低溫鋼焊接工藝標準

1、低溫鋼焊接工藝標準1 適用范圍本工藝標準適用于設(shè)計溫度為-20-196的低溫設(shè)備、管道用的無鎳低溫合金鋼和含鎳鋼的手工電弧焊、埋弧自動焊、手工鎢極氬弧焊及熔化極氣體保護焊的焊接施工。2 施工準備2.1 技術(shù)準備（施工標準、規(guī)范） 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501 石油化工低溫鋼焊接規(guī)程SH3525 鋼制低溫壓力容器設(shè)計規(guī)定HG20585 鋼制壓力容器GB150 壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程 鋼制壓力容器焊接工藝評定JB4708 鋼制壓力容器焊接規(guī)程JB/T4709 壓力容器

2、無損檢測JB4730 焊條質(zhì)量管理規(guī)程JB32232.2 作業(yè)人員表2.2 主要作業(yè)人員序號工 種技術(shù)鑒定證安全操作證其 它 資 質(zhì)1電焊工中、高 級持 證低溫鋼項目焊工合格證2管 工中、高 級持 證3鉚 工中、高 級持 證4氣割工中、高 級持 證5熱處理工中、高 級持 證6探傷檢測人員/持 證操作持持 證，評定持級 證注：焊工合格證考核按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)側(cè)或現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236進行考試。2.3 材料檢查驗收 低溫鋼鋼板、鋼管、管件及鍛件（1）低溫鋼鋼板、鋼管、管件及鍛件應(yīng)具有出廠合格證和質(zhì)量證明書。其檢驗項目及技術(shù)要求標準應(yīng)符合國家標準或

3、行業(yè)標準。（2）低溫鋼鋼板、鋼管、管件及鍛件材料入庫前應(yīng)核對材料牌號和質(zhì)量證明書。施工前應(yīng)進行外觀檢查，其表面不得有裂紋、氣泡、縮孔、重皮、夾渣等缺陷，否則應(yīng)進行消除，消除深度不應(yīng)超過材料的負偏差。（3）用于制造壓力容器受壓元件的低溫鋼材，應(yīng)進行復(fù)驗，復(fù)驗內(nèi)容應(yīng)按鋼制壓力容器GB150-98附錄C規(guī)定。 （4）國外材料應(yīng)符合合同規(guī)定的材料標準，并按相應(yīng)材料標準進行復(fù)驗。（5）低溫鋼鋼板、鋼管及管件必須按要求進行低溫夏比（V型缺口）沖擊試驗。因材料截面尺寸太小無法制取5mm×10mm×55mm小尺寸試樣可除外。（6）低溫夏比（V型缺口）沖擊試驗最低沖擊功規(guī)定表（6） 低溫夏比

4、（V型缺口）沖擊試驗最低沖擊功規(guī)定鋼材標準抗拉強度下限值b Mpa三個試樣的沖擊功平均值A(chǔ)kv.J10mm×10mm×55mm5mm×10mm×55mm450189450b5152010515b6552714注：試驗溫度下三個試樣的沖擊功平均值不得低于表中的規(guī)定；其中單個試樣的沖擊功可小于平均值，但不得小于平均值的70%（7）低溫鋼鋼板、鋼管、管件及鍛件的使用狀態(tài)、沖擊韌性試驗及無損檢測要求應(yīng)符合國家標準或行業(yè)標準外還應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。 焊接材料（1）低溫鋼焊條應(yīng)符合國家現(xiàn)行的低合金鋼焊條GB5118。 （2）低溫鋼焊絲應(yīng)符合國家現(xiàn)行的氣體保護電弧焊

5、用碳鋼,低合金鋼焊絲GB/T8110的規(guī)定，焊劑應(yīng)符合國家現(xiàn)行規(guī)范標準。（3）國外焊材應(yīng)符合生產(chǎn)國相應(yīng)的技術(shù)標準的要求。（4）焊接材料入庫時，應(yīng)核查其質(zhì)量證明書，同時檢查包裝狀況，不得有破損、受潮、銹蝕等現(xiàn)象。（5）焊條應(yīng)按批進行藥皮含水量或熔敷金屬擴散氫含量的復(fù)驗，其檢驗方法按相應(yīng)的焊條標準或技術(shù)要求。（6）鎢極氣體保護焊所用的氬氣應(yīng)符合國家現(xiàn)行的標準氬氣GB4842的規(guī)定，且純度不應(yīng)低于99.96%2.4 主要工機具 設(shè)備表 設(shè)備一覽表序號機 具 名 稱型 號備 注1焊接電源ZX5-（400-630）可控硅式 焊接或碳弧氣刨用2焊接電源ZX7-（250-400）逆變式 焊接使用3焊接電源W

6、S-（165-315）可控硅式 氬弧焊機4焊接電源MZ-（500-1000）埋弧焊用5焊材烘烤箱ZYHC-（60-150）烘烤和儲藏焊條使用6空氣等離子切割機PS-99切割厚度140mm 各種設(shè)備性能應(yīng)完好,電流電壓等儀表應(yīng)在檢測周期內(nèi)，焊接電源宜安放在通風的集裝箱內(nèi)。 工具：焊接面罩、焊條保溫筒、清渣錘、鋼絲刷、氣割工具、角向磨光機。2.5 測量及計量器具表2.5 計量器具一覽表序號器 具 名 稱型 號備 注1電流表DM6056A檢測焊接電流、電壓2溫濕度表JWS-A4測量焊接區(qū)域及倉庫溫濕度3秒 表1/100 sec測量焊接速度用4風速計AVM-01/03測量焊接區(qū)域風速 040m/s5紅

7、外測溫儀-測量預(yù)熱、后熱溫度 010006焊接檢驗尺-檢測對口尺寸、焊縫外觀尺寸2.6 作業(yè)條件 焊接工藝評定覆蓋率、焊工持證率應(yīng)達到100%2.6.2 焊接環(huán)境應(yīng)符合下列規(guī)定，否則應(yīng)采取有效的預(yù)熱和防護措施。.1 環(huán)境溫度0.2 手工電弧焊時風速m/s、氣體保護焊時風速2m/s.3 相對濕度90%.4 無雨、雪天氣3 施工工藝3.1 工藝流程 焊接施工工藝流程低溫鋼焊接焊工取證工藝評定焊接方案編制焊材保管焊材烘 干焊接技術(shù)交 底焊縫組對合格焊接焊前預(yù)熱焊接工藝參數(shù)控制層間清理外觀檢查無損探傷焊后熱處理試壓驗收竣工不合格 焊接工藝評定流程圖焊接工藝評定焊接性能分析試驗編焊接工藝指導(dǎo)書工藝評定試

8、板焊接進行各項檢驗焊接工藝評定報告審核批準不合格 .1 低溫鋼壓力容器、壓力管道焊接工藝評定應(yīng)執(zhí)行鋼制壓力容器焊接工藝評定JB4708。其余的也可執(zhí)行現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236.2 鋼制壓力容器焊接工藝評定JB4708和現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236中未包括的低溫鋼材，應(yīng)按鋼號分別進行評定。.3 工藝評定的低溫沖擊試驗合國家現(xiàn)行的標準金屬低溫夏比沖擊試驗方法，試驗溫度應(yīng)低于或等于容器、管道的最低設(shè)計溫度。 焊工培訓(xùn)考核取證流程圖焊工考試理論知識考試操作技能考試外觀檢查無損探傷機械性能試驗簽發(fā)證評定 不合格.1 從事低溫鋼壓力容器、壓力管道焊接

9、的焊工，應(yīng)按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則進行考試。從事其它低溫鋼焊接的焊工也可按現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236第五條進行考試。.2 焊工合格證的項目應(yīng)覆蓋該焊工參加焊接的工作內(nèi)容。且該焊工施焊工作必須在合格項目有效期內(nèi)。 焊材管理流程圖焊材采購一級庫保管有規(guī)定時進行復(fù)驗必要時進行試焊材質(zhì)證及外觀檢驗二級庫焊材烘干發(fā)放回收并記錄領(lǐng)取使用 不合鉻 未用完焊條受潮二次烘干.1 焊接材料入庫時，應(yīng)核查其質(zhì)量證明書，同時檢查包裝狀況，不得有破損、受潮、銹蝕等現(xiàn)象。焊條應(yīng)按批進行藥皮含水量或熔敷金屬擴散氫含量的復(fù)驗。首次使用某廠或某牌號焊條宜進行焊接性能試焊，以鑒定焊材的

10、工藝性能和探傷質(zhì)量。.2 焊材庫應(yīng)具備防潮、通風、保暖性能，并設(shè)溫濕度計實施監(jiān)控。室內(nèi)溫度應(yīng)在5以上，相對濕度不超過60。.3 焊材需分規(guī)格、型號及批號分列排放，做出標識。焊材存放必須離地離墻300mm。.4 焊材烘干設(shè)專職烘烤管理員.5 焊接材料在烘干及保溫時應(yīng)嚴格按要求執(zhí)行。烘干焊條時應(yīng)注意防止焊條因驟冷驟熱而導(dǎo)致藥皮開裂或脫落。不同類型的焊接材料原則上應(yīng)分別烘干，但烘干規(guī)范相同的不同類型焊接材料如同爐烘干時，必須間隔且有明顯的標記。.6 焊接材料的烘干規(guī)范可參照焊接材料說明書和焊接工藝的要求確定。焊前要求烘干的焊接材料如烘干后在常溫下擱置4小時以上，應(yīng)再次烘干。累計的烘干次數(shù)一般不宜超過

11、2次。.7 烘干后的焊接材料應(yīng)存放在規(guī)定要求恒溫溫度的恒溫箱內(nèi)，并按不同型號、不同牌號、不同規(guī)格分別擺放，并設(shè)置明顯標記。.8 焊材烘烤管理員對焊接材料的烘干、保溫、發(fā)放及回收應(yīng)作詳細記錄。.9 推薦焊接材料的烘干溫度、保溫時間。表.9 推薦焊接材料的烘干溫度、保溫時間。、類 別牌 號溫度（）時間（h）低溫鋼焊條J507RH4001W6073501W607H4001W707、W707Ni3501W807、W907Ni3501W107、W107Ni3501燒結(jié)焊劑SJ1013003502SJ102、SJ6033003502熔煉焊劑HJ4312502HJ25030035023.2 工藝操作過程 焊

12、材選用.1 碳素鋼、錳鋼應(yīng)選與母材成分份和性能相同或相近的（低氫型）高韌性材料，也可選用低鎳合金焊材。.2 含鎳鋼應(yīng)選含鎳量與母材成分（韌性）相同或稍高的焊接材料。.3 異種低溫鋼焊接時，應(yīng)選用低溫韌性較高的鋼材相匹配的焊條。.4 常用低溫鋼推薦選用的焊條牌號表3.2.2.4 常用低溫鋼推薦選用的焊條牌號鋼 號手工電弧焊埋弧焊氬弧焊焊條型號焊條牌號焊絲牌號焊劑型號焊絲牌號09Mn2VE5515-C1W707NiH08Mn2MoVAHJ250ER55-C109Mn2VDRE5515-C1W707Ni-09MnDE5015-GW607-ER55-C109MnNiD-W707H10Mn2AYD507

13、A09MnNiDR-W707H10Mn2AYD507A06MnNbDRE5515-C2W907Ni-ER55-C216MnDE5015-GJ507RHH10Mn2AYD504AER55-C116MnDRE5015-GJ507RHH10Mn2AYD504AER55-C115MnNiDRE5015-GW607-20MnMoDE5516-GJ556RH-3.5NiE5015-C2LW107/W107NiH05Ni3ASJ603ER55-C39NiNi-Gr-Nb-TiInconeI82-70Ni-Mo-W- 焊縫坡口形式、尺寸、加工方法及組對要求。.1 焊縫坡口形式、尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件和焊接工藝指道

14、書的規(guī)定。.2 坡口面加工宜采用機械方法。當采用火焰切割時，應(yīng)清除過熱層和氧化層，并將表面凹凸不平處打磨平整，火焰切割時環(huán)境溫度應(yīng)0，否則應(yīng)進行預(yù)熱。.3 坡口表面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層等缺陷.4 焊縫組對不得采用錘擊等強制手段進行組裝，不得在受壓元件上刻劃或敲打材料標記和焊工鋼印。.5 壁厚相同的管子、管件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量應(yīng)管壁厚度的10%，且0.5mmbn.6 設(shè)備、容器筒體組對時A、B類焊接接頭對口錯邊量b（見圖）應(yīng)符合下表規(guī)定。bnn 表.6 設(shè)備、容器筒體組對時A、B類焊接接頭對口錯邊量b的選擇對口處的名義厚度n按焊縫類別劃分的對口錯邊量bAB121/4n1/4n12n2

15、031/4n20n403540n5031/8n501/6n，且101/8n，且20注：球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的A類接頭，按B類焊接接頭的錯邊量要求。.7 不同壁厚的管子或設(shè)備組對當管道對口內(nèi)壁錯邊量超過（本標準.5條），或設(shè)備錯邊量超過（本標準3.2.2.6條）時，應(yīng)按圖規(guī)定削薄厚件邊緣。15°1 2 12 外壁尺寸不等內(nèi)壁尺寸不等15° .8 組裝時卡具、臨時支架、定位焊的工藝均應(yīng)和正式焊接相同，.9 手工電弧焊定位焊縫的尺寸見下表。表.8 手工電弧焊定位焊縫的尺寸一覽表工件厚度（mm）焊縫高度（mm）焊縫長度（mm）焊縫間距（mm

16、）445501005-200.7n且61010030020850250400.10 卡具、臨時支架與母材接觸部分材質(zhì)應(yīng)和母材相同或相近，夾具拆除應(yīng)用砂輪磨除，嚴禁敲打。.11 低溫鋼板、鋼管下料時應(yīng)做材料移置標識，以防止剩余材料錯用。3.3 施工工藝參數(shù) 預(yù)熱.1焊前預(yù)溫度應(yīng)按設(shè)計要求或設(shè)計指定的施工驗收規(guī)范及編制的焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定進行。.2 石油化工低溫鋼焊接規(guī)程SH3525推薦預(yù)熱溫度見下表表.2 推薦預(yù)熱溫度序號厚度（mm）鋼 材 強 度 級 別 及 預(yù) 熱 溫 度420MPa490530 MPa590 MPa690 MPa120-75125220n25-501005010010015

17、0325n32-7512575125125175432n385010010015010015015020053875120125175125175150200注：9鎳鋼50mm可不預(yù)熱.3 預(yù)熱方法宜采用電加熱法。預(yù)熱時應(yīng)保證坡口兩側(cè)均勻受熱。.4 預(yù)熱范圍應(yīng)以對口中心為基準，兩側(cè)各不小三倍焊件壁厚，且不小于100mm范圍。.5 低溫鋼焊前預(yù)熱溫度一般不宜過高，.6 不同鋼號相焊時預(yù)熱溫度按預(yù)熱溫度要求較高的鋼號選取。.7 當焊件溫度低于0時，所有未要求預(yù)熱鋼材的焊縫也應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱15以上。 焊接工藝參數(shù).1 焊接線能量的控制：（1）焊接線能量公式為：Q=IU/V×

18、60式中：Q焊接線能量（J/cm）；I焊接電流（A）；U電弧電壓（V）；V焊接速度（cm/min）。（2）低溫鋼焊接線能量控制范圍應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定確定，一般推薦焊接鋁鎮(zhèn)靜鋼時線能量控制在2040KJ/cm范圍，焊接含鎳鋼時線能量控制在1535KJ/cm范圍。.2 工藝參數(shù)焊接工藝參數(shù)應(yīng)根據(jù)焊接評定報告確定表.2（1） 推薦手工電弧焊焊接工藝參數(shù)焊縫金屬類型焊條直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）電源極性鐵素體/珠光體3.2901202324DC-鐵素體/珠光體4.01201602426DC-表.2（2） 推薦埋弧自動焊的焊接工藝參數(shù)溫 度級 別鋼 種焊絲牌號焊絲直徑焊 劑焊接電流 （A）

19、焊接電壓（V）-4016MnDH10Mn2A2.0YD504A2604003642H10Mn2A5.0YD504A7508203643-7009Mn2VH08Mn2MoV3.0HJ250320450323809MnTiCuR表.2（3） 推薦手工鎢極氬弧焊焊接工藝參數(shù)鎢極直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）電源極性噴嘴直徑（mm）鎢極伸出長度（mm）氬氣流量L/min2.0601001820CD+816385202.5701101822CD+816385203.4 施工過程應(yīng)注意的問題 焊接一般規(guī)定.1 焊前應(yīng)將坡口及兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的油污、鐵銹、污物清理干凈。.2 地線應(yīng)于焊件接觸牢固

20、，焊接時在坡口內(nèi)引弧，焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。.3 焊接時應(yīng)嚴格控制接線能量，在保證焊透及溶合良好的條件下，應(yīng)選用小工藝規(guī)范，即小電流、短電弧、較快焊接速度和多層多道焊，層間溫度不應(yīng)過高。.4 每道焊縫要盡量一次焊完，如因故中斷應(yīng)按工藝要求進行緩冷措施，重新焊接時應(yīng)進行檢查，確認無缺陷后方可按原工藝焊接。.5 焊接收弧時應(yīng)將弧坑填滿，并用砂輪磨去弧坑缺陷。多層焊時層間接頭應(yīng)錯開3050mm。必要時焊縫完成后，宜對焊縫進行表面焊道退火處理。.6 焊接時選用焊條直徑不宜過大，焊接初層焊道焊條直徑一般不超過3.2mm，填充和蓋面直徑一般不超過4mm。.7 卡具、臨時支架與母材接觸部分材質(zhì)應(yīng)和母

21、材相同或相近，夾具拆除應(yīng)用砂輪磨除，嚴禁敲打。.8 薄壁小直徑低溫鋼管道采用鎢極氬弧焊接，厚壁低溫鋼管道采用鎢極氬弧焊打底。當母材為含鎳鋼時宜在管內(nèi)充氬保護或采用其它背面保護措施。.9 根據(jù)鋼材種類和焊接工藝規(guī)程需要進行后熱處理的鋼，焊縫完成后應(yīng)立即后熱，后熱溫度一般200350，保溫時間于壁厚有關(guān)，一般不低于0.5小時。3.5 施工環(huán)節(jié)及重要工序 壓力容器產(chǎn)品焊接試板.1 低溫壓力容器每臺至少應(yīng)做產(chǎn)品焊接試板一塊，試板的備制、數(shù)量、位置按GB150-98附錄C低溫壓力容器第C4.5條款執(zhí)行。.2 產(chǎn)品試板的鋼號、批號、規(guī)格、焊接及熱處理工藝均應(yīng)與容器殼板相同，試板應(yīng)由施焊容器的焊工，在與容器

22、焊接相同的條件下焊接（一般點固在容器筒體縱焊縫延線上焊接）；.3 試板焊縫檢驗項目應(yīng)和容器相同，容器有熱處理要求的試板應(yīng)與 一起進行熱處理。.4 試樣的尺寸、截取、試驗方法及合格指標應(yīng)符合鋼制壓力容器焊接試板的力學(xué)性能檢驗JB4744-2000的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。 焊縫內(nèi)部缺陷的返修.1 經(jīng)射線或超聲波檢查的焊縫，發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，應(yīng)按檢測結(jié)果分析缺陷性質(zhì)、產(chǎn)生原因，并確定位缺陷所在部位（必要時可用超聲復(fù)測），確定修補側(cè)；.2 內(nèi)部缺陷的清除采用砂輪磨削或碳弧氣刨的方法進行，當采用氣刨清除時應(yīng)用砂輪磨去滲碳層，修整刨槽至便于焊接形狀，并經(jīng)滲透探傷，確認缺陷完全清除后再進行焊補，.3 壓力容返修清除缺

23、陷的深度不得超過容器厚度的2/3。如達到2/3缺陷仍未完全清除時，應(yīng)停止清除并進行焊補，然后從另一側(cè)再次清除和焊補；修補焊縫的長度不得小于50mm，且返修后應(yīng)按原探傷方法、要求檢驗合格；.4 同一部位（焊縫內(nèi)、外側(cè)各作為一個部位）的修補不宜超過兩次，對經(jīng)過兩次修補仍不合格的焊縫，應(yīng)編制返修工藝，采取可靠的技術(shù)措施，經(jīng)單位技術(shù)負責人批準后方可實施修補；.5 焊接修補的部位、次數(shù)和檢測結(jié)果應(yīng)作好記錄。 焊后熱處理.1 焊后熱處理應(yīng)按設(shè)計要求或設(shè)計指定的施工驗收規(guī)范及編制的焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定進行。.2 焊后熱處理具體操作工藝執(zhí)行熱處理施工工藝標準的規(guī)定。.3 同種材料不同的產(chǎn)品，不同的施工驗收標準，

24、焊后熱處理稍有差別，這里只介紹石油化工低溫鋼焊接規(guī)程SH3525推薦焊后熱處理條件下表。表.3 石油化工低溫鋼焊接規(guī)程SH3525推薦焊后熱處理條件鋼種16MnR、16MnDR09Mn2VDR06MnNbDR2.5Ni3.5NI9Ni焊后熱處理溫度（）580-620580-620593593-635板厚小于等于50mm不要求熱處理最少保溫時間（h）1/41/41/41/4按厚度確定最少保溫時間（h）/25/25/25/254 質(zhì)量檢驗4.1 質(zhì)量檢驗標準： 質(zhì)量檢驗標準按設(shè)計要求或設(shè)計指定的施工驗收規(guī)范的標準執(zhí)行。（一般情況可參照鋼制壓力容器GB150-98附錄C和石油化工低溫鋼焊接規(guī)程SH3

25、525）4.2 焊后檢驗。（施焊前檢驗、焊接過程檢驗參照通用部分焊接施工工藝標準）。 外觀.1 焊縫應(yīng)與母材圓滑過度，焊縫表面不允許有裂紋、氣孔、夾渣、飛濺、弧坑、咬邊等缺陷。.2 焊縫余高（1）管道：e1+0.1b, 且3mm。 b e（2）壓力容器：A、B類焊縫余高不得大于焊件厚度10%，且不大于3mm。.3 角焊縫焊腳高度不得低于設(shè)計要求，焊縫表面不得向外凸起，凸起部分應(yīng)磨平。4.2.1.4 焊縫寬度以每側(cè)超過坡口12 mm為宜。 硬度檢驗.1焊縫熱處理后硬度檢驗的數(shù)量、合格標準應(yīng)符合設(shè)計或設(shè)計指定規(guī)范標準的要求。.2硬度測定時應(yīng)硬度計應(yīng)選用無壓痕式。.3 一般情況下焊縫硬度值不宜超過母

26、材布氏硬度值的25%。 4.3 無損探傷4.3.1 無損探傷檢測方法、檢測數(shù)量、合格標準及要求應(yīng)按設(shè)計規(guī)定或設(shè)計指定的檢測標準（施工驗收規(guī)范）執(zhí)行。4.3.2 壓力容器按GB150-98附錄C低溫壓力容器第C4.6條款執(zhí)行4.3.3 管道按石油化工低溫鋼焊接規(guī)程SH3525第6.2條款執(zhí)行。4.3.4 設(shè)備或管道的表面探傷按石油化工低溫鋼焊接規(guī)程SH3525第6.2條款執(zhí)行4.3.5 焊縫內(nèi)部缺陷的無損檢測應(yīng)優(yōu)先選用射線探傷方法，且符合國家現(xiàn)行的JB4730壓力容器無損檢測的規(guī)定。4.3.6 無損探傷檢驗應(yīng)在焊接完成24小時后進行，且焊縫必須經(jīng)外觀檢查合格；4.4 特殊工藝或關(guān)鍵控制點表4.4

27、 特殊工藝或關(guān)鍵控制點序 號關(guān)鍵控制點主 要 控 制 方 法1焊 材焊工使用焊條應(yīng)攜帶保溫筒，焊材使用、烘干、發(fā)放均應(yīng)記錄，做到有可追溯性。2風、雨、雪防護室外作業(yè)，手工焊時風速8m/s、氣體保護焊時風速2m/s、雨雪天應(yīng)防搭設(shè)風棚3焊接線能量嚴格遵循制定的焊接工藝參數(shù)施工，記錄員隨時測定并做，發(fā)現(xiàn)焊接線能量偏高立即通知焊工調(diào)整，同時層間溫度不宜過高，防止焊接接接頭晶粒長大，降低韌性。4焊縫返修焊縫返應(yīng)核準缺陷的位置，及時按原工藝進行，超次返修應(yīng)編制返修工藝，并記錄存檔。5焊縫外觀檢查焊縫由焊工自檢合格后再進行專查，杜絕焊縫咬邊，發(fā)現(xiàn)超標缺陷及時處理，4.5 質(zhì)量記錄4.5.1 母材及焊材產(chǎn)品質(zhì)量證明書及復(fù)驗報告。4.5.2 焊接施工記錄、焊縫探傷布片圖 和焊工代號布置圖，4.5.3 焊縫返修記錄 4.5.4 焊縫無損探傷報告4.5.5 焊后熱處理記錄及熱處理后硬度記錄4.5.6 產(chǎn)品焊接試板報告