底板的工藝設(shè)計(jì)與夾具設(shè)計(jì)

1、第一章緒論機(jī)械加工工藝是規(guī)定產(chǎn)品或零件機(jī)械加工工藝過程和操作方法，是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件。它直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其加工產(chǎn)品的經(jīng)濟(jì)效益。生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機(jī)械加工工藝來體現(xiàn)。因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì)量的重要保證。在編制工藝時(shí)須保證其合理性、科學(xué)性、完善性。通過設(shè)計(jì)，培養(yǎng)我們綜合運(yùn)用所學(xué)的基礎(chǔ)理論知識，專業(yè)理論知識和專業(yè)課的知識與技能，去分析和解決本專業(yè)范圍內(nèi)的一般工程技術(shù)問題的能力，培養(yǎng)我們建立正確的工藝設(shè)計(jì)思維，學(xué)會(huì)查找工具書，掌握數(shù)控工藝設(shè)計(jì)的一般程序、規(guī)范和方法。這次畢業(yè)設(shè)計(jì)讓我們對機(jī)械制圖的基本知識有了進(jìn)

2、一步的了解，同時(shí)也為我們從事繪圖工作奠定了一個(gè)良好的基礎(chǔ)。并鍛煉了自己的動(dòng)手能力，達(dá)到了學(xué)以致用的目的。他是一次專業(yè)技能的重要訓(xùn)練和知識水平的一次全面體驗(yàn)，是學(xué)生畢業(yè)資格認(rèn)定的重要依據(jù)，同時(shí)也為我們將來走向工作崗位奠定了必要的理論基礎(chǔ)和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。通過對底板零件的初步分析，了解其零件的主要特點(diǎn)，加工難易程度，主要加工面和加工粗、精基準(zhǔn)，從而制定出撥叉加工工藝規(guī)程；對于專用夾具的設(shè)計(jì)，首先分析零件的加工工藝，選取定位基準(zhǔn)，然后再根據(jù)切銷力的大小、批量生產(chǎn)情況來選取夾緊方式，從而設(shè)計(jì)專用夾具。第二章零件的分析第一節(jié) 零件的作用圖3-1 底板零件的零件圖3-1所示為底板零件的加工圖，其材料為HT200

3、，零件的尺寸為100mm*100mm*15mm（長*寬*高），所選毛坯尺寸為110mm*110mm*25mm（長*寬*高）批量生產(chǎn)。第二節(jié) 零件的工藝分析該零件分別由梯形凸臺(tái)、梯形型腔、兩個(gè)沉孔、兩個(gè)圓柱凸臺(tái)、兩個(gè)通孔和梯形型腔內(nèi)的兩個(gè)小圓柱組成。加工時(shí)對零件兩側(cè)壁相對于A面的垂直度要求為3絲，上端面與底面的平行度要求為5絲，整體尺寸中長度的精度要求為2絲，兩沉孔與兩凸臺(tái)之間的中心距精度要求為2絲，兩沉孔之間的中心距精度要求為2絲，兩通孔之間的中心距精度要求為2絲。梯形型腔的側(cè)壁表面粗糙度為1.6m，兩個(gè)沉孔、兩個(gè)通孔和兩個(gè)凸臺(tái)的側(cè)壁表面粗糙度為1.6m。因?yàn)榱慵系膬煽字g的孔間距有較高的精

4、度要求，所以要先用定點(diǎn)鉆定位后再用普通的鉆頭鉆孔才能達(dá)到所要求的精度。根據(jù)所選零件的材質(zhì)與加工時(shí)各方面的精度要求確定加工中選用硬質(zhì)合金刀具。第三章工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)第一節(jié)確定毛坯的制造形式零件材料為HT200?？紤]零件在機(jī)床運(yùn)行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。第二節(jié) 基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會(huì)造成零件的大批報(bào)廢，是生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。粗基準(zhǔn)的選擇對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。而對有若干個(gè)不加工表面的工件，應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度

5、較高的不加工表面作粗基準(zhǔn)。根據(jù)這個(gè)基準(zhǔn)選擇原則，現(xiàn)選取6 孔的不加工外輪廓表面作為粗基準(zhǔn)，利用四個(gè)孔、一個(gè)底面作主要定位面，限制5個(gè)自由度，再以一個(gè)銷釘限制最后1個(gè)自由度，達(dá)到完全定位,然后進(jìn)行銑削。精基準(zhǔn)的選擇。主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題。當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時(shí)，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算，這在以后還要專門計(jì)算，此處不再重復(fù)。第三節(jié) 制定工藝路線加工方法考慮因素制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn),應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機(jī)床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。

6、影響加工方法的因素： 要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求，選擇加工方法及分幾次加工。 根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設(shè)備。在單件小批量生產(chǎn)中則常用通用設(shè)備和一般的加工方法。如、柴油機(jī)連桿小頭孔的加工，在小批量生產(chǎn)時(shí)，采用鉆、擴(kuò)、鉸加工方法；而在大批量生產(chǎn)時(shí)采用拉削加工。 要考慮被加工材料的性質(zhì)，例如：淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由于磨削時(shí)容易堵塞砂輪，一般都采用精細(xì)車削，高速精銑等。 要考慮工廠或車間的實(shí)際情況，同時(shí)也應(yīng)考慮不斷改進(jìn)現(xiàn)有加工方法和設(shè)備，推廣新技術(shù)，提高工藝水平。 此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機(jī)械性能的特殊要求，

7、工件形狀和重量等。選擇加工方法一般先按這個(gè)零件主要表面的技術(shù)要求來選定最終加工方法。再選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為IT6，表面粗糙度為Ra0.63m，并要求淬硬時(shí)，其最終工序選用精度，前面準(zhǔn)備工序可為粗車半精車淬火粗磨。工藝路線方案工序的劃分如果在數(shù)控機(jī)床上加工零件，通常按工序集中原則劃分工序的。（1）按安裝次數(shù) 以一次安裝、加工作為一道工序。這種方法適合于加工內(nèi)容較少的零件，加工完后就能達(dá)到待檢狀態(tài)。（2）按所用的刀具 以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序。有些零件雖然能在一次安裝中加工出很多待加工表面，但考慮到程序太長，會(huì)受到某些限制，如控制系統(tǒng)的限制，機(jī)床連續(xù)

8、工作時(shí)間的限制，各機(jī)床負(fù)荷率平衡等。此外，程序太長會(huì)增加出錯(cuò)與檢索的困難，因此程序不能太長，一道工序的內(nèi)容不能太多（3）以加工部位劃分工序。對于加工內(nèi)容很多的工件，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)將加工部位分成幾個(gè)部分，如內(nèi)腔、外形、曲面或平面，并將每一部分的加工作為一道工序。（4）以粗、精加工劃分工序。對于經(jīng)加工后易發(fā)生變形的工件，由于對粗加工后可能發(fā)生的變形需要進(jìn)行校形，故一般來說，凡要進(jìn)行粗精加工的過程，都要將工序分開。加工順序的安排加工順序的安排的是否合理直接關(guān)系到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率核加工的成本。所以應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位、安裝與夾緊的需要來考慮。加工順序的安排一般應(yīng)該按以下原幾個(gè)原

9、則進(jìn)行：（1）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機(jī)床加工工序的也應(yīng)綜合考慮；（2）先進(jìn)行內(nèi)部加工，然后在進(jìn)行外部加工；（3）以相同定位、夾緊方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)加工，以減少重復(fù)定位次數(shù)、換刀次數(shù)與挪動(dòng)壓板次數(shù)；（4）在同一次安裝中進(jìn)行的多道工序，應(yīng)先安排對工件剛性破壞較小的工序。圖3-2 毛坯立體圖如圖3-2為零件毛坯效果圖，加工中按照基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔、先內(nèi)后外的原則確定本零件的加工順序，同時(shí)，應(yīng)保證在一次裝夾中盡可能加工出較多的工件表面。根據(jù)上述原則，確定本零件的加工順序?yàn)椋阂陨隙嗣妫ˋ面）作為粗基準(zhǔn)面裝夾零件，銑削零件四周

10、側(cè)壁（B、C、D、E）銑零件底面F面以F面作為精基準(zhǔn)面反面裝夾，銑削零件上端面（A面）銑零件梯形型腔銑零件梯形凸臺(tái)中心鉆定位孔鉆4個(gè)通孔絞孔銑兩個(gè)沉孔銑兩個(gè)圓柱凸臺(tái)。1.工序一：選用16立銑刀加工零件四周側(cè)壁B、C、D、E平面(1)選用16立銑刀粗銑B、C、D、E面；(2)選用16立銑刀精銑B、C、D、E面；2.工序二：選用80面銑刀加工零件底面F平面以及上端面A平面(1)選用80面銑刀粗銑F面；(2)選用80面銑刀精銑F面；(3)選用80面銑刀粗銑A面；(4)選用80面銑刀精銑A面；3.工序三：選用4的鍵槽銑刀加工零件梯形型腔以及梯形凸臺(tái)(1)選用4鍵槽銑刀粗銑梯形型腔；(2)選用4鍵槽銑刀

11、精銑梯形型腔；(3)選用4鍵槽銑刀粗銑梯形凸臺(tái)；(4)選用4鍵槽銑刀精銑梯形凸臺(tái)；4.工序四：選用2中心鉆定位四個(gè)小孔(1)選用2中心鉆定位四個(gè)小孔；5.工序五：選用5.8麻花鉆鉆四個(gè)6的通孔(1)選用5.8鉆頭鉆四個(gè)通孔；6.工序六：選用6鉸刀鉸四個(gè)通孔(1)選用6鉸刀鉸四個(gè)通孔；7.工序七：選用8鍵槽銑刀加工兩個(gè)沉孔和兩個(gè)圓柱凸臺(tái)(1)8鍵槽銑刀擴(kuò)2個(gè)沉孔；(2)8鍵槽銑刀粗銑2個(gè)凸臺(tái)；(3)8鍵槽銑刀精銑2個(gè)凸臺(tái)。第四節(jié)機(jī)械加工余量的確定切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量、進(jìn)給量。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并應(yīng)編入程序單內(nèi)。切削用量是否合理，對于能否充分發(fā)揮機(jī)床潛力和刀具切

12、削性能，實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效、低成本和安全操作具有十分重要的作用。粗加工時(shí)，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)性和加工成本。半精加工和精加工時(shí)，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)銑床說明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗(yàn)而定。3.4.1主軸轉(zhuǎn)速的確定查閱刀具手冊，可知，加工中主軸轉(zhuǎn)速計(jì)算公式如下：n=1000Vc/d（公式3-1）公式中：n主軸轉(zhuǎn)速，單位r/minVc切削速度，單位m/mind銑刀直徑，單位mm根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。如表3.2所示：表3.2 銑削時(shí)切削速度工件材料硬度/HBS切

13、削速度/(m/min)高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀鋼2251842661502253251236541203254256213675鑄鐵19021366615019026091845901603204.5102130鋁70120100200200400從理論上講，切削速度Vc的值越大越好，因?yàn)檫@不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實(shí)際上由于機(jī)床、刀具等的限制，應(yīng)綜合考慮，加工中零件各部位切削速度Vc數(shù)值選取如下：粗銑四周側(cè)壁時(shí)Vc 選取67mm/min精銑四周側(cè)壁時(shí)Vc 選取120mm/min粗銑定位基準(zhǔn)底面（F面）以及上端面（A面）時(shí)Vc 選取67mm/

14、min精銑定位基準(zhǔn)底面（F面）以及上端面（A面）時(shí)Vc 選取120mm/min粗銑梯形型腔、梯形凸臺(tái)時(shí)Vc選取67mm/min精銑梯形型腔、梯形凸臺(tái)時(shí)Vc選取120mm/min；定位四個(gè)孔時(shí)Vc選取80mm/min，鉆4-6通孔時(shí)Vc選取80mm/min，鉸4-6孔時(shí)Vc選取66mm/min ；擴(kuò)兩個(gè)沉孔時(shí)Vc選取80mm/min粗銑兩個(gè)凸臺(tái)時(shí)Vc選取67mm/min精銑兩個(gè)凸臺(tái)時(shí)Vc選取120mm/min根據(jù)各部位切削速度Vc的選取數(shù)值以及加工中選用的具體刀具，將Vc與刀具直徑代入公式3-1(n=1000Vc/D)得到零件各部位加工時(shí)的刀具轉(zhuǎn)速如下：粗銑四周側(cè)壁時(shí)n粗=1500r/min精銑

15、四周側(cè)壁時(shí)n精=2500r/min粗銑底面以及上端面時(shí)n粗=280r/min 精銑底面以及上端面時(shí)n精=500r/min粗銑梯形型腔、梯形凸臺(tái)時(shí)n粗=5000r/min精銑梯形型腔、梯形凸臺(tái)時(shí)n精=7500r/min鉆4-6通孔時(shí)n=4000r/min鉸4-6孔時(shí)n =3500r/min擴(kuò)孔時(shí)n=3200r/min粗銑兩個(gè)凸臺(tái)時(shí)n粗=2500r/min精銑另個(gè)凸臺(tái)是n精=3200r/min3.4.2.數(shù)控加工進(jìn)給量的選擇對于銑刀等多齒刀具，通常規(guī)定每齒進(jìn)給量fz(mm)，其含義是刀具每轉(zhuǎn)過一個(gè)齒，刀具相對于工件在進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向上的位移量。進(jìn)給量與每齒進(jìn)給量的關(guān)系為：F=fzZN (3-2)，每齒

16、進(jìn)給量fz的選取，主要依據(jù)工件材料的力學(xué)性能、刀具材料的力學(xué)性能、工件表面粗糙度等因素。工件材料強(qiáng)度和硬度越高，fz越小；反之則越大。硬質(zhì)合金銑刀的每齒進(jìn)給量，高于同類高速鋼銑刀。工件剛性差或刀具強(qiáng)度低時(shí)，應(yīng)取較小值。銑刀每齒進(jìn)給量如表3.3所示，本設(shè)計(jì)中每個(gè)工部的具體進(jìn)給速度依據(jù)上述公式計(jì)算，具體參見加工過程總表。表3.3 銑刀每齒進(jìn)給量工件材料每齒進(jìn)給量/（mm/z）粗銑精銑高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀鋼0.100.150.100.250.020.050.100.15鑄鐵0.120.200.150.30鋁0.060.200.100.250.050.100.020.05切削進(jìn)

17、給量F是切削時(shí)單位時(shí)間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)方向的相對位移，單位為mm/min。它與銑刀轉(zhuǎn)速n、銑刀齒數(shù)z及每齒進(jìn)給量fz（mm/z）的關(guān)系為:F=fzZN（公式3-2）公式中：z銑刀齒數(shù)，單位mm/minfz銑刀每齒工作臺(tái)移動(dòng)距離，即每齒進(jìn)給量mm/z在保證機(jī)床、刀具不超出工件精度充許的數(shù)值，表面粗糙度值不太大的前提下，盡量選擇大的進(jìn)給量，粗加工時(shí)限制進(jìn)給量的主要是切削力，半精加工和精加工時(shí)，限制進(jìn)給量的主要是表面粗糙度。切削進(jìn)給速度也可由機(jī)床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進(jìn)行手動(dòng)調(diào)整，以獲得最佳切削狀態(tài)。3.4.3背吃刀量的確定在機(jī)床刀具和工件的剛度允許的情況下。粗加工（Ra1080m）時(shí)，

18、一次進(jìn)給盡可能切削全部余量。在中等功率機(jī)床上，背吃刀量可達(dá)810mm。半精加工（Ra1.2510m）時(shí)，背吃刀量取為0.52mm。精加工（Ra0.321.25m）時(shí)，背吃刀量取為0.10.4mm。最好一次切凈余量，以提高生產(chǎn)效率。根據(jù)零件材料和我院刀具性能考慮，粗加工時(shí)：ap=24mm；精加工時(shí)：ap=0.20.5mm；上述參數(shù)的選取，即提高了生產(chǎn)效率，又可延長刀具使用壽命。.切削用量1.工序一：選用16立銑刀加工零件四周側(cè)壁B、C、D、E平面1. 加工條件 工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,鑄造。加工要求：粗銑零件四周側(cè)壁B、C、D、E平面機(jī)床： X53立式銑床

19、。刀具： W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀。銑削寬度ae=60,深度ap=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)切削用量簡明手冊（后簡稱切削手冊）取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角o0后角o15，副后角o=10，刀齒斜角s=15,主刃Kr=60,過渡刃Kr=30,副刃Kr=5過渡刃寬b=1.5mm。2. 切削用量1）銑削深度 因?yàn)榍邢髁枯^小，故可以選擇ap=1.3mm，一次走刀即可完成所需長度。2）每齒進(jìn)給量 機(jī)床功率為10kw。查切削手冊f=0.080.15mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.15 mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命 查機(jī)械切削用量手冊表8，壽命T=180min4）計(jì)算切削速度 按2

20、表14，V=1.84n=7.32=6.442.工序二：選用80面銑刀加工零件底面F平面以及上端面A平面1. 加工條件 工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,鑄造。加工要求：粗銑零件底面F平面以及上端面A平面機(jī)床： X53立式銑床。刀具： W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀。銑削寬度ae=60,深度ap=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)切削用量簡明手冊（后簡稱切削手冊）取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角o0后角o15，副后角o=10，刀齒斜角s=15,主刃Kr=60,過渡刃Kr=30,副刃Kr=5過渡刃寬b=1.5mm。2. 切削用量1）銑削深度 因?yàn)榍邢髁枯^小，故可以選擇ap=

21、1.3mm，一次走刀即可完成所需長度。2）每齒進(jìn)給量 機(jī)床功率為10kw。查切削手冊f=0.080.15mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.15 mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命 查機(jī)械切削用量手冊表8，壽命T=180min4）計(jì)算切削速度 按表14， V=1.84n=7.32 =6.44工序三：選用4的鍵槽銑刀加工零件梯形型腔以及梯形凸臺(tái)1. 選擇機(jī)床刀具選擇立式銑床X53K硬質(zhì)合金鋼Yab端銑刀2. 切削用量查2表5 f=0.140.24mm/rT=180min, 取f=0.15mm/r , v=1.84m/min , n=7.32r/min 工序五：選用5.8麻花鉆鉆四個(gè)6的通孔

22、1. 選擇機(jī)床刀具選擇Z5125A鉆床，選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時(shí)do=5.8mm，鉆頭采用雙頭刃磨法。2. 切削用量（1）決定進(jìn)給量一般鉆頭進(jìn)給量受鉆頭的剛度與強(qiáng)度限制，大直徑鉆頭才受機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)動(dòng)力與工藝系統(tǒng)剛度限制。普通鉆頭進(jìn)給量可按以下經(jīng)驗(yàn)公式估算。f=(0.01-0.02)d最終決定選擇機(jī)床已有的進(jìn)給量(2）切削速度n=50-2000r/min 取n=1000r/min. 第四章專業(yè)夾具的設(shè)計(jì)由于夾具確定了零件在機(jī)床坐標(biāo)系中的位置，即加工原點(diǎn)的位置，因而首先要求夾具能保證零件在機(jī)床坐標(biāo)系中的正確坐標(biāo)方向，同時(shí)協(xié)調(diào)零件與機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸。除此之外，主要考慮下列幾點(diǎn)：1當(dāng)零件加工批量小

23、時(shí)，盡量采用組合夾具，可調(diào)式夾具及其它通用夾具；2當(dāng)小批量或成批生產(chǎn)時(shí)才考慮采用專用夾具，但應(yīng)力求結(jié)構(gòu)簡單；3夾具要開敞，其定位、夾緊機(jī)構(gòu)元件不能影響加工中的走刀（如產(chǎn)生碰撞等）；4裝卸零件要方便可靠，以縮短準(zhǔn)備時(shí)間，有條件時(shí)，批量較大的零件應(yīng)采用氣動(dòng)或液壓夾具、多工位夾具第一節(jié) 工件定位合理選擇定位基準(zhǔn)對保證加工精度,提高生產(chǎn)效率有著重要的作用。確定零件的定位基準(zhǔn),應(yīng)遵循以下原則：（1）盡量使定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合。（2）保證零件在一次裝夾中完成盡可能多的加工內(nèi)容。（3）工件坐標(biāo)原點(diǎn)的確定工件坐標(biāo)原點(diǎn)的確定主要應(yīng)考慮編程和測量。確定定位基準(zhǔn)時(shí)，不必與其原點(diǎn)重合，但應(yīng)考慮坐標(biāo)原點(diǎn)能否通過定位基

24、準(zhǔn)得到準(zhǔn)確的測量，即得到準(zhǔn)確的集合關(guān)系，同時(shí)兼顧到測量方法。第二節(jié)確定夾緊機(jī)構(gòu)此夾具選用螺栓夾緊機(jī)構(gòu)。第三節(jié)夾具裝配圖第四章UG建模和編程第一節(jié) UG建模過程第二節(jié) UG生成程序O0001；（16立銑刀粗銑四周側(cè)壁B、C、D、E平面）N10 G54 G90 G94 G40 G69 G15M03 S1500；N20 G00 X55 Y-55；N30 Z50；N40 G01 Z-4 F540；N50 X-55；N60 Y55；N70 X55；N80 Y-55N90 GOO Z10；N100 GO1 Z-8；N110 X-55；N120 Y55；N130 X55；N140 Y-55N150 G00

25、Z10；N160 G01 Z-12；N170 X-55；N180 Y55；N190 X55；N200 Y-55N210 G00 Z10；N220 G01 Z-17.8；N230 X-55；N240 Y55；N250 X55；N260 Y-55N270 GOO Z100；N280 GOO X0 Y0；N290 MO5；N300 M30；O0002；（16立銑刀精銑四周側(cè)壁B、C、D、E平面）N10 G54 G90 G94 G40 G69 G15 M03 S2500；N20 G00 X55 Y-55；、N30 Z50；N40 G01 Z-4 F450；N50 X-55；N60 Y55；N70 X5

26、5；N80 Y-55N90 GOO Z10；N100 GO1 Z-8；N110 X-55；N120 Y55；N130 X55；N140 Y-55N150 G00 Z10；N160 G01 Z-12；N170 X-55；N180 Y55；N190 X55；N200 Y-55N110 X-55；N120 Y55；N130 X55；N140 Y-55N150 G00 Z10；N160 G01 Z-12；N170 X-55；N180 Y55；N190 X55；N200 Y-55N210 G00 Z10；N220 G01 Z-18；N230 X-55；N240 Y55；N250 X55；N260 Y-5

27、5N270 GOO Z100；N280 GOO X0 Y0；N290 MO5；N300 M30；O0003；（80面銑刀粗、精銑底面F平面）N10 G54 G90 G94 G40 G69 G15 M03 S300；N20 G00 X100 Y-25；N30 Z50；N40 G01 Z-1.8 F90；N50 X-100；N60 Y25；N70 X100；N80 G00 Z50；N10 M03 S500；N20 G00 X100 Y-25；N30 Z50；N40 G01 Z-2 F50；N50 X-100；N60 Y25；N70 X100；N80 G00 Z50；N90 X0 Y0；N100 M

28、05；N110 M30；O0004；（80面銑刀粗銑上端面A平面）N10 G54 G90 G94 G40 G69 G15 M03 S300；N20 G00 X100 Y-25；N30 Z50；N40 G01 Z-3 F90；N50 X-100；N60 Y25；N70 X100；N80 G00 Z20；N90 X100 Y-25；N100 G01 Z-6 F100；N110 X-100；N120 Y25；N130 X100；N140 G00 Z20；N150 X100 Y-25；N160 G01 Z-7.8 F100；N170 X-100；N180 Y25；N190 X100；N200 G00

29、Z50；N210 X0 Y0；N220 M05；N230 M30；O0005；（80面銑刀精銑上端面A平面）N10 G54 G90 G94 G40 G69 G15 M03 S500；N20 G00 X100 Y-25；N30 Z50；N40 G01 Z-3 F50；N50 X-100；N60 Y25；N70 X100；N80 G00 Z20；N90 X100 Y-25；N100 G01 Z-6 F50；N110 X-100；N120 Y25；N130 X100；N140 G00 Z20；N150 X100 Y-25；N160 G01 Z-8 F50；N170 X-100；N180 Y25；N1

30、90 X100；N200 G00 Z50；N210 X0 Y0；N220 M05；N230 M30；O0006；（4鍵槽銑刀粗、精銑梯形型腔）G40 G17 G49 G80 G90 G54;G00 X-34.992 Y1.673 S5000 M03;Z10.;Z3.;G01 X-36.318 Y1.705 Z2.639 F2500.;X-37.301 Y.798 Z2.278;X-37.405 Y-.535 Z1.917;X-36.573 Y-1.583 Z1.556;X-35.251 Y-1.784 Z1.195;X-34.145 Y-1.033 Z.835;X-33.846 Y.27 Z.

31、474;X-34.513 Y1.429 Z.113;X-35.791 Y1.825 Z-.248;X-36.996 Y1.245 Z-.609;X-37.455 Y0.0 Z-.97;Y-18.505 F150.;G02 Y-20.495 I5.455 J-.995;G01 Y-27.929;G03 X-36.908 Y-29.474 I2.455 J0.0;G01 X-34.72 Y-27.309;X-36.908 Y-29.474;G03 X-33.264 Y-29.665 I1.908 J1.545;G01 X-8.264 Y-4.665;G03 X-7.545 Y-2.929 I-1.

32、736 J1.736;G01 Y2.929;G03 X-8.264 Y4.665 I-2.455 J0.0;G01 X-31.936 Y28.337;X-34.72 Y27.309;X-31.936 Y28.337;X-33.264 Y29.665;G03 X-37.455 Y27.929 I-1.736 J-1.736;G01 Y20.495;G02 Y18.505 I5.455 J-.995;G01 Y0.0;X-34.655;Y-11.589;G02 X-24.171 Y-16.612 I2.655 J-7.911;G01 X-10.345 Y-2.786;Y2.786;X-24.171

33、 Y16.612;G02 X-34.655 Y11.589 I-7.829 J2.888;G01 Y0.0;X-31.855;Y-8.356;G02 X-23.644 Y-12.125 I-.145 J-11.144;G01 X-13.145 Y-1.626;Y1.626;X-23.644 Y12.125;G02 X-31.855 Y8.356 I-8.356 J7.375;G01 Y0.0;X-29.055;Y-5.87;G02 X-23.742 Y-8.263 I-2.945 J-13.63;G01 X-15.945 Y-.466;Y.466;X-23.742 Y8.263;G02 X-2

34、9.055 Y5.87 I-8.258 J11.237;G01 Y0.0;X-26.255;Y-3.771;G02 X-24.148 Y-4.71 I-5.745 J-15.729;G01 X-19.438 Y0.0;X-24.148 Y4.71;G02 X-26.255 Y3.771 I-7.852 J14.79;G01 Y0.0;X-23.455;Y-.057;X-24.232 Y-1.932;X-23.455 Y-.057;X-23.398 Y0.0;X-23.455 Y.057;X-24.232 Y1.932;X-23.455 Y.057;Y0.0;X-25.455;Z2.03;G00

35、 Z10.;O0007；（4鍵槽銑刀粗、精銑梯形凸臺(tái)）G40 G17 G49 G80 G90 G54;G00 X26.572 Y52.162 S5000 M03;Z10.;Z2.06;G01 Z-.94 F2500.;Y50.162;X4.01 F150.;X4.005;X3.606 Y50.15;X3.206 Y50.162;X3.199;X2.55 Y50.15;X2.541;X2.545 Y50.;Y4.091;G02 X4.665 Y8.264 I7.455 J-1.162;G01 X29.665 Y33.264;G02 X42.545 Y27.929 I5.335 J-5.335;G

36、01 Y-27.929;G02 X29.665 Y-33.264 I-7.545 J0.0;G01 X4.665 Y-8.264;G02 X2.545 Y-4.091 I5.335 J5.335;G01 Y-50.;X2.541 Y-50.147;X2.568 Y-50.15;X3.199 Y-50.162;X3.206;X3.606 Y-50.15;X4.005 Y-50.162;X4.01;X48.466;X48.471;X48.871 Y-50.15;X49.27 Y-50.162;X49.28;X50.005 Y-50.136;G03 X50.15 Y-49.988 I-.005 J.

37、15;G01 X50.16 Y-49.28;Y-49.275;X50.15 Y-48.674;X50.159 Y-48.477;X50.16 Y-48.47;Y49.278;Y49.28;X50.148 Y50.002;O0008；（2中心鉆定位四個(gè)小孔）N10 G54 G90 G40 G69 G15 M03 S4000；N20 G00 X-12 Y-37.5；N30 Z50；N40 G81 G98 G16 X-12 Y-37.5 Z-0.1 R5 F800；N50 X-12 Y37.5；N60 X32 Y19.5；N70 Y-19.5；N80 G00 Z100；N90 X0 Y0；N100

38、M05；N110 M30；O0009；（6鉆頭鉆四個(gè)小孔）N10 G54 G90 G40 G69 G15 M03 S3500；N20 G00 X-12 Y-37.5；N30 Z50；N40 G83 G98 G16 X-12 Y-37.5 Z-22 R5 Q5 F700；N50 X-12 Y37.5；N60 X32 Y19.5；N70 Y-19.5；N80 G00 Z100；N90 X0 Y0；N100 M05；N110 M30；O0010；（6鉸刀絞兩個(gè)通孔）N10 G54 G90 G40 G69 G15 M03 S3200；N20 G00 X32 Y-37.5；N30 Z50；N40 G81

39、 G98 G16 X32 Y-37.5 Z-22 R5 F640；N50 Y37.5；N60 G00 Z100；N70 X0 Y0；N80 M05；N90 M30；O0011；（8鍵槽銑刀擴(kuò)兩個(gè)沉孔）N10 G54 G90 G94 G40 G69 G15 M03 S3200；N20 G00 X-12 Y37.5；N30 Z50；N40 GO1 Z-4 F640；N50 G01 X-8.5；N60 GO3 I-3.5 JO；N70 GO1 X-8；N80 G03 I-4 J0；N90 GOO Z30；N100 X-12 Y37.5；N110 GO1 Z-8 F640；N120 G01 X-8.5；N130 GO3 I-3.5 JO；N140 GO1 X-8；N150 G03 I-4 J0；N160 GOO Z50；N170 G00 X-12 Y-37.5；N1