無人監(jiān)盤，未能及時發(fā)現(xiàn) 溫度變化。3、損失情況直接經(jīng)濟損失7.47萬元。五、管理不善釀成火災1、事故情況1984年3月21日，某煉油廠催化裝置泵房西側，突然一聲爆響。隨之是一 片油霧，接著燃起了熊熊大火。緊接著又是幾聲爆響，火勢更旺，催化裝置緊急 停車。經(jīng)過20分鐘的全力撲救，才將大火撲滅。大火燒壞儀表補償線、儀表箱、 空冷器部分風葉、電機及其電器開關、電纜、管線、閥門等。2、事故原因泵304/1的一中進口閥在1982年大修時更換。開工

8、時，因泄露，對閥蓋密封 面和12個螺絲進行密封補焊。經(jīng)過一年多的生產(chǎn)，先后又重焊數(shù)次。補焊時， 為了提高焊接性能，把原來 35CrMo的螺絲換成35#銅螺絲。但在換螺絲時，錯把M30 X 3.5的螺母與M27 X 3的螺栓配套，起不到螺絲的緊固作用；加之焊 接質量差，導致閥蓋與閥體的法蘭焊接處爆裂由于一中出口閥蓋首先爆裂，大量熱油(重柴油達 340C左右)噴出自燃著 火；并影響到附近的沖洗油、重柴、燃料油和塔頂循環(huán)線在高溫下相繼爆裂，大 量油料噴出，助長了火勢。3、損失情況修復費10.15萬遠，使蒸餾裝置低負荷生產(chǎn)。催化裝置停產(chǎn) 14天。六、蒸汽串油起火處理不當停工1、事故情況1985年12月

9、7日13時40 分,某煉油廠一催化裝置再生器下爐 2001蒸汽排 凝點突然排出的蠟油，落在高溫的待生單動滑閥上，自燃著火。將待生單動滑閥 信號風導管燒斷，供風中斷，滑閥自行關閉。工人用干粉滅火機將火撲滅。經(jīng)檢 查沒有燒壞其他設備。在處理過程中，因缺乏經(jīng)驗，只顧開待生單動滑閥而渣油 回煉切除不徹底，反應總進料控制閥關不嚴，以致發(fā)生U型管催化劑與油和泥結焦，導致再生器流化不起來，裝置被迫停工。2、事故原因(1) 油的來源：酮苯來的熱料和與之連接的蒸汽掃線閥不嚴，蠟油串到蒸汽系統(tǒng)，并有幾處排凝點發(fā)現(xiàn)排出蠟油。與此同時，爐2001霧化蒸汽為防凍，排凝閥一直開著。當串油時，蠟油流出，并落在 450C的待

10、生滑閥上而引起著火。(2) 待生滑閥關閉：該閥為風開閥其供風導管為尼龍導管。著火時，供風導管被燒斷，滑閥因中斷供風而自行關閉，并超過行程極限，閥板卡住。在滅火后 開工中，滑閥長時間又打不開，離合器不好用，5個人一直開了一個半小時，耽誤了迅速恢復開工的機會。(3) U型管催化劑結焦，再生器及煙道著火：操作員發(fā)現(xiàn)滑閥閥位指示全關，立即將反應器總進料自保控制投入和關閉渣油回煉控制閥調節(jié)器。分餾崗位向罐區(qū)開始排放油漿，但由于渣油回煉切除不徹底，總進料控制閥關不嚴，加之催化 劑停止流化，反應溫度降低，使進入反應器的油流到U型管內，造成催化劑結焦活泥，失去流化條件，致使裝置被迫停工。同時，由于排放油漿進罐

11、閥門開度 小，油漿排放不及，分餾塔油位過高，造成兩器壓力失調，當待生滑閥打開后， 大量帶油的催化劑進入再生器發(fā)生二次燃燒，以致煙道著火達2小時之久。經(jīng)切 除主風，打開稀相噴水等措施將火熄滅。七、處理貽誤良機催化被迫停產(chǎn)1、事故情況1986年6月29日，某煉油廠催化裝置因電氣故障、操作員處理不及時，造 成催化劑倒流，被迫停工68小時。當日11時25分，催化車間主風機操作員發(fā) 現(xiàn)正在運行的1#主風機復水泵和潤滑油泵停運，立即啟動備用泵和已停的運行泵，均未成功，迫使主風機緊急停車。經(jīng)檢查，發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)停電造成。催化反應崗 位操作員接到主風機崗位電話并發(fā)現(xiàn)主風流量下降時，向班長報告。班長與主風機崗位聯(lián)系，

12、電話又不通。當反應崗位啟用自保時，催化劑已經(jīng)倒流到阻尼單向 閥處，致使主風事故蒸汽頂不進去，而將 Dg1200阻尼單向閥法蘭墊片呲開，被 迫停工。2、事故原因(1) 6月29日11時25分，電網(wǎng)電壓波動，出現(xiàn)瞬時低電壓和高電壓，導致 4#變壓器開關柜二次線插座接線柱間，因插座板質量差而使絕緣擊穿停電。(2) 事故中備用復水泵不能及時啟動，是因為其控制線路上在設計時多了一 個轉向開關，增加了操作的復雜性，而操作人員不清楚貽誤了時機。(3) 反應崗位操作人員，不能正確判斷，沒有及時啟用自保和主風事故蒸汽， 導致催化劑倒流，使事故擴大。(4) 主風機和主操作室之間用撥號電話聯(lián)系，關鍵時刻又不通，耽誤

13、了時間。八、 風吹瓦斯動火成災1、事故情況1988年6月4日中午，某煉油廠催化裂化裝置開工進入吸收穩(wěn)定系統(tǒng)收汽油 階段。13時05分，當班操作員發(fā)現(xiàn)泵303出入口連通閥彎頭處，有一個 56 伽的穿孔漏汽油。車間立即做補焊前的準備工作：將塔301的油轉到塔303 后,從泵303入口處給蒸汽向塔301掃線，并打開塔301底部放空閥。因該閥不通， 當即進行處理。此時，泵 303/1、2出口排凝閥也已打開，油氣從此處排出。與 此同時，檢修車間焊工已來到裝置做補焊前的預制工作，催化車間辦理了用火票，動火點指定在氣壓機廠房西側。當動火完畢，正準備滅掉割把火焰時，塔301底部Dg80伽的放空閥剛好處理通，蒸

14、汽、油氣噴出，瓦斯借助南風快速漂浮到動火處引燃，導致塔301底部放空處起火。2、事故原因(1) 催化車間對動火管理不嚴，未按一級動火程序審批；在準備動火安全措 施時，又排放汽油多時，并且缺少防范措施。(2) 當時為南風，催化車間選擇在下風不遠處動火，沒有考慮到預制動火與 掃線同時進行工作，一旦塔301底部放空閥處理通后，排出的油氣、瓦斯會借助 南風快速漂浮到動火處引起火災。3、損失情況事故造成現(xiàn)場6人燒傷，直接經(jīng)濟損失0.26萬元。九、盲目拆人孔熱劑燙傷人事故情況1990年2月12日15時35分，某煉油廠催化裝置在停工檢修過程中，由于 車間有關領導在盲201剛剛裝好，主風還沒有切除的情況下，就

15、允許工程公司工 人拆卸三旋人孔門。造成灼熱的催化劑噴出，將在場的6名工人燙傷，其中2人重傷。十、關閥變開閥煙機遭損壞1、事故情況1990年9月23日，某煉油廠催化裂化裝置反應器-再生器正在烘襯里過程 中，主風機崗位操作員巡檢時發(fā)現(xiàn)煙機入口平板閘閥處有一小段開度約90伽，便向車間設備工程師反映。在得知不應打開后，操作員立即回去關閉平板閘閥。 由于誤操作反而使平板閘打開約二分之一，致使煙機在無潤滑油狀態(tài)下轉動約 5 分鐘。經(jīng)拆機檢查，軸流風機的徑向軸瓦和推力瓦磨損， 煙機二軸套產(chǎn)生縱向裂 紋，煙機和風機葉片頂尖有輕度磨損，推力主盤推力面有磨損，煙機轉子和殼體 下半部密封齒輪磨倒，盤車器離合齒輪磨出

16、 6伽的溝。2、事故原因(1) 廠和車間忽視安全生產(chǎn)，對開工烘襯里期間其他設備有何要求沒有明確 規(guī)定。(2) 車間領導對平板閘閥的重要性認識不足，在烘襯里過程中，沒有采取必 要的措施以防誤操作，沒掛“勿動”標牌(3) 操作員技術素質低，本應關閥但卻誤操作反而把閥門打開。(4) 管理不嚴。煙機入口蝶閥手動全開了數(shù)日，在烘襯里期間沒做檢查。(5) 對事故先兆沒有認識。在事故發(fā)生前一天就有人發(fā)現(xiàn)煙機出入口煙氣溫 度指示達300C以上，并且發(fā)現(xiàn)平板閘閥有一小段開度。向班里反映卻沒有引起 重視，未做交接，沒向車間匯報。事故發(fā)生前，車間領導和技術人員也沒有進行 認真巡檢。3、損失情況直接經(jīng)濟損失約18萬元

17、。十一、緊急停機不當阻尼閥體損壞事故情況1990年9月23日23時30分，某煉油廠催化裂化裝置開工中，由于裝置水 聯(lián)運，水壓波動，造成潤滑油冷后溫度上升。軸瓦溫度上升至69C時，主風機操作員為保護兩臺主風機，人為將兩臺風機緊急停機。當時反再系統(tǒng)正在烘襯里， 由于主風機突然停機，造成瓦斯滅火。而反應崗位操作員發(fā)現(xiàn)滅火以后才去關閥 門，使瓦斯串至反再系統(tǒng)。23時30分在單向阻尼閥處爆燃，造成單向阻尼閥殼 體損壞。十二、吹斷滑閥閥桿裝置被迫停車1、事故情況1991年5月13日13時，某煉油廠一催化車間當班操作員向車間領導匯報， 待生線路不暢已影響到兩器催化劑循環(huán)。車間當即指示增大兩器差壓，維持生產(chǎn),

18、 并立即組織查找原因。經(jīng)查，待生滑閥閥桿轉動幅度較大，判斷為閥桿斷。為處 理事故，裝置于16日5時停工。經(jīng)搶修，于18日10時恢復正常生產(chǎn)。此期間， 一催化恒溫流化。2、事故原因(1) 待生滑閥閥桿因吹掃蒸汽量過大，被吹斷。(2) 吹掃蒸汽孔板副線閥尚有3/4扣未關死。(3) 待生滑閥共4個吹掃點合用一個限流孔板，其中一點被堵，迫使吹掃蒸 汽流向其他點。十三、停車清掃催化劑突瀉1、事故情況1991年5月17日晚，某煉油廠重油催化裝置因操作不穩(wěn)于 21時50分，切 斷進料進行燒焦。在燒焦過程中一、二再生器最高溫度達到1050C。為檢查設備因超溫損壞情況，裝置于18日17時停工。吹掃第一再生器和反

19、應器內余留催 化劑的任務，由廠勞動服務公司工程部某工程隊承擔。20日8時30分，該隊7人到現(xiàn)場經(jīng)車間安全教育、辦作業(yè)票、佩戴防護用品后，上午清掃完第一再生器。 下午進入反應器汽提段，把催化劑鏟入“待生斜管”送往“一再”內。因反應器 內溫度較高，7人分兩組輪流作業(yè)。18時15分，突然聽到人叫聲，并看到從反 應器底人孔處飄出灰白色催化劑，一人從人孔處爬出。里面砸埋2人被搶救后，經(jīng)職工醫(yī)院應急處理并急送市醫(yī)院，但搶救無效分別于5月21日、24日死亡。2、事故原因(1) 原料油調合不均勻，分層嚴重，使原料油超重，導致進裝置原料油性質 急劇變差，操作不穩(wěn)，又造成“碳堆積”致停車。(2) 缺乏處理嚴重碳堆

20、積的經(jīng)驗。對專利技術認識不足，當班操作人員在沒有進料分析報告的情況下，未能判斷原料油性質嚴重變化，仍按以前換罐出現(xiàn)的 現(xiàn)象處理。因而未能及時采取有效措施，引起催化劑嚴重“碳堆積”，造成設備超溫。(3) 管理制度不完善，交接班制度執(zhí)行不嚴。原料全分析項目被遺忘，未做 分析，調度布置分析任務后也未檢查。(4) 由于發(fā)生“碳堆積”，在再生器燒焦時最高溫度曾達 1050r。含碳的高 溫催化劑在旋風分離器的料腿集合斗處，形成“燃結”狀態(tài)(即松散的結塊) ， 堵塞在管內。此時，現(xiàn)場在拆卸反應器裝卸孔蓋，反應器旋分料腿受到震動，使 料腿中的高溫催化劑突然傾瀉下來，造成傷人事故。十四、催化劑結塊 生產(chǎn)被迫停工

21、1、事故情況1991年10月14日6時，某煉油廠催化裂化裝置發(fā)生非計劃停工事故。13日7時35分，催化反再系統(tǒng)催化劑循環(huán)突然中斷。調整過程中，循環(huán)狀態(tài)時好 時壞。至14日6時，操作進一步惡化，系統(tǒng)催化劑循環(huán)徹底中斷，停工處理。2、事故原因由于催化劑夾帶經(jīng)高溫燒結后形成的結塊堵斜管，造成催化劑循環(huán)中斷，被 迫停工。9月24日11時40分至12時10分，曾由于蒸汽帶水，反應壓力波動， 造成油氣倒流，二段再生器溫度達 780C，累計超溫約18分鐘，二再內催化劑 有燒結現(xiàn)象。因系統(tǒng)催化油結塊，致使10月12日13時53分循環(huán)突然中斷，油 氣倒流，再次超溫達900E，約15分鐘。因催化劑結塊增加，直到

22、14日6時， 循環(huán)徹底中斷，停工處理。十五、沖壓壓油桶崩傷人1、事故情況1992年11月22日，某煉油廠W催化裂化裝置增壓機 402/A潤滑油冷卻器內 漏，于16時20分檢修完。為達到正常備用狀態(tài)，當班班長等 5人進行加油。22 井透平油裝在200L油桶中，他們將膠帶一段接在油桶上蓋自治的加油器具上， 另一段接在空壓機出口干燥器放空閥上，用工業(yè)風壓油。油桶壓力控制在 0.12MPa左右。17時07分，當桶內油潤滑油剩三分之一時，油桶底蓋崩開，油 桶飛起，將兩名操作工擊倒在地。其中一名操作工鼻梁骨粉碎性骨折，開放性顱骨損傷，另一名雖被擊倒，但未受傷。2、事故原因客觀上是氣溫低，潤滑油粘度大，使油

23、桶充壓較高；主觀上是把以往的沒有 安全保證的經(jīng)驗，代替了科學方法，誤認為干起來順手，而導致崩桶傷人事故。 十六、閥未關嚴修孔板 油漿噴出火傷人1、事故情況1993年1月18日，某煉油廠蠟油催化車間備用油漿泵 206/2預熱管線不暢 通。當班操作班長、三名操作工及一名技校實習生共5人對預熱管線的限流孔板 進行處理。先由一名操作工和實習生關了限流孔板的上、下閥門，然后拆卸限流孔板法蘭、螺栓，并清理了孔板堵塞物。20時10分左右，在拆開法蘭往外摳取 法蘭中的舊墊片時，壓力為0.9MPa的油漿從管線法蘭處噴出。360E的熱油（其 自然點為300E）遇到空氣立即自燃著火，當時在場的5人都被包圍在大火之中

24、。 用了近半小時才將大火撲滅。事故中，當場死亡1人，1人因傷重搶救無效死亡， 1人燒成重傷，2人輕傷；燒毀電機三臺，部分門窗玻璃損壞。直接經(jīng)濟損失0.88 萬元。2、事故原因油漿內的催化劑固體顆粒與油品中焦炭、膠質等雜質結成堅硬的塊狀物，將 閥門的閥芯頂住，因而閥門未能關嚴。當更換閥門法蘭墊片時，管道受外力震動， 催化劑因管道震動而松動，隨油漿壓出，發(fā)生火災。十七、停工欠妥當分餾塔起火1、事故情況1993年4月20日，某煉油廠催化裝置停工檢修。8時35分切斷進料。12 時分餾塔底物料抽空，塔內溫度降至 230C，具備加盲板條件。14時30分，當 檢修人員將法蘭直徑為1100伽的鋼圈抽出，準備插

25、入盲板時，從法蘭間隙處冒 出高溫油氣。14時50分15時，法蘭處著小火2次，均被撲滅。15時10分再 次著火，火勢較大，出動5臺消防車直至15時30分將火撲滅。2、事故原因(1) 主風機切出系統(tǒng)后，由于溫度高，為盡快卸完催化劑，于 10時30分， 又將主風再次引入系統(tǒng)。再生煙氣串入反應器，當沉降器冒黃煙后，又開事故蒸 汽掩護，而開度偏大，大量蒸汽將高溫氣趕到分餾塔，致使分餾塔溫度上升至345E，塔內殘油形成高溫油氣。在拆除法蘭時，遇空氣產(chǎn)生自燃。(2) 著小火后處理事故時，將蠟油、回煉油、油漿系統(tǒng)掃線蒸汽送入塔內， 以配合滅火，但管線內存有殘油，反將殘油帶入塔內，擴大了火情。十八、誤操作爐管爆

26、破1、事故情況1983年6月6日16時50分，某煉油廠催化裂化裝置試車過程中， 發(fā)生了一 起加熱爐爐管爆破著火事故。6月5日，值班人員發(fā)現(xiàn)回煉油流量為零。為查找 原因，打開了回煉油甩爐閥。事后，回煉油進輻射室的閥和回煉油甩爐閥都沒有 關，也沒有明確向下班說明。致使原料油通過對流室串入回煉油線，經(jīng)甩爐閥走了短路。6月6日12時，加熱爐出口溫度下降。司爐工將兩個火嘴的火焰逐漸 加大，但爐溫不但沒有上升反而下降。 到16時已降到170C (控制溫度230C)。 這時，加熱爐看火孔已經(jīng)烤人。16時25分，司爐工在交接班時發(fā)現(xiàn)爐管暗紅， 當即向值班人員作了匯報。值班人員誤認為原料油還在以64t/h的流速

27、通過爐管，所以錯誤的采取了并回煉油的作法。當甩爐閥剛關閉，爐管就發(fā)生了爆破。大量原料油從破口處噴入爐膛，引起加熱爐爐管爆破火災事故。2、事故原因(1) 回煉油甩爐閥是加工熱渣油，甩掉加熱爐時才使用的。因此，當回煉油 流量為零時，沒關閉回煉油通往加熱爐輻射室的閥門，只打開回煉油的甩爐閥， 使原料油走了短路，造成輻射爐管干燒長達 31小時，這是事故的重要原因。(2) 爐管燒紅以后，未能正確判斷燒紅的原因，雖然也采取了熄火降溫的措 施，但緊接著又錯誤的向燒紅的爐管內并油。油遇高溫急劇氣化、分解，壓力突 然升高，致使爐管發(fā)生爆破，引起火災。這是事故的直接原因。3、經(jīng)濟損失直接經(jīng)濟損失13萬元。十九、墊

28、片呲開漏油著火1、事故情況1985年12月10日21時05分和21時45分某煉油廠催化裂化裝置冷換區(qū)二 層平臺上，因冷204/1 (輕柴油與軟化水換熱)管箱墊片呲開，輕柴油噴出并流 到下層換熱器上。因其頭蓋未加保溫罩，溫度高達360C，輕柴油兩次自燃著火。 這次事故燒壞空冷管束3片、風機4臺及其他設備管線和第三層鋼結構平臺等。2、事故原因(1) 催化車間第12周期開工不順利，開停工3次，一冷一熱，對冷換設備管 箱側墊片的密圭寸有很大影響。(2) 設備本身存在缺陷。事故后打開冷 204/1管箱檢查，發(fā)現(xiàn)凹凸面總間隙 為7伽，而標準總間隙為5伽，使墊片密封性能減弱；同時，墊片因使用進口黑 色耐壓石

29、棉墊用完，臨時改使代用墊片，但對其性能、應用部位尚未完全掌握。(3) 當時分餾塔為液面控制，波動大，使通過冷 204的輕柴油流量成脈沖狀 態(tài)。設備壓力的波動，更影響了墊片的密圭寸性能。(4) 對設備本身存在的問題、施工質量和生產(chǎn)運行中出現(xiàn)的一些異?，F(xiàn)象 (催 化開工時，曾經(jīng)發(fā)現(xiàn)冷204/1泄露)，沒進行深入分析，認真查找設備缺陷，采 取果斷措施。3、經(jīng)濟損失直接經(jīng)濟損失高達25.2萬元。二十、停工過急塔壁變形1、事故情況1988年1月31日，某煉油廠催化車間因設備故障緊急停工，在停工過程中，分餾塔中段兩圈塔壁過熱變形。1月29日晚，車間值班人員檢查發(fā)現(xiàn)二再脫氣罐及立管有襯里脫落、器壁鋼板發(fā)紅現(xiàn)

30、象。1月31日凌晨，再生滑閥溫控失靈，反應溫度急劇下降，催化劑 循環(huán)中止。經(jīng)試驗證實襯里堵塞再生滑閥通道，3時45分被迫切斷進料，廠部決定緊急停工搶修。并要求：（1）只搶修反再系統(tǒng)，拆人孔及修補襯里。為防止 管線凍凝分餾系統(tǒng)退油吹掃管線。吸收穩(wěn)定及后部系統(tǒng)不退油、不泄壓。（2） 31日13時，裝上盲板202。（ 3）停工、搶修和開工全過程不超過一周。催化再生滑閥堵塞以后，沉降器內的催化劑只能出不能進，料位迅速下降。10時50分降到180C以下。為了防止催化劑和泥，11時25分開始逐個關閉沉 降器所有蒸汽閥。12時45分，分餾系統(tǒng)關閉蒸汽閥，分餾塔撤壓，同時打開沉 降器頂部和大油氣管線放空閥，排除余壓后裝盲板202。31日14時40 分,檢修 工人在拆盲板202時，車間發(fā)現(xiàn)分餾塔18層氣相溫度超高，分餾塔中部有兩圈 壁板變形。2、事故原因（1）二再脫氣罐襯里大面積脫落，堵塞了二再滑閥，中斷流化是裝置被迫停 工的主要原因。（2）廠部有關領導布置搶修安排過急，從停工到裝盲板202的時間僅10小時， 且沒有細致安排相應措施。因此，分餾系統(tǒng)未能降到安全溫度，這是導致分餾塔 塔壁變形的重要原因。（3）部分主風漏入分餾塔，造成分餾塔超溫；換 301浮