連續(xù)梁施工作業(yè)指導書

1、目錄1.編制目的32.編制依據(jù)33.適用范圍34.工藝流程及施工技術(shù)要求34.1 工藝流程34.2 施工準備34.3 地基處理34.5 支架預壓64.5.1 施工流程及預壓順序64.5.2 支架預壓重量和高度64.5.3 支架預壓104.5.4 沉降觀測點的設(shè)置104.5.5 施工預拱度設(shè)置114.6 模板工程124.7 鋼筋工程134.7.1 鋼筋加工134.7.2 鋼筋安裝154.7.3 預應力孔道安裝164.8 混凝土工程174.8.1 混凝土拌和174.8.2 混凝土的輸送174.8.3 混凝土澆注174.8.4 混凝土振搗184.8.5 混凝土養(yǎng)護194.9 預應力工程204.9.1

2、 預應力筋的布設(shè)204.9.2 預應力筋的定位204.9.3 預應力筋的安裝214.9.4 預施應力設(shè)備224.9.5 預應力張拉條件224.10 管道壓漿234.11 封錨及預留孔封堵255.施工組織255.1 人員配置255.2 設(shè)備配置266.質(zhì)量保證措施267.安全保證措施268.環(huán)境保護279.應急預案27現(xiàn)澆連續(xù)梁施工作業(yè)指導書1.編制目的明確現(xiàn)澆連續(xù)箱梁施工作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范現(xiàn)澆連續(xù)箱梁施工。2.編制依據(jù)（1）、鐵路橋涵設(shè)計基本規(guī)范（TB10002.1-2005）；（2）、鐵路橋涵鋼筋混凝土和預應力混凝土結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范（TB10002.3-2005

3、）；（3）、客貨共線鐵路橋涵工程施工技術(shù)指南（TZ203-2008）；（4）、鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收標準（TB10424-2010）；（5）、跨滬昆高速邵陽東連接線特大橋(32+48+32)m現(xiàn)澆預應力連續(xù)箱梁施工組織設(shè)計。3.適用范圍本作業(yè)指導書僅適用于跨滬昆高速邵陽東連接線特大橋（32+48+32）m現(xiàn)澆連續(xù)梁施工4.工藝流程及施工技術(shù)要求4.1 工藝流程（工藝流程表見下頁）4.2 施工準備（1）組織機械、設(shè)備及人員進場。（2）施工用水、用電及便道等有關(guān)臨時工程滿足施工需要。（3）平整場地，清除雜物。（4）進場材料滿足連續(xù)施工的要求，并通過原材料檢驗合格。4.3 地基處理用挖掘機對箱梁

4、中線兩側(cè)8m寬范圍內(nèi)的泥漿坑、松軟地段全部挖除以素土換填壓實。采用動力觸探儀對原地面地基承載力進行檢測，地基承載力須0130Kpa,可滿足支架體系要求，檢查合格后，澆筑15cm厚C20混凝土作為支架基礎(chǔ)。原地面高差較大時，采用混凝土澆筑高0.6m臺階，便于支架搭設(shè)。支架現(xiàn)澆連續(xù)箱梁施工流程表4.4 支架布置箱梁底腹板下立桿縱距0.6m，橫距0.6m；翼板下立桿縱距0.9m，橫距0.6m；立桿步距1.2m。立桿頂安裝可調(diào)式頂托，并于梁體軸線方向安裝雙排48×3.5鋼管作為縱向背帶，垂直梁體軸線方向采用5×10方木作為橫向背帶，間距按照0.2m布置，并根據(jù)梁底設(shè)計線性逐斷面調(diào)整

5、方木高度后，安裝1.2cm厚膠合板作為梁體底模，確保底模線性平順，符合設(shè)計要求盤扣式支架為定型支架，安裝時先確定起始安裝位置，底托直接放置于混凝土墊層上，利用可調(diào)底托將標高調(diào)平,避免局部不平導致立桿懸空或受力不均，安裝可采取先測量所安裝段的地面標高。根據(jù)所測數(shù)據(jù)反算出立桿底面標高，先用可調(diào)底托將四個角點的底托高度調(diào)平后，再掛線安裝其它底托，最后安裝立桿。支架在梁體外側(cè)與內(nèi)部縱橫向每5跨由底至頂設(shè)置豎向連續(xù)剪刀撐，剪刀撐寬度為5跨，高度超過6米時，在豎向剪刀撐頂部交點平面設(shè)置水平剪刀撐。剪刀撐采用48×3.5mm鋼管，要求剪刀撐設(shè)置時從頂?shù)降滓B續(xù)，搭接頭保證不小于60cm，接頭卡不少

6、于兩個，與水平橫桿的夾角大于45°，兩剪刀撐不允許自相交，要求布置在立桿兩側(cè)。支架搭設(shè)注意事項：（1）、立桿的垂直度應嚴格加以控制，一般通過錘球吊線來控制，垂直度按1/500控制，且全高的垂直偏差應不大于5cm。（2）、支架拼裝到35層高時，應用檢查橫桿的水平度和立桿的垂直度，并在無荷載情況下逐個檢查立桿底座是否松動或懸空，如有要及時旋緊可調(diào)座和薄鋼板調(diào)整墊實。（3）、在搭設(shè)、拆除時，禁止人員進入危險區(qū)域。4.5 支架預壓4.5.1 施工流程及預壓順序施工流程：支架驗收標高測量砂袋就位加載60%沉降變形觀測加載100%沉降變形觀測加載110%沉降變形觀測表面覆蓋卸載標高調(diào)整。預壓順序

7、：根據(jù)連續(xù)梁支架搭設(shè)進度，首先預壓3#-4#墩間邊跨，再預壓1#-2#墩間邊跨，最后預壓2#-3#墩間中跨。4.5.2 支架預壓重量和高度（1）、由于本連續(xù)梁為變截面形式，梁體縱向可對稱劃分為19個區(qū)段，分別計算箱梁箱室范圍、腹板范圍、翼緣板范圍的預壓重量和預壓高度。連續(xù)梁預壓區(qū)段劃分如下圖。連續(xù)梁預壓區(qū)段劃分圖連續(xù)梁預壓橫向范圍劃分圖（2）、預壓重力計算：鋼筋混凝土密度取2.6t/m³。由于連續(xù)梁縱向以中心相對稱，根據(jù)連續(xù)梁預壓區(qū)段劃分圖，第一區(qū)段與第十九區(qū)段相同，第二區(qū)段與第十八區(qū)段相同，第三區(qū)段與第十七區(qū)段相同，第四區(qū)段與第十六區(qū)段相同，第五區(qū)段與第十五區(qū)段相同，第六區(qū)段與第十

8、四區(qū)段相同，第七區(qū)段與第十三區(qū)段相同，第八區(qū)段與第十二區(qū)段相同，第九區(qū)段與第十一區(qū)段相同，因此只需計算第一區(qū)段至第十區(qū)段預壓重量，便可得知其余區(qū)段預壓重量。其中有10個區(qū)段為變截面形式，截面重量變化較大處于腹板范圍，但截面重量變化均不大于1.0t/m，亦可忽略不計，因此變截面區(qū)段計算所得預壓重量為該區(qū)段平均預壓重量。計算各區(qū)段箱室范圍、腹板范圍、翼緣板范圍分3級預壓重力分配見下表。（3）、預壓高度計算：預壓材料采用砂袋，砂袋規(guī)格為90cm×90cm×110cm(長×寬×高)，砂袋裝砂后尺寸約為100cm×100cm×100cm(長&#

9、215;寬×高)立方體，砂密度取1.55t/m³，根據(jù)支架預壓重量分配表計算各區(qū)段分級預壓高度分配如下表。4.5.3 支架預壓（1）、采用沙袋法預壓，沙袋逐袋稱量，專人記錄，稱量好的沙袋一旦運輸?shù)轿缓螅M行部位安裝或堆放，堆放時按梁體的分部進行堆碼，并采取覆蓋做好防雨措施。（2）、派專人對支架進行觀察變化情況，一旦發(fā)生異常，立即停止施載及時對支架進行補救和加強。（3）、實行分級加載，加載的順序按箱梁混凝土澆筑順序推進，不能隨意堆放和施載，在分級施載過程中做好監(jiān)測記錄，卸載也分級并測量記錄。（4）、通過第一施工段預壓后，將實測沉降量（地基沉降量、支架和其他組合節(jié)點變形量），作

10、為一個參數(shù)值參照應用。（5）、采用2臺20t汽車吊按區(qū)段進行分袋吊裝到位，箱梁橫向范圍吊裝應采用先底板后腹板再翼緣板，對稱均勻進行吊裝。每區(qū)段吊裝高度分3級，按連續(xù)梁預壓高度分配表進行高度分配，對于變截面區(qū)段縱向可適當調(diào)整為高度，與理論重力接近。4.5.4 沉降觀測點的設(shè)置支架壓載觀測點布置：每跨連續(xù)梁觀測點布置5個斷面，分別于梁體兩端、1/4、1/2跨處設(shè)置沉降觀測點，每個斷面5個點，分布在梁中、兩側(cè)腹板、兩側(cè)翼緣板。采用橫向水平鋼管固定在測點支架立桿上，距梁底約50cm，水平鋼管伸出梁體兩側(cè)，并于水平鋼管上焊接豎向鋼筋作為觀測點，每12h觀測1次。測加載前標高為1,加載后標高為2,卸載后標

11、高為3。根據(jù)觀測結(jié)果繪制出沉降曲線。當支架的沉降量偏差較大時，要及時對支架進行調(diào)整。測量時，采用水準儀進行觀測，并按要求填寫支架沉降監(jiān)測表（附后），及時分析測量數(shù)據(jù)。在全部加載完成后的支架預壓監(jiān)測過程中，當滿足下列條件之一時，應判定支架預壓合格：各監(jiān)測點最初24h的沉降量平均值小于1mm;各監(jiān)測點最初72h的沉降量平均值小于5mm。預壓時主要觀測的數(shù)據(jù)有：支架底座沉降地基沉降；撤壓后的沉降量為永久性沉降，按照預壓所得的數(shù)據(jù)重新仔細調(diào)整支架高度，使各點標高滿足平整度、預拱度、彈性變形和設(shè)計要求。卸載：卸載按加載順序的反向進行，按照先加載的后卸，后加載的先卸的原則，卸載時在同跨內(nèi)先中間后兩邊對稱同

12、時進行。沉降穩(wěn)定卸載后算出地面沉降、支架的彈性和非彈性變形具體數(shù)值為多少，并在卸載后全面測得各個測點的回彈量。當彈性變形恢復后結(jié)束觀測，繪出觀測曲線，根據(jù)各點對應的彈性、非彈性變形數(shù)值及設(shè)計梁體撓度來調(diào)整模板的高程，通過支架頂部微調(diào)裝置進行調(diào)整、加固。4.5.5 施工預拱度設(shè)置4.6 模板工程為保證現(xiàn)澆連續(xù)箱梁的外觀質(zhì)量光潔度、表面平整度和線形和施工方便，加快施工進度，底模、外側(cè)模、內(nèi)模、端模和分段隔板均采用竹膠模板。梁體模板采用竹膠板，縱向背帶為5×10方木，間距為20cm。梁體內(nèi)模支撐采用48×3.5腳手管作排架，立柱支撐在底模頂面上，腳手管順橋向按0.9m米設(shè)置一排，

13、橫橋向按0.9m間距，步距為1.2m，且順梁體軸線方向每隔5排設(shè)置剪刀撐，以增加支架的整體穩(wěn)定性，防止內(nèi)模脹模，內(nèi)模支架的搭設(shè)原理及方式與滿堂支架的搭設(shè)原理及方式基本相同；立柱支撐點與橫橋向底模下的48×3.5鋼管對應，且立柱不可直接支撐在底模頂，柱腳設(shè)10×10×5大小，標號與連續(xù)梁砼標號相同的C50混凝土墊塊。經(jīng)受力驗算，內(nèi)模及內(nèi)模支架均能滿足規(guī)范要求。連續(xù)梁模板安裝示意圖待強度達到設(shè)計強度的100%后方可進行拆除內(nèi)模。如果拆模時間過早，容易造成箱梁頂板砼下沉、開裂，甚至倒坍；如果拆模時間過晚，將增大了拆模難度，造成拆模時間長且容易損壞模板。具體拆模時間由現(xiàn)場

14、制作的同條件試塊抗壓強度確定。箱梁隔板利用梁體的構(gòu)造鋼筋加固，端模外側(cè)設(shè)方木背楞和通長鋼管外側(cè)加固，與梁體鋼筋采用內(nèi)拉筋加固，防止?jié)q模。腹板內(nèi)外側(cè)采用木模板，橫向采用雙排48×3.5鋼管作為橫向背帶，間距按照0.6m布置?？v向采用5×10方木，間距按照0.2布置作為縱向背帶。腹板采用M16對拉螺桿對拉，間距按照60×60cm布置。4.7 鋼筋工程4.7.1 鋼筋加工鋼筋加工基本要求：使用前根據(jù)使用通知單核對材質(zhì)報告單并確認是否與實物相符。鋼筋在加工彎制前調(diào)直。鋼筋表面的油漬、漆污和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。鋼筋加工

15、的形狀、尺寸必須符合設(shè)計要求。加工后的鋼筋在表面上無削弱鋼筋截面的傷痕。鋼筋平直、無局部折曲，任意1m范圍矢高不超過4mm。用冷拉法矯直鋼筋時，其冷拉伸長率為：I級鋼筋不得超過2%；級鋼筋不得超過1%。鋼筋的調(diào)直采用鋼筋調(diào)直截斷機作業(yè)，其工藝流程為：備料調(diào)直機調(diào)直截斷碼放轉(zhuǎn)入下道工序。鋼筋調(diào)直后符合下列質(zhì)量要求：鋼筋應平直，無局部折曲。鋼筋表面的油污、油漆、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均要清除干凈。加工后的鋼筋表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。鋼筋切斷采用鋼筋截斷機作業(yè)，其工藝流程為：備料劃線(固定擋板)試斷成批切斷鋼筋堆放。鋼筋切斷質(zhì)量要求：鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象。為確保鋼筋

16、長度的準確，鋼筋切斷要在調(diào)直后進行，定尺檔板的位置固定后復核,其允許偏差±5mm。在鋼筋切斷配料過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭及外觀不合格的對焊接頭等必須切除。鋼筋彎曲成型工藝流程：準備劃線試彎成批彎曲堆放。鋼筋彎曲成型質(zhì)量要求：鋼筋形狀正確，平面上沒有翹曲不平現(xiàn)象；鋼筋末端彎釣的凈空直徑不小于鋼筋直徑的2.5倍；鋼筋彎曲點處不得有裂紋，對級及級以上的鋼筋彎曲超過90時，彎曲直徑不得小于5d；鋼筋彎制成型允許偏差見下表。鋼筋彎制成型允許偏差序號項 目允許偏差1鋼筋順長方向尺寸偏差±10mm2標準彎鉤內(nèi)徑2.5d3標準彎鉤平直段長度3d4蹬筋中心距離尺寸偏差

17、77;3mm5外形復雜的鋼筋用樣板抽查偏離大樣尺寸±4mm6鋼筋不在同一平面10mm7鋼筋的垂直肢與垂線的偏離值d8彎起鋼筋起點位移15mm9箍筋內(nèi)邊距離尺寸±3mm10彎起鋼筋的彎起高度±4mm4.7.2 鋼筋安裝連續(xù)梁鋼筋安裝順序應按：外側(cè)模安裝定位安裝底腹板鋼筋布設(shè)預應力筋管道安裝內(nèi)模定位安裝頂板鋼筋安裝端模埋設(shè)橋面附屬設(shè)施預埋件。梁體鋼筋綁扎要求鋼筋兩端及轉(zhuǎn)角處的交叉點均綁扎。箍筋與邊緣底板筋交點采用梅花型綁扎。箍筋彎折處與架立筋交點逐點綁扎。箍筋接頭疊合處逐點綁扎。螺紋分布筋與蹬筋交點逐點綁扎。膠管與箍筋、蹬筋、定位筋逐點綁扎。綁扣形式按逐點改變繞絲方向

18、(8字形)交錯綁扎，或按雙對角線(十字形)方式綁扎。以不易松脫為準，綁點如有松脫，緊扣或重綁。在受拉區(qū)，鋼筋閃光對焊接頭截面面積在“同一截面”內(nèi)(50cm范圍內(nèi))不得超過受力鋼筋總截面面積的50%，且避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不小于10d，也不宜位于最大彎矩處。鋼筋的綁扎接頭規(guī)定受拉區(qū)域內(nèi)的I級光圓鋼筋末端做成彼此相對的標準180°彎鉤，級帶肋鋼筋做成彼此相對的直角彎鉤。綁扎接頭的搭接長度(由兩鉤端部切線算起)I級鋼筋不得小于30d，級鋼筋不得小于35d，且不得小于250mm，鋼筋搭接部分的中心及兩端(三處)用鐵絲綁扎結(jié)實。受壓光圓鋼筋以及軸心受壓構(gòu)件中任意直徑的縱向鋼筋末端可不作彎鉤

19、，但鋼筋的搭接長度不小于30d，且不得小于200mm。綁扎接頭在受拉區(qū)，不得超過25%；在受壓區(qū)不得超過50%。當施工中分不清受拉區(qū)或受壓區(qū)時，接頭按受拉區(qū)的規(guī)定辦理。具體技術(shù)要求詳見下表。預應力筋預留管道及鋼筋綁扎要求序號項 目要 求1預應力筋預留管道在任何方向與設(shè)計位置的偏差距跨中4m范圍4mm、其余6mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）15mm3底板鋼筋間距及位置偏差8mm4箍筋間距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）15mm6混凝土保護層厚度與設(shè)計值偏差+5mm、07其它鋼筋偏移量20mm保護層墊塊技術(shù)要求在鋼筋與模板間設(shè)置保護層墊塊，梁體保護層墊塊采用耐久性水

20、泥砂漿墊塊（工字型或錐形），其抗壓強度50MPa，其厚度能保證梁體混凝土保護層厚度要求，并按一定批量抽查試驗和測量檢驗。在鋼筋與模板間設(shè)置保護層墊塊,模板安裝和灌筑混凝土前，仔細檢查保護層墊塊的位置、數(shù)量及緊固程度，并指定專人作重復性檢查以提高保護層厚度尺寸的質(zhì)量保證率。墊塊散布均勻，側(cè)面和底面的墊塊不少于4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵線頭不得伸入保護層內(nèi)。4.7.3 預應力孔道安裝預應力孔道采用鍍鋅金屬波紋管成孔。波紋管內(nèi)徑符合預留孔道設(shè)計要求，采用連接管接長，防止焊碴損傷波紋管。波紋管安裝前進行仔細的外觀檢查，位置應準確、圓順。定位鋼筋網(wǎng)設(shè)置間距直線段75cm，管道轉(zhuǎn)折點處加密至45m，定

21、位網(wǎng)鋼筋采用10mm的HPB300光圓鋼筋，凈空尺寸大于波紋管23mm。定位網(wǎng)鋼筋要焊接成型，并與梁體鋼筋連接牢固。波紋管須從梁端穿入定位網(wǎng)上的預留孔道中，內(nèi)插塑料芯管防止堵管。進漿管和出漿管在安裝時防止突然的折角，保證壓漿能順利進行。接頭和缺陷在澆筑混凝土前進行檢查和修補。安裝完畢后，檢查其位置是否正確，誤差應在規(guī)定范圍內(nèi)，管道曲線應圓順。由于鋼筋、管道密集，如鋼絞線管道與普通鋼筋發(fā)生沖突時，允許進行局部調(diào)整，調(diào)整原則是調(diào)整普通鋼筋，保持縱向預應力鋼筋管道位置不動。4.8 混凝土工程4.8.1 混凝土拌和采用拌和站集中生產(chǎn)混凝土。砼生產(chǎn)前，向攪拌站提出砼供應計劃（數(shù)量和連續(xù)生產(chǎn)時間），攪拌站

22、按計劃要求備夠原材料，試驗部門要對原材料的各項指標測試（材質(zhì)、含水量）以調(diào)整施工配合比。書面通知攪拌站，掛牌生產(chǎn)。4.8.2 混凝土的輸送混凝土水平運輸采用8m3混凝土罐車運送。通過37米的汽車輸送泵輸送入模。泵送時輸送管路的起始水平段長度設(shè)為15m以上，輸送管路全部采用鋼管，盡量減少彎管。輸送管路用支架、吊具牢固固定，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌合物始終連續(xù)輸送。低溫環(huán)境下輸送管路分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。4.8.3 混凝土澆注混凝土模板溫度控制在530（每孔梁澆注開盤前檢測）；入模溫度為530（每批不大于100m3測一次）；混凝土入模含氣量控制在2%4%（每批不大于5

23、0m3測一次）；混凝土坍落度（坍落擴展度）每批不大于50m3測一次?；炷翝仓捎梅侄巍⑺椒謱拥姆绞竭B續(xù)澆筑，布料先從箱梁兩側(cè)腹板同步對稱均勻進行?？v向按圖紙設(shè)計段落進行澆筑，每段澆筑時對稱勻速進行。橫橋向先澆筑一部分腹板區(qū)及腹板與底板結(jié)合處再澆筑底板區(qū)澆筑腹板區(qū)澆筑頂板區(qū)表面收漿抹面。澆筑兩側(cè)腹板混凝土時，采用同步對稱澆筑腹板混凝土，防止兩邊混凝土面高低懸殊，造成內(nèi)模偏移或其它后果。當兩腹板槽灌平后，開始澆筑橋面板混凝土。橋面混凝土也從兩端向中間連續(xù)分段澆筑，每段2米，以利表面收漿抹面。橫橋向澆筑順序見下圖。橫橋向澆筑順序示意圖4.8.4 混凝土振搗梁體混凝土澆筑采用插入式振動棒振搗成型，

24、以確?；炷撩軐崱仓^程中注意加強箱梁端頭、倒角以及鋼筋密集部位的振搗，特別是內(nèi)箱作業(yè)面小、條件差，重點加強轉(zhuǎn)角、腹板與底板的交界面處的振搗及底板標高控制。橋面板混凝土澆筑到設(shè)計標高后采用平板振動抹平機及時趕壓、抹平，在混凝土初凝之前必須對橋面進行第二次收漿抹平以防裂紋，使橋面達到平整，排水通暢。抹面時嚴禁灑水，并防止過度操作影響表層混凝土質(zhì)量。操作插入式振動棒時宜快插慢拔，垂直點振，不得平拉，不得漏振，謹防過振。使用插入式振搗器振搗時，按下列方法進行：振搗棒不得在啟動狀態(tài)下放置于模板或鋼筋上，不得將軟軸插入到混凝土內(nèi)部或使軟軸折成硬彎。振動棒插入點布置應均勻排列，可采用“行列式”或“交錯式

25、”，按順序移動，不應混用，以免造成混亂而發(fā)生漏振。每次移動位置的距離應不大于振動器的作用半徑的1.5倍。離模板邊緣10cm，插入下層混凝土510cm，防止碰撞模板鋼筋及預埋件；表面振搗器的移動距離以使振動平板覆蓋已振實部分10cm為度。振動棒插入混凝土后， 應上下移動變換位置，幅度為5-10cm，以利于排出混凝土中空氣，振搗密實。每插點應掌握好振搗時間，過短過長都不利，每點振搗時間一般為20-30s。待混凝土達到不再下沉，無顯著氣泡上升，頂面平坦一致，并開始浮現(xiàn)水泥漿，方可拔出振動棒。當發(fā)現(xiàn)表面積水，立即設(shè)法排除，并檢查發(fā)生的原因或調(diào)整混凝土配合比。使用振動棒時，前手應該緊握在振動棒上端約50

26、cm處，以控制插入點，后手扶正軟軸，前后手相距4050cm左右，使振動棒自然沉入混凝土內(nèi)。插入式振動器操作時，應做到“快插慢拔”。快插是為了防止混凝土表層先振實，而下層混凝土發(fā)生分層，離析現(xiàn)象。慢拔實為了使混凝土能填滿振動棒抽出時形成得空隙，防止形成空洞。澆筑過程中注意加強倒角、交界面以及鋼筋密集部位的振搗。使用平板振搗器振搗時，在每一個位置上連續(xù)振搗2540s。移動時應成排依次振搗前進，移動速度通常23m/min。前后位置和排間搭接應為35cm，防止漏振。4.8.5 混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑完畢，立即進行保溫保濕養(yǎng)護，根據(jù)養(yǎng)護期間大氣溫度及濕度按照規(guī)范要求確定潮濕養(yǎng)護天數(shù)。采用保溫棚布包裹，定期

27、測量梁體溫度，必要時，暖棚內(nèi)采用熱風機供暖。按照規(guī)范要求制作混凝土養(yǎng)護試件，同條件養(yǎng)護試件涉及到初張拉及終張拉混凝土強度及彈性模量的確定，必須保護好同養(yǎng)試件，并確保同條件養(yǎng)護。4.9 預應力工程4.9.1 預應力筋的布設(shè)縱向預應力筋采用抗拉強度標準值fpk=1860Mpa、彈性模量為Ep=195Gpa，公稱直徑為15.2mm?？v向預應力管道選用金屬波紋管。采用內(nèi)徑為90mm的波紋管。橫向預應力筋采用抗拉強度標準值為fpk=1860Mpa、彈性模量為Ep=195Gpa，公稱直徑為15.20mm。其技術(shù)條件符合GB5224標準。預應力管道對應選用內(nèi)徑為70×19mm扁型金屬波紋管。豎向預

28、應力筋采用抗拉強度標準值為fpk=830Mpa、彈性模量為Ep=200Gpa，直徑為32、預應力用的精軋螺紋鋼筋，預應力管道選用內(nèi)徑為35mm鐵皮套管，另外配內(nèi)徑為35mm的三通管。4.9.2 預應力筋的定位橫向及豎向預應力筋設(shè)計為單端張拉,在施工時波紋管、套管與預應力筋同時安裝就位，且橫向預應力索張拉端應交錯布置;同時，橫豎向波紋管道均應在固定端接好通氣孔；縱向預應力筋有兩端同時張拉和單端張拉,為便于施工和防止管道漏漿造成堵管，施工時采取先行預埋波紋管或套管成孔，混凝土澆注完，張拉前后穿鋼絞線的方法；為此，在混凝土澆注前預應力筋管道采用10的HPB300鋼筋網(wǎng)定位,對于縱橫向預應力筋管道定位

29、鋼筋網(wǎng)直線段每隔500mm設(shè)置一道，定位鋼筋網(wǎng)與梁段主筋點焊牢固,在管道轉(zhuǎn)折控制點處定位筋做加密處理，間距加密為300mm。對于豎向預應力筋套管，每根于上、中、下各設(shè)定位網(wǎng)一層，網(wǎng)格就位后分別與梁段頂板、腹板、底板主筋焊接牢固；若預應力管道與普通鋼筋發(fā)生沖突時允許進行局部調(diào)整，調(diào)整原則是先普通鋼筋，后豎向預應力鋼筋，橫向預應力筋，保持縱向預應力管道不動；鋼筋若遇預應力張拉槽,截斷后應預留搭接長度臨時彎折,封槽時再復位焊接形成整體;錨后加強鋼筋網(wǎng)采用12HRB335,按100*100mm布置,沿縱向鋼束方向間距為100mm,與喇叭口中心線垂直設(shè)置3排；波紋管接長時，先將端頭的折角、毛刺等處理掉，

30、再用較其大一號的波紋管充當套管，其套接長度按80cm計，并用膠帶包裹嚴密，保證不滲水、不漏漿；為防止波紋管在施工過程中由于壓扁、破損等造成穿鋼絞線困難，在施工時可以內(nèi)穿較其小一號的硬塑料膠管，待混凝土終凝后，張拉前拔出后再穿鋼絞線；在施工的過程中謹防管道移位、變形和破損。4.9.3 預應力筋的安裝箱梁混凝土澆注完后，待混凝土初凝后，開始預應力筋的安裝。待混凝土強度和彈性模量達到設(shè)計強度的100%，進行終張拉。預應力鋼絞線下料、編束、安裝等遵照鐵路橋涵施工規(guī)范中的有關(guān)規(guī)定辦理。領(lǐng)取鋼絞線按試驗報告單逐盤對號領(lǐng)料，鋼絞線應在特制的放盤框中進行，防止彈傷人和鋼絞線打絞，放盤過程中的鋼絞線需細致檢查外

31、觀，發(fā)現(xiàn)劈裂重皮、小刺、折彎、油污等需進行處理，鋼絞線下料用砂輪鋸切割，嚴禁用電弧，切割口兩側(cè)各30mm處先用鐵絲綁扎，同一編號的鋼絞線束可集中下料，對于兩端同時張拉的預應力鋼絞線束，鋼絞線下料長度可按每個孔道的實際長度+油頂高度×2+工具錨厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其誤差為±30mm；鋼絞線束外面用1mm鐵線纏綁扎緊，其纏繞鐵線間距為1.5m，使編扎成束順直不扭轉(zhuǎn)；根據(jù)每束鋼絞線的長度，對鋼絞線束進行編號標識，分別存放。編號時應在兩端系上鐵皮小牌，注明編號，以免混雜；鋼絞線束存放及移運時，保持順直，不受損傷，不得污染；存放時，

32、須墊方木，方木間距以鋼絞線不著地為度；搬運時，不得在地上拖拉； 嚴禁鋼絞線受高溫、接觸焊接火花或接地電流。短束采用人工穿束，長束采用3t卷揚機牽引穿束。將卷揚機鋼絲繩套在鋼絞線束前端，人工將鋼絞線端頭抬高并放入管道口內(nèi)，開動卷揚機，使鋼束緩緩進入孔道內(nèi)。穿束時避免鋼束扭曲，如發(fā)生個別鋼絞線頂彎，將其更換后再穿束。鋼絞線束順直，不得有死彎，不得沾有油漬。鋼絞線伸出梁體兩端長度相同。4.9.4 預施應力設(shè)備預施應力設(shè)備主要有ZB4-500型油泵及輸油管、YCW400型千斤頂、YDC240Q型千斤頂、YC60A、高壓油表等。高壓油表采用防震型，其精度等級為0.4級。最小分度值不大于0.5MPa，表盤

33、直徑大于150mm。選用油壓表表盤量程在工作最大油壓的1.252.0倍之間。油壓表檢定有效期不超過一周。千斤頂標定有效期不得超過一個月且不超過200張拉作業(yè)，在張拉作業(yè)前必須經(jīng)過校正，確定其校正系數(shù)。千斤頂在下列情況下還必須重新進行校正：已張拉作業(yè)達200次；千斤頂使用過程中出現(xiàn)異?，F(xiàn)象時；千斤頂經(jīng)過拆修之后。千斤頂與已校正過的油壓表配套編號。千斤頂、油壓表、油泵安裝好后，試壓三次，每次加壓至最大使用壓力的110%，加壓后維持5min，其壓力下降不超過3%，即可進行正式校正工作。千斤頂校正采用頂壓機校正法。千斤頂校正系數(shù)K小于1.05時,則按實際數(shù)采用；如校正系數(shù)大于1.05,則該千斤頂不得使

34、用，重新檢修并校正。4.9.5 預應力張拉條件梁體混凝土強度及彈性模量達到設(shè)計值的100后進行張拉，且必須保證張拉時梁體混凝土齡期大于7天。張拉前實施混凝土強度、彈性模量、混凝土齡期“三控”：即初張拉時梁體混凝土強度及彈性模量達到設(shè)計值的60%；終張拉時達到設(shè)計值的100%,且齡期不少于5d。張拉中實施張拉應力、應變、時間“三控”：即張拉時以油壓表讀數(shù)為主、以鋼絞線的伸長值作校核，在k作用下持荷5min。4.10 管道壓漿箱梁終拉完成后，在48h內(nèi)進行管道壓漿。管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝，灌漿材料為高性能無收縮防腐灌漿劑。為保證梁體的耐久性，管道壓漿采用高性能無收縮防腐蝕灌漿劑，技術(shù)性能指標

35、滿足下列要求：抗壓強度大于35MPa，抗折強度大于10MPa；凝結(jié)時間：初凝大于4h，終凝小于12h；靜置條件泌水率：3h小于0.1%，24h為0；毛細泌水率：3h小于0.1%；壓力泌水指標：0.14MPa下，最大泌水率不大于2.5%。流動度：出機流動度21±4s，30分鐘后流動度30±5s；標準養(yǎng)護條件下28d漿體自由限制膨脹率00.1%；24h內(nèi)最大自由收縮率不大于1.5%。充盈度：無肉眼可見水囊，無直徑大于3mm的氣囊。含有機滲透遷移性阻銹劑（嚴禁使用亞硝酸鹽或鉻酸鹽等成分的阻銹劑）。清除管道內(nèi)雜物及積水用水泥砂漿密封錨具 清理錨墊板上的灌漿孔確定抽真空端及灌漿端，安

36、裝引出管、堵閥和接頭攪拌水泥漿抽真空灌漿泵灌漿出漿稠度與灌入的漿體相同時，關(guān)閉抽真空端所有的閥灌漿泵保壓關(guān)閉灌漿泵及灌漿端閥門拆卸外接管路、灌漿泵漿體初凝后拆卸并清洗出漿端堵閥。確定抽吸真空端及壓漿端，在兩端錨座上安裝壓漿罩、壓漿管、堵閥和快換接頭。必須檢查并確保所安裝閥門能安全開啟及關(guān)閉。在安裝完蓋帽及設(shè)備后擰開排水口，利用高壓風將管道可能存在的水份吹出；將接駁在真空泵負壓容器上的三向閥的上端出口用透明喉管連接到抽真空端的快換接頭上。用真空泵吸真空，啟動真空泵，開啟出漿端接在接駁管上的閥門。關(guān)閉入漿端的閥門。抽吸真空度要求達到-0.06-0.1MPa 并保持穩(wěn)定，停泵1min，若壓力表能保持不變即可認為孔道能達到并維持真空。啟動電機使攪拌機運轉(zhuǎn)，然后加水，再緩慢均勻地加入灌漿劑(不得整袋一下倒入，更不能將灌漿劑袋掉入攪拌筒內(nèi))。拌合時間不少于2min，然后將調(diào)好的灌漿劑放入下層壓漿罐，下層壓漿罐灌漿劑進口處設(shè)過濾網(wǎng)，濾去雜物以防止堵塞管道，過濾網(wǎng)孔格不大于2mm×2mm。啟動灌漿泵，開始灌漿。灌漿時按先下