主墩套箱承臺墩身施工作業(yè)指導書

1、詳細的施工方法和作業(yè)程序 一、質(zhì)量目標及技術指標1、質(zhì)量目標 分項工程合格率100，優(yōu)良率95，并確保省部優(yōu)質(zhì)工程，爭創(chuàng)“魯班獎”的施工目標。2、承臺技術質(zhì)量要求1)、軸線最大偏差不大于15mm，平面尺寸不超過±30mm，頂面高程不超過±20mm，在施工中必須按照設計圖紙以及規(guī)范要求進行控制。2)、鋼筋骨架保護層偏差不超過±10mm。3)、砼的坍落度嚴格按照砼配合比進行控制。4)、其它：各道工序必須符合施工技術規(guī)范和設計圖紙要求。3、墩身技術質(zhì)量要求1)、兩薄壁墩相鄰間距不大于±15mm；墩身垂直度不大于20mm。2)、軸線最大偏差不大于10mm；平面尺

2、寸不超過±15mm；墩頂高程壓縮后不超過±10mm；大面積平整度不大于5mm；在施工中必須按照設計圖紙以及“技術規(guī)范”要求進行控制。3)、鋼筋骨架保護層偏差不超過設計值±10mm。4)、模板安裝標高在±10mm；內(nèi)部尺寸偏差為±15mm；軸線偏位在10mm以內(nèi)。5)、砼的坍落度嚴格按照砼配合比進行控制。 二、施工工藝、概況 高贊大橋22#主墩基礎為14根2.5m嵌巖樁，要求嵌入完整微風化基巖深度1D，承臺斷面：平面25m×14m，拐角為R=2.5m的四分之一圓弧過渡，承臺底標高-4.0m。厚度5.0m。水中主墩承臺施工方法采用單壁無底

3、鋼套箱圍堰施工；承臺砼強度等級為C30。主墩墩身為順橋向前后墻式雙薄壁墩身，梁、墩、塔固結(jié)。砼設計強度為C50；由于墩身截面較寬，施工高度達到22.023m，因此采用翻模法進行施工。墩身模板：采用大塊定型制作鋼模；對于主橋墩身，設計圖紙要求：第一節(jié)及墩頂段澆筑高度控制在3m以內(nèi)，因墩身變截面段高度為3m，施工過程中為避開節(jié)段連接面與變截面相交，邊跨側(cè)第一節(jié)及墩頂段高度按4.646m、中跨側(cè)第一節(jié)4.735 m，墩頂節(jié)4.646 m 考慮；據(jù)此墩身剩余中間節(jié)段長度為13m，根據(jù)施工實際情況按2次澆筑，每次澆筑6.5。主墩墩身施工時考慮利用碼頭棧橋50T汽車吊完成。、施工工期安排1、 水中主墩承臺

4、：計劃在2004年12月25日進行施工，于2005年01月25日完成，作業(yè)時間一個月；其中包括套箱的安裝及就位，承臺封底及套箱內(nèi)抽水、主樁樁頭的破除及清理、承臺鋼筋的安裝、承臺砼的澆筑等工序。2、 墩身按四節(jié)四次澆筑，自2005年1月1日開始，在2005年2月2日共30天完成。主要工序包括：砼面鑿毛及清理，鋼筋安裝，模板安裝，砼澆筑。三、詳細的施工方法和工作程序1、準備工作：主墩成樁后，承臺平面及周邊外延不小于3m的范圍內(nèi)，應事先清淤。由于基樁施工時河床鉆渣堆積，應在平臺拆除過程中，利用挖掘機適當挖除，平臺拆除完畢后，靠河心一側(cè)利用水中浮吊、岸側(cè)利用吊車，安裝抓斗進行水中開挖，對機械無法作業(yè)的

5、施工死角，采用高壓水槍配合開挖。承臺平面靠河堤一側(cè)河床標高在+0.6m以上，承臺基底水中開挖深度最大達5.8m左右，考慮土質(zhì)松軟，開挖過程容易塌方或涌砂，開挖前可在靠河堤一側(cè)打入小間距鋼管樁，頂部設置地錨錨固防護，同時主墩平臺支撐鋼管樁因清淤將減少入土深度，清淤過程中應及時對鋼管樁加固。詳見22#墩基坑防塌施工圖。2、測量放樣：放出承臺的中心位置、縱橫軸線。套箱安裝就位時根據(jù)承臺設計平面尺寸、縱橫軸線控制偏差。3、主墩單壁無底鋼套箱法施工承臺1)、概述主墩承臺為整體承臺，承臺橫橋向?qū)挾葹?5m，縱橋向長度為14m，承臺厚度為5.0m，頂標高為+1.0m，常水位+2.0m?？紤]河道的水文地質(zhì)情況

6、，主墩承臺采取單壁無底鋼套箱法施工，單壁外側(cè)為槽鋼立柱及槽鋼圍楞加勁，單璧鋼套箱的高度為8.4m，頂標高為+2.8m，底標高為-5.6m?？紤]到總體施工安排及吊裝條件，鋼套箱為分離式結(jié)構(gòu)，內(nèi)凈空尺寸比承臺外形尺寸大5cm。采用舊套箱模板改裝后利用，按23層拼裝，拼裝時應對照“套箱分塊圖”進行。具體布置見“承臺套箱分塊圖”。承臺砼數(shù)量約為1743.3m3 ，計劃分3次進行澆注。鋼套箱為無底套箱，通過設置在主護筒上的懸吊系統(tǒng)進行套箱下放，封底為厚度1.2m 的C20砼，砼方量約為413.6m3，封底砼底部為40cm厚138 m3拋填片石加強基底。在封底完成并且封底砼強度滿足要求后抽水進行承臺施工。

7、2)、無底套箱施工鉆孔樁施工完成后拆除平臺結(jié)構(gòu)，在主護筒上安裝鋼套箱懸吊系統(tǒng)；懸吊系統(tǒng)采用型鋼結(jié)構(gòu)；鋼套箱采用分塊預先加工，運至現(xiàn)場拼裝下沉就位的施工方法；鋼套箱的具體尺寸見套箱設計圖。套箱下沉時采用整體下沉，套箱下沉到位后及時潛水清理鋼護筒周邊，確保封底砼與鋼護筒周邊有效粘結(jié)。3）、單壁鋼套箱結(jié)構(gòu)布置單壁鋼套箱為一層面板結(jié)構(gòu)，外側(cè)背面為槽鋼立柱及圍楞加勁。套箱面板為6mm面板，套箱高度為8.4m，內(nèi)凈空尺寸為25.05M×14.05M。單個套箱的重量約為120t。4）、鋼套箱的制作套箱按總高度8.4m分塊進行加工，考慮承臺設計斷面及吊裝要求的限制以及利用舊套箱模板，套箱模板加工過程

8、及拼裝前應仔細檢查面板是否有空洞、裂縫以及拼縫是否平整，避免封底后抽水過程套箱漏水，鋼套箱的拼裝形式為螺栓連接。分塊鋼套箱由鋼構(gòu)件加工廠施焊成型，并固定好立柱及龍骨，到試拼平臺上拼裝，經(jīng)檢查合格后，現(xiàn)場分層拼焊成整體下沉。鋼套箱必須在穩(wěn)固、不變形的加工平臺上焊接加工，采取必要的措施防止焊接變形，同時嚴格控制加工質(zhì)量，操作工人必須持證上崗，要保證焊縫不漏水，必要時采用煤油進行防滲漏檢驗，不合要求的一律返工處理。5）、鋼套箱拼裝平臺的安裝鋼套箱拼裝平臺為支撐式型鋼組合結(jié)構(gòu)，在主墩靠平臺鋼管樁的每根主護筒上及平臺鋼管樁上對應焊接連接鋼板，采用25工字鋼與連接鋼板焊接，形成搭板式支承平臺，為套箱模板安

9、裝時提供支承，同時沿套箱外側(cè)，沿周邊在支承工字鋼上搭設單支平放25工字鋼，作套箱安裝時的腳手架，以此組成套箱拼裝平臺。拼裝平臺連接鋼板焊接時應安排在低潮位，使拼裝平臺盡可能最低。在套箱拼裝完畢準備下放時，套箱提起后及時拆除拼裝平臺并抽出。套箱內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)：本套箱設置三道內(nèi)支撐，考慮套箱的斷面面積較大，計算水側(cè)壓力的水深達7M以上，套箱的整體剛度要求高，在內(nèi)支撐對應位置，緊貼套箱面板設置內(nèi)環(huán)箍，并在套箱安裝后，下放前與套箱焊接在一起，作為內(nèi)支撐支點，同時對套箱整體剛度加勁。為避免內(nèi)支撐對封底作業(yè)的阻礙，內(nèi)支撐在封底后抽水過程施加，套箱下放完畢后，應于套箱頂口與主護筒間以鋼牛腿固定，防止封底過程套箱

10、變位。詳見“套箱內(nèi)支撐布置圖” 。懸吊系統(tǒng)：在主墩基樁鋼護筒頂面順橋向搭設兩組型鋼組合，型鋼組合上設置兩組卷揚機；橫橋向橋軸線處搭設一組型鋼組合，并擺放一組卷揚機，分別負責套箱橫橋向、順橋向的下沉就位。對應于卷揚機位置在套箱上共設置6個吊點，其中橫橋向每側(cè)2個，順橋向每側(cè)一個。每臺卷揚機設置滑輪組一組，通過導線10線與套箱上吊點連接，套箱上吊點采用鋼牛腿，穿過套箱面板焊接于套箱外側(cè)豎向加勁立柱上，鋼牛腿內(nèi)側(cè)穿孔銷接與滑輪組連接。連接好后，通過多吊點同時下放的方法使鋼套箱就位。詳細見“套箱下放吊點布置圖”。6）、單壁鋼套箱的拼裝下沉采用在墩位現(xiàn)場搭設拼裝平臺的方法,進行鋼套箱的拼裝及下沉。(1)

11、、鋼套箱現(xiàn)場拼裝：拆除承臺范圍內(nèi)的鉆孔平臺的面板結(jié)構(gòu)后,搭設鋼套箱拼裝平臺，設置懸吊下沉系統(tǒng)，懸吊系統(tǒng)設置在主墩鋼護筒上。在拼裝平臺上測量放樣，以便控制鋼套箱的平面位置。在主墩四角鋼護筒上設置套箱下沉導向定位架，導向定位架采用型鋼制作，導向與鋼套箱之間的間隙35cm，導向長度為9.5m。考慮套箱下沉前承臺基坑水中開挖，其開挖深度靠岸一側(cè)達5m以上，套箱就位后封底前，河堤一側(cè)若發(fā)生基坑坍塌，勢必對套箱造成擠壓變形，為此導向定位架在套箱根部與主樁鋼護筒間起內(nèi)支撐作。導向定位架由鋼筋掛鉤焊接于鋼護筒上。主墩承臺靠近河堤，碼頭棧橋與主墩平臺相連，將鋼套箱模板運輸至河堤后進行鋼套箱的拼裝。利用碼頭棧橋上

12、一臺50T汽車吊和主墩靠岸側(cè)平臺一臺30T汽車吊，以及靠河一側(cè)水上浮吊，起吊鋼套箱至拼裝平臺上，分塊分層安裝鋼套箱，并及時將相鄰兩塊鋼套箱連結(jié)。(2)、鋼套箱下沉：鋼套箱拼裝完成并連接后整體加固后開始下沉，鋼套箱下沉采用多臺卷揚機多吊點同時下放法。為確保鋼套箱均勻正位下沉，一般每下沉0.5m觀察一次平面位置及垂直度，如發(fā)現(xiàn)偏位或傾斜應及時采取措施進行糾偏；糾偏可采取一側(cè)提高、另一側(cè)暫時固定的方法，但注意對固定端應采用手拉葫蘆輔助均布受力。防止吊點應力增大，造成事故。鋼套箱下沉就位后由測量人員最后調(diào)校，測量套箱頂平面各拐角及周邊標高是否一致，檢查套箱側(cè)面是否垂直，確保套箱平面位置和承臺成型后滿足

13、設計要求，并將套箱定位錨固。（3）、套箱封底前的準備工作：考慮無底套箱就位前，套箱平面范圍內(nèi)基底經(jīng)過水中清淤，基底可能不平整，套箱就位后，套箱側(cè)板與河床間存在間隙，應采取砂袋密封的方式進行堵封，防止封底過程中砼滲漏，主護筒封底厚度范圍內(nèi)周圍應進行清理，保證封底砼與主護筒間的有效粘結(jié)。套箱內(nèi)承臺基底應事先拋填片石并吹砂整平（墊層），墊層按40cm考慮，封底按120cm考慮。為加強承臺靠河心一側(cè)橫橋向基底，減小封底后水壓力對封底砼的作用力及基底的穩(wěn)定，清淤過程根據(jù)實際情況可適當加深，加厚片石墊層，必要時在封底前在套箱外側(cè)以砂袋加強，高度按1m考慮。7）、澆注封底砼：套箱下沉就位、基底墊層處理完畢后

14、，經(jīng)檢查符合要求可進行封底砼的澆注，封底砼為C20，方量約為413.6m3。根據(jù)導管作用半徑，確定導管具體的布設，考慮導管的埋深確定首批砼的數(shù)量，選用適當?shù)牧隙贰＠玫踯噷Ч芰隙钒惭b到位。封底導管按8套考慮，沿套箱短邊順橋向布置，其中靠套箱壁各分配一套，三排基樁的中間兩空隙內(nèi)各分配兩套，其余兩套緊跟后部對低處及時補封，并從一端向另一端順序漸進推移。封底用的砼采用岸上拌和樓拌和，砼運輸車運至岸邊利用吊車吊斗法或砼輸送泵，將砼輸送至料斗，進行套箱封底砼澆注。為了保證封底砼質(zhì)量，首批砼的和易性一定要嚴格要求，坍落度在18cm 22cm之間。封底砼澆注過程中必須確保導管有一定的埋深，避免造成導管提空

15、進水。澆注的順序先低處，后高處，先周圍后中部，確保砼面保持大致相平。在澆注過程中，技術人員應注意時刻測量砼面標高及擴展情況，正確指揮施工人員調(diào)整導管埋深和位置。砼澆注應連續(xù)快速進行，技術人員指揮具體的下料位置，當砼澆注將近結(jié)束時，加大砼的坍落度，并加大導管埋深，使砼均勻地擴展，形成較為平坦的表面。封底前，必須加強對套箱側(cè)板之間密封性的檢查，確保封底順利進行。同時必須具備：(1)、砼生產(chǎn)：由岸上拌和能力為60m3/h的拌和設備進行砼生產(chǎn)，確保施工砼的供應；(2)、封底砼導管布置約為8套，以保證砼的擴散效果滿足封底要求；(3)、儲料斗的容量，必須滿足首批砼能保證導管埋置深度在0.5m以上。8）、封

16、底砼檢查、破樁頭封底砼澆注完畢，待封底砼強度達到設計強度后，抽水進行封底砼檢查。抽水前應在套箱頂面設置一排對拉拉桿。抽水過程應根據(jù)水位的下降及時設置內(nèi)支撐，施工過程中，可預先準備短工字鋼焊接成鋼牛腿，及時在套箱與鋼護筒間臨時支撐，防止內(nèi)支撐設置緩慢造成套箱變形。但靠套箱側(cè)支點應做好應力分配，防止應力集中套箱變形。封底砼符合要求后方可進入下一道工序的施工。在進行主樁鋼護筒割除前，必須先清除護筒內(nèi)沉渣及積水，護筒割除后，利用空壓機鑿除樁頭不良砼，并確保樁頭嵌入承臺15cm。4、主墩承臺施工1)、施工準備支撐設置：抽水過程中，在套箱內(nèi)設置內(nèi)支撐。本套箱為無底套箱，套箱高度較大，為確保套箱的穩(wěn)定，主護

17、筒切除前，應在套箱河心側(cè)平臺鋼管樁與套箱之間設置支撐。施工過程中，嚴禁碰撞鋼套箱及鋼管樁。2)、套箱內(nèi)抽水完畢后，清除封底砼表面浮泥、殘渣，并沖洗干凈，用砂漿找平封底砼層頂面，并割除封底砼之上的主鋼護筒。3)、破樁頭，利用空壓機鑿除樁頭不良砼，并確保樁頭嵌入承臺15cm，并將所有雜物吊運清除。4)、承臺施工： （1）、鋼筋制作和安裝：在套箱內(nèi)綁扎承臺和墩身預埋鋼筋。鋼筋綁扎前，應核對成品鋼筋的鋼號、規(guī)格、直徑、長度和數(shù)量，并嚴格按設計圖紙和施工技術規(guī)范進行控制。A、鋼筋加工：按常規(guī)綁扎鋼筋方法施工。鋼筋在加工場地集中加工，加工前應對鋼筋進行檢驗，合格后才能使用。嚴格按設計圖紙進行鋼筋加工，加工

18、完畢的鋼筋按規(guī)格、長度、編號堆放整齊，并注意防雨防銹。B、鋼筋安裝：先安裝底層N2鋼筋，再安裝N3、N8鋼筋，接著安裝箍筋，N9鋼筋為架立鋼筋，在每澆筑層砼中間布設，N6、N7鋼筋在澆筑層施工前最后綁扎。承臺頂層鋼筋應控制好層距，最后安裝墩身預埋鋼筋，當墩身預埋鋼筋與承臺頂層鋼筋干擾時，適當挪動承臺鋼筋。施工中必須確保鋼筋定位準確，鋼筋的各項技術指標嚴格按施工技術規(guī)范要求進行控制。（2）、鋼筋施工中的一些注意事項：A、在封底砼表面，對承臺縱、橫軸線重新測量放樣，多人多次復核，確保準確。B、布筋前，在封底砼表面放出中心、鋼筋骨架位置線，以及墩身鋼筋預埋位置線。C、利用砂漿墊塊對底層鋼筋進行定位，

19、兩層鋼筋骨架間利用N3鋼筋支撐，側(cè)面保護層利用高標號砂漿墊塊來保證。D、焊渣、焊條余節(jié)等應及時清除。（3）、安裝冷卻管和測溫孔：承臺砼為大體積砼施工，為控制砼的水化熱，使結(jié)構(gòu)不致產(chǎn)生裂縫，5m厚承臺計劃設置三層冷卻管（砼分三次澆注，每層砼設置一層冷卻管），同時設置測溫孔進行水溫觀測（早、中、晚均進行測溫記錄），冷卻管設置在每層砼的中間，冷卻管安裝完成后按設計圖位置布置4個測溫管。冷卻管及測溫管在施工時應確保焊縫嚴密、不漏水。（4）、砼澆注：砼分三層三次澆注，底層厚度1.5米，第二層1.0米澆筑，考慮墩身預埋鋼筋的固定困難，第三層按2.5米澆筑，承臺屬于大體積結(jié)構(gòu)，應優(yōu)先使用低水化熱的普通水泥、

20、礦渣水泥或粉煤灰水泥或其他低標號水泥，所用的砂子、石子、水等材料均應符合“技術規(guī)范”的要求，必要時對骨料進行降溫并使用低溫水或加冰屑拌和砼。進行砼配合比設計時，應使砼初凝時間滿足承臺砼澆注的要求，必要時添加緩凝減水劑。砼為陸地拌和樓拌和（每小時砼供應60m3），砼應保證拌和均勻，砼運輸車運至岸邊，利用吊車吊斗法或砼輸送泵，將砼輸送至料斗進行承臺砼澆注。在每次澆注厚度內(nèi)，考慮插入式振搗器的作用效能，應分薄層（每層按30cm35cm，水平分層）澆注承臺砼，每薄層砼數(shù)量約120m3左右，因砼須振搗密實，每薄層澆注時間按3.0小時計。則第一薄層砼開始澆注，至第二薄層砼澆注完畢，共需時間為6小時，由于承

21、臺砼配合比已按摻加緩凝劑設計，砼初凝時間可延長至10小時左右，砼澆注上下層接觸面不會產(chǎn)生冷縫，所以砼初凝時間及拌和能力均能滿足要求。由此可知，澆注一次承臺砼（厚度2M）所需的時間預計在18小時左右。砼拌制樓的配料器具應經(jīng)標定，符合要求后才能投入使用，使用過程中按時進行重新標定，骨料的含水量在砼開盤前、施工過程中天氣突變時，應進行檢測，及時調(diào)整骨料和拌和水的用量。鋼筋骨架經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后，方可進行砼澆注。砼入模前檢查混凝土的拌和質(zhì)量，按設計要求控制其坍落度。在進行澆注混凝土前，對內(nèi)支撐、套箱模板、鋼筋、鋼筋保護層厚度、預埋件位置、模板內(nèi)是否有雜物，有無積水、樁頭鑿毛等情況進行檢查。如不符合

22、要求，及時進行處理，直至滿足“技術規(guī)范”要求為止。砼澆注時，共布設兩根泵管，每根泵管的端頭設一根36m的軟管，以便泵管能及時移動布料。為了保證砼自由傾落高度不超過2m，防止砼產(chǎn)生離析現(xiàn)象，砼入模時利用軟管伸入頂層鋼筋來調(diào)整高度，以滿足其傾落高度在2m以內(nèi)。砼的澆注順序為：從兩側(cè)向中間合攏。砼分層進行澆注，混凝土按水平分層每層30cm35cm厚度澆注。并在下層砼初凝前（或能重塑此前剛澆注砼的基礎上），完成上層砼的澆注。施工過程中應控制入模砼的溫度。砼振搗采用插入式振搗器，砼振搗時，振動器移動間距不得超過振動器作用半徑的1.5倍，并與側(cè)模應保持5cm10cm的距離，并插入下層砼5cm10cm；每一

23、處振動密實后，振動棒在振動過程中應徐徐抽出；避免振動棒碰撞模板、鋼筋、冷卻管及其他預埋件。在每層砼澆注過程中，隨砼的灌入應及時采用插入式振動棒振搗，但不得直接或間接地通過鋼筋施加振動。為防止大體積承臺砼在水化、凝結(jié)過程中內(nèi)外溫差過大，致使砼表面產(chǎn)生裂縫，可采取如下措施：A、水管冷卻：在混凝土結(jié)構(gòu)物內(nèi)設置冷卻管，在砼澆注時連續(xù)不間斷供應低溫水，砼澆筑后應按設計要求連續(xù)通水冷卻直至滿足要求，冷卻完成后，用干凈水沖洗冷卻水管后壓入高強水泥漿。B、采用低水化熱的普通水泥、礦渣水泥、粉煤灰水泥或低標號水泥。C、減少水泥用量：用改善骨料級配、降低水灰比、摻加混和料、摻加外加劑等方法減少水泥用量。D、減小分

24、層厚度，加快混凝土散熱速度。E、澆注時間選定：優(yōu)先考慮夜間澆注，按目前氣候條件，日最高氣溫25左右，可全天候施工。F、砼用原材料應避免日光爆曬，以降低混凝土拌和時所用骨料及水的溫度和混凝土的入模溫度，必要時應對砂、石材料事先灑水降溫。G、砼澆注后及時、加強養(yǎng)護。砼澆注過程中，現(xiàn)場應有足夠的操作人員進行振搗，并劃定每個人的振搗區(qū)域，防止漏振，嚴格按“技術規(guī)范”執(zhí)行保證砼澆注質(zhì)量。砼澆注完成，待砼初凝后適當進行灑水養(yǎng)護，終凝后向圍堰內(nèi)回灌10cm左右的積水進行保濕養(yǎng)生，并在砼開始澆注后，立即用小水泵向冷卻管內(nèi)連續(xù)、穩(wěn)定輸送低溫水進行降溫。在砼澆注完畢后，立即在測溫孔內(nèi)安置測溫計并進行溫度跟蹤監(jiān)測，

25、同時根據(jù)承臺內(nèi)外溫差，控制冷卻管內(nèi)流通水的流速，避免溫差過大導致承臺砼產(chǎn)生溫度裂縫，在砼澆注后的前3天內(nèi)，連續(xù)監(jiān)測的時間間隔為4h，3天后每天觀測2次，并記錄整理溫度觀測數(shù)據(jù)，作為評定大體積砼施工質(zhì)量的依據(jù)。（5）、注意事項A、 考慮大體積砼的水化熱影響，應選用低熱或中熱水泥，優(yōu)先選用礦渣水泥和火山灰水泥，也可考慮在水泥中參加一定數(shù)量的粉煤灰。B、 在滿足砼設計強度的前提下，力爭降低水泥用量，并盡可能降低拌和用水量，從而降低砼內(nèi)部的最高溫度。C、砼配合比設計既要保證砼的強度，又要保證砼的初凝時間滿足施工要求。D、砼澆注過程中應保證有足夠的砼運輸設備，砼澆注前應進行全面的檢查和保養(yǎng)，保證設備性能

26、處于良好狀態(tài)，確保完成承臺砼澆注的運輸任務。主墩承臺工藝流程見下頁主橋承臺工藝流程圖 5、主墩墩身施工A、準備工作 1)、模板制作：加工大塊整體鋼模，并在工廠統(tǒng)一加工；考慮模板的利用率及經(jīng)濟效益，主墩墩身模板設計時，變截面交角處按小節(jié)段異型模板設計，其余按大面積平面模板設計；全橋兩個主墩各考慮加工一套墩身模板，總長度按22.5m考慮制作，根據(jù)現(xiàn)場施工實際情況，可適當考慮增加平面模板的加工數(shù)量；在第一節(jié)墩身施工完畢后，平面模板周轉(zhuǎn)利用；施工時應考慮工序的連續(xù)，增大模板的周轉(zhuǎn)利用率。模板的面板采用厚度為5mm的鋼板制作，墩身模板的面板盡量減少焊接接縫，接縫應刨光；面板豎向加勁肋采用63×

27、5()鋼板條、63×40×6()角鋼作橫向加勁，豎向加勁肋斷開，橫向加勁肋連續(xù)，橫向與豎向加勁肋相交處應焊接；加勁肋與面板之間采用間斷焊接，每段焊縫長度為3cm，焊縫厚度不小于6mm；豎向加勁槽鋼（28立柱與橫向加勁肋（角鋼）之間焊接必須牢固；立柱外側(cè)212槽鋼（龍骨）為對拉拉桿的支撐結(jié)構(gòu)，同時為整體模板橫向加勁。 豎向加勁槽鋼28立柱間距95cm，橫向龍骨212槽鋼間距100cm。模板加工必須保證模板有足夠的強度和剛度，并保證板面的平整度、結(jié)構(gòu)尺寸滿足“施工技術規(guī)范”要求。加工成型后的模板允許誤差：面板平整度1.5mm，任意對角線誤差2.0mm，橫、豎向連接螺栓任意孔眼之

28、間的距離誤差1.0mm，橫、豎向連接的邊緣與面板邊重合，避免面板邊緣不齊造成模板的接縫不嚴密。2)、測量放樣：放出承臺的中心位置，并沿承臺的縱、橫軸線放出薄壁墩身的中心軸線。3)、支架搭設：對于主橋墩身施工，采用在兩薄壁墩身的周邊，搭設扣件式鋼管腳手架，便于鋼筋、模板安裝及砼澆注。或在前、后薄壁墩身內(nèi)側(cè)模板頂面架立12槽鋼，搭設施工操作平臺，但應對槽鋼設置限位裝置，防止模板調(diào)節(jié)過程平臺滑落。4)、鑿毛及清理：墩身與承臺的砼結(jié)合面，在立模前必須將砼表面的浮漿鑿除、清洗，確保砼的連接質(zhì)量。B、鋼筋制作和安裝(1)、鋼筋骨架的制作采用常規(guī)施工方法加工及安裝鋼筋，在進行鋼筋加工前，必須將鋼筋表面的油漬

29、、漆皮、鱗銹等清理干凈，鋼筋加工前必須進行原材料檢驗，合格后才能使用；主墩墩身鋼筋在鋼筋棚集中配料，加工好的鋼筋按規(guī)格、長度、編號堆放整齊，并檢查鋼筋長度和數(shù)量是否滿足要求，同時注意防雨防銹,現(xiàn)場完成綁扎；施工過程中，嚴格按“設計圖紙”和“技術規(guī)范”的要求進行施工。在墩身施工時，由于墩身高度達22.023m，因墩身砼分四節(jié)澆筑，鋼筋制作也分節(jié)加工；分節(jié)骨架的主筋需接長時應在鋼筋棚采用閃光對焊進行；主筋與箍筋之間采用鉛絲按梅花狀綁扎結(jié)實、牢固；鋼筋骨架在現(xiàn)場對接時采用滾軋直螺紋接頭對接，施工過程中，應注意在連接套筒內(nèi)，兩端接頭長度應相同。鋼筋加工時應注意：、墩身按四節(jié)澆筑，墩身鋼筋分四節(jié)安裝，接

30、頭設置應注意主筋上、下排間距不小于1.5米，靠砼面底排接頭離砼面不小于20cm為宜。首節(jié)鋼筋骨架應注意植入承臺的骨架長度，頂節(jié)骨架應注意錨入箱梁的鋼筋長度，下料時應予以考慮。、箍筋間距較小，凈距23.7cm，不便于操作人員入模施工，可在取得監(jiān)理工程師同意的情況下，沿主筋排布方向每隔2m左右，將2個箍筋制作成開口箍筋，并留足搭接長度，在砼澆筑過程中安裝，便于施工操作。、鋼筋下料前，應仔細核對各規(guī)格鋼筋尺寸，便于發(fā)現(xiàn)圖紙錯誤，及時更正。、施工設計圖中，主鋼筋1a、1c鋼筋緊靠，當1a、1c底節(jié)端部處于同一平面，端部錨固彎鉤互相干擾時，彎鉤可不必同向，可反向設置。伸入主梁的墩身頂節(jié)鋼筋骨架，彎鉤互相

31、干擾時，在施工現(xiàn)場與監(jiān)理工程師協(xié)商解決。、主筋現(xiàn)場接頭為滾軋直螺紋接頭，施工中應采用力矩扳手擰緊。(2)、鋼筋骨架的安裝進行鋼筋安裝前，檢查承臺表面（墩身位置）的砼鑿毛情況，符合要求方可進行鋼筋骨架的安裝；考慮墩身鋼筋骨架較高，骨架成型后整體穩(wěn)定性、抗風性較差，墩身模板安裝過程中，可能存在碰撞，故在鋼筋安裝前應先安裝“鋼筋勁性骨架” ，并在模板安裝調(diào)整完畢后拆除。詳見鋼筋勁性骨架設計圖。在進行鋼筋骨架安裝時，需先將承臺表面的墩身預埋鋼筋調(diào)順直，然后才能進行骨架安裝；鋼筋轉(zhuǎn)運過程中，需采取可靠的措施，避免鋼筋的變形，鋼筋起吊時應綁扎牢固，確保安全；主墩墩身鋼筋現(xiàn)場進行拼裝，施工中必須確保鋼筋骨架

32、的垂直度，接頭焊縫質(zhì)量（采用單面搭接焊，焊縫長度以及焊縫厚度）必須滿足“施工技術規(guī)范”的要求，同一截面的鋼筋接頭數(shù)量不得大于50%，鋼筋的各項技術指標，嚴格按“施工技術規(guī)范”和“設計圖紙”的要求進行控制。鋼筋焊接完成后，及時設置鋼筋支撐，并與“鋼筋勁性骨架”聯(lián)結(jié)，確保鋼筋骨架在立模前的整體穩(wěn)定性，確保施工安全。鋼筋骨架安裝完畢后，模板安裝前應安裝6網(wǎng)格10cm×10cm的帶肋鋼筋網(wǎng)片，安裝時應保證網(wǎng)片凈保護層厚18mm，并用鉛絲固定在主筋上，綁扎點間距不大于30cm。圖中箍筋下料時，長邊應比設計尺寸增加1 cm，確保箍筋安裝自如。墩身橫向預應力束張拉槽口位置，因N1a 、N1b、N1

33、c鋼筋切斷彎折，用同型號的短鋼筋N9a、N9b鋼筋焊接時，短鋼筋應與主筋同向彎曲，并滿足單面焊接的搭接長度。鋼筋施工中的注意事項:1)、要準確放樣。2)、放出鋼筋骨架位置線，以及墩身尺寸線。3)、保護層利用高標號砂漿墊塊來保證。4)、模板的接縫必須嚴密，不發(fā)生漏漿。C、主墩橫向預應力鋼束施工墩身橫向預應力波紋管安裝宜在鋼筋安裝完畢后進行，孔道定位鋼筋應預先制作成片狀網(wǎng)格，現(xiàn)場拉線安裝，保證順直，考慮鋼束在砼澆筑時已預埋，單束鋼束重量已達255Kg，為防止砼澆筑過程中管道彎曲變形，定位網(wǎng)格間距不大于50cm，網(wǎng)格鋼筋采用16鋼筋制作，網(wǎng)格尺寸以10cm為宜。N1預應筋20束在墩身施工時預埋，N2

34、預應力筋6束在主梁0#塊施工時預埋。預應力管道為內(nèi)徑8波紋管成孔，預應力張拉完畢后，孔道用40號水泥砂漿壓注。鋼束采用j15.24高強度低松弛鋼絞線，標準強度Rby=1860MPa，張拉控制應力為1395MPa。鋼束采用交錯單端張拉，其中P型錨埋設于砼中，張拉端采用預埋鋼管形成張拉槽口，施工中應按設計圖做好張拉槽口布置，同時應對預埋鋼管密封，防止砼澆筑時槽口堵塞。預應力束張拉及封錨參見引橋、主橋輔助墩、邊墩承臺、墩身、蓋梁施工作業(yè)指導書，鋼束延伸量為扣除10%初張拉后的延伸量，施工中，實際值不得超過計算值的+6%，N1鋼束計算延伸值9.4cm，N2鋼束計算延伸值10.4cm。 墩身橫向預應力束

35、在主梁0#塊完成后張拉，預應力施工完畢，用C50砼封閉張拉槽口。D、模板的安裝鋼筋骨架經(jīng)過驗收合格后，進行模板安裝，模板安裝前，必須先清除墩身位置內(nèi)的雜物，如砂漿、碎石、焊渣及散漏的砼等，并清洗干凈。將已加工完畢并檢查合格的模板運至施工現(xiàn)場，現(xiàn)場進行模板組裝，清除表面雜物、涂刷脫模劑，然后用吊車將模板分塊、分節(jié)進行拼裝，拼裝過程應及時將模板臨時固定，第一節(jié)模板安裝時嚴格按照放出的邊線進行控制；為保證墩身模板的整體穩(wěn)定性，模板拼裝好后，安裝加勁立柱、龍骨和對拉螺桿，拉桿外套塑料套管，塑料套管穿過模板面板1cm，防止漏漿，便于模板拆除后拉桿的抽除再利用；模板拼裝時，應保證拼縫的密封性、鋼筋骨架的保

36、護層厚度，防止漏漿和露筋；模板安裝完成后，及時對模板進行調(diào)整、檢查并設置支撐。后續(xù)澆筑節(jié)段模板安裝時，模板與立柱、龍骨一同提升。第一節(jié)模板調(diào)整時，應確保模板頂面水平，便于其上墩身節(jié)段模板垂直度控制，第一節(jié)模板的垂直度控制可采用承臺澆筑時預埋的支撐點設置剛性支撐，其上節(jié)段模板可采用前、后墻間按剪力撐形式設置鋼繩拉緊控制，但應注意對鋼繩錨固點的加固。模板施工中的注意事項：a、模板采用大剛度、大塊鋼模板，勁性加勁龍骨，盡可能減少螺桿眼。模板設計中已經(jīng)考慮。b、模板的剛度、強度、穩(wěn)定性、順直度和接頭平整度應符合要求，模板接縫嚴密，保證砼澆注時不漏漿，確保結(jié)構(gòu)物的外表美觀。c、模板豎向加勁立柱與面板橫向

37、加勁角鋼應焊接牢固，吊點位置應注意重點加強，防止模板吊裝過程脫落。d、分塊模板高空安裝時，應在模板固定后，方可松開吊裝機械。e、翻模施工時，成型墩身的頂節(jié)模板暫不拆除，作為上節(jié)墩身模板的底部支承模板，確保接縫平整、嚴密。為保證模板的水平接縫、豎向接縫平順、緊密、不漏漿，采取如下措施：1)、水平接縫與豎向接縫用打磨機打磨平整，并采用泡沫雙面膠襯墊。2)、每次拆模后應及時將模板表面清理干凈并涂刷機油，確保下次使用時無銹。3)、每次模板安裝前，先將模板表面清理干凈，涂上適量脫模劑后，方可進行模板安裝。E、砼澆注和養(yǎng)護(1)、砼的拌和及運輸砼在岸上拌合樓集中拌和；砼輸送車運輸?shù)绞┕ぷ鳂I(yè)點，由吊車吊斗法

38、或砼輸送泵，泵送砼澆筑墩身；拌制砼的配料器具經(jīng)標定符合要求后，才能使用，使用過程中按時經(jīng)常重新標定；對骨料的含水量在開盤前，或施工過程中天氣突變時進行檢測，據(jù)此調(diào)整骨料和拌和水的用量。(2)、砼澆注在正式進行墩身施工前，需進行墩身澆筑工藝試驗，在墩身工藝試驗滿足“技術規(guī)范”和監(jiān)理工程師滿意后，方可進行墩身的施工；模板經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后，方可進行砼澆注。砼所用的粗、細集料，水泥的品種、標號，初、終凝時間，必須經(jīng)過嚴格的試驗，符合要求后才能使用；砼必須具有良好的和易性和流動性、坍落度，砼的配合比由實驗室設計并報監(jiān)理工程師審批后使用；為了減少砼的表面泌水，配合比設計時應選擇泌水性較小的水泥；砼拌

39、和時須有專職的實驗人員現(xiàn)場把關、控制，以確保砼的質(zhì)量。墩身澆筑高度每次均超過2m，為確保墩身砼自由傾落高度不超過2m，防止砼離析，砼入模必須采用串筒入模的方式；串筒采用鍍鋅鐵皮制作成喇叭狀，直徑為2025，每節(jié)長度為1.0m1.5m，并根據(jù)墩身高度確定組合數(shù)量；在進行砼澆注時，做好鋼筋保護層砂漿墊塊及模板支撐、固定工作，確保墩身的垂直度。砼振搗采用插入式振搗器振搗，砼的施工嚴格按照公路橋涵施工技術規(guī)范的要求進行，并控制好澆筑速度；混凝土分層澆注、分層振搗，每層澆注厚度為30cm；在每層砼澆注過程中，隨砼的灌入及時采用插入式振動棒振搗；振動棒移動間距不得超過振動棒作用半徑的1.5倍；振搗過程中，

40、振動棒與模板間距保持510cm，并避免碰撞鋼筋，不得直接或間接地通過鋼筋施加振動；振搗上層砼，振動棒應插入下層砼內(nèi)510；每一處振搗完畢后，應邊振動邊徐徐提出振動棒；對每一振動部位，必須振動至該部位砼密實為止，砼密實的標志是砼停止下沉、不再冒出氣泡、表面平坦、泛漿；砼振搗時，振搗作業(yè)人員應入模進行操作，確保砼的密實度，使墩身內(nèi)實外光。砼澆筑時，前、后場必須服從指揮，項目經(jīng)理部值班領導統(tǒng)一協(xié)調(diào)，使砼澆筑連續(xù)快速進行。在砼澆筑過程中，應保證有足夠的砼運輸設備，并保證設備性能處于良好狀態(tài)，砼進行澆注前，應進行全面的檢查和保養(yǎng)，確保墩身砼澆筑的順利進行。砼澆注完成后，應及時進行養(yǎng)護。砼的養(yǎng)護可采用灑水

41、或墩身外套塑料薄膜保濕養(yǎng)生的方法進行。砼的養(yǎng)護時間不得少于7天。墩身砼強度達到一定值后拆除模板。拆除過程中應避免模板碰撞結(jié)構(gòu)物。拆除的模板必須及時進行清理和修整，涂上脫模劑。模板拆除后及時對結(jié)構(gòu)物進行保濕養(yǎng)生。墩身施工工藝框圖見下頁所示。 四、包括施工組織和人員分工在內(nèi)的材料、設備、勞動力安排、機構(gòu)組織本承臺、墩身施工過程共設2個作業(yè)隊，即容桂岸主橋作業(yè)隊，砼生產(chǎn)作業(yè)隊，每個作業(yè)隊設正、副隊長一名，現(xiàn)場技術員（質(zhì)檢員）一名，并配置三個配合班組，即鋼結(jié)構(gòu)加工廠、機械及修理班、電工維修班。詳見承臺施工組織機構(gòu)圖 施工組織機構(gòu)項目經(jīng)理雷志超財 務總 監(jiān)于光輝項 目副經(jīng)理李華彬項 目副經(jīng)理吳正安總工程

42、師付開慶項目黨支部書記兼副經(jīng)理 柴世雄項目副經(jīng)理兼現(xiàn)場指揮部指揮長程詠春財務部 賈蕾李勝利經(jīng)理辦公室程詠春現(xiàn)場指揮部物資部 林安明總工辦 陳明裕陳明合約部 侯清華試驗室 馬長明高福全生產(chǎn)機械組程詠春現(xiàn)場技術組安全組 陳磊測量組 廖順山質(zhì)檢組 楊洪磊鋼結(jié)構(gòu)加工廠 高科進技術負責 符乃瑞容桂岸主橋作業(yè)隊機械及維修班 張安砼生產(chǎn)作業(yè)隊 游軍電工及維修班 余志烈、勞動力安排在承臺施工過程中，為保證工程的順利進行，必須配備足夠的技術工種和其他操作人員，并且在施工前就必須完成人員配置，保證工程的順利進行，各作業(yè)隊具體的勞動力使用計劃安排見下表。勞動力使用計劃安排表作業(yè)隊工種砼工電焊工吊裝工鋼筋工木工普工機

43、械手民工主橋作業(yè)隊101510151085砼生產(chǎn)作業(yè)隊42102010鋼結(jié)構(gòu)加工廠1026機械及修理班420電工維修班5、材料使用計劃根據(jù)施工進度計劃安排，承臺、墩身施工時的材料使用計劃安排見進場材料報表。 、機械設備使用計劃根據(jù)施工進度計劃安排，主要機械設備詳見下頁機械設備表：主要機械設備使用計劃安排表序號機械設備名稱型號數(shù)量技術狀況計劃施工地方進場時間1輪胎式起重機QU Y50A1良好套箱、承臺施工2004年8月2輪胎式起重機25T1良好套箱、承臺施工2004年8月3輪胎式起重機3TR-300EX1良好套箱、承臺施工2004年8月4輪胎式起重機QY161良好承臺施工2004年8月5履帶式起

44、重機QL501良好承臺施工2004年12月6砼攪拌站60m3/h1良好砼拌和2004年8月7砼輸送泵HBT602良好承臺砼輸送2004年9月8砼運輸車6m3/車3良好砼運輸2004年8月9裝載機ZL501良好材料裝卸、轉(zhuǎn)運2004年9月10裝載機ZL402良好材料裝卸、轉(zhuǎn)運2004年8月11平板拖車YZT91301良好轉(zhuǎn)運鋼筋、鋼構(gòu)件2004年8月12平板拖車CDG9380P1良好轉(zhuǎn)運鋼筋、鋼構(gòu)件2004年8月13發(fā)電機組300KW2良好承臺施工備用電源2004年9月14運輸船150t1良好材料轉(zhuǎn)運隨用隨租15交通船SC10101良好承臺施工人員通行2004年8月16浮箱F450型1良好水中承

45、臺施工2004年12月17空壓機3m3/min2良好承臺2004年8月18空壓機10m3/min1良好樁頭破除2004年9月19卷揚機TM510良好套箱施工2004年9月20鋼筋彎曲機3kw2良好鋼筋制作2004年8月21鋼筋切斷機GT402良好鋼筋制作2004年8月22電焊機交流/直流10良好鋼筋焊接2004年8月23對焊機UN1-1002良好鋼筋接長2004年8月24水泵3000W8良好砼養(yǎng)生2004年8月25卷揚機5T6良好套箱下放2004年11月262728五、質(zhì)量保證措施詳見已批復的基樁施工技術方案相應的“質(zhì)量保證措施”。施工過程還應遵從下列質(zhì)量管理原則：1、按項目經(jīng)理為質(zhì)量第一責任人的組織機構(gòu)及總工程師負責的質(zhì)量管理體系運行，層