重點(diǎn)推廣清潔生產(chǎn)技術(shù)簡(jiǎn)介

1、重點(diǎn)推廣清潔生產(chǎn)技術(shù)簡(jiǎn)介有色行業(yè)一、氧氣底吹液態(tài)高鉛渣直接還原鉛冶煉技術(shù) 主要內(nèi)容：以液態(tài)高鉛渣直接還原爐取代高鉛渣鑄塊，鼓 風(fēng)爐還原工序。包括氧氣底吹熔爐一底吹還原煉鉛工藝（ YGL 法）技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 1、降低冶煉過(guò)程污染物 （ SO 2、煙粉塵、 鉛塵） 排放量； 2，減少生產(chǎn)車間污染物無(wú)組織排放量； 3、提高金屬回 收率；大幅度降低產(chǎn)品綜合能耗。二、富氧直接浸出濕法煉鋅技術(shù)主要內(nèi)容： 硫化鋅精礦不經(jīng)焙燒， 直接采用常壓富氧或加氧 氣直接浸出技術(shù)，精礦中的硫、鉛、鐵等則留在渣中，分離后的 渣經(jīng)浮選、熱濾、回收元素硫，同時(shí)產(chǎn)出硫化物殘?jiān)拔驳V。技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 1、有效解決了鋅精礦焙燒過(guò)程中產(chǎn)生的

2、SO2、 煙塵、鉛塵污染； 2、提高有價(jià)金屬的綜合回收率； 3、解決部分 地區(qū)硫酸難于外運(yùn)問(wèn)題。三、鉛鋅冶煉廢水分質(zhì)回用集成技術(shù)主要內(nèi)容： 該技術(shù)為多項(xiàng)廢水加用技術(shù)集成， 包括節(jié)水優(yōu)化 管理技術(shù)，分質(zhì)處理，分質(zhì)回用技術(shù)，深度處理回用等技術(shù)。該 技術(shù)按照清潔生產(chǎn)審核方法對(duì)冶煉企業(yè)用水、排水進(jìn)行全面管 理，以達(dá)到從生產(chǎn)過(guò)程減少?gòu)U水產(chǎn)生，循環(huán)利用水資源，減少污染物排放量的目的。技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 1、解決鉛鋅冶煉廢水重金屬污染問(wèn)題； 2、提高 水資源利用率減少?gòu)U水產(chǎn)生量和排放量。四、密閉電解槽防酸霧技術(shù)（銅電解，電積工序）主要內(nèi)容： 陰極組件與陽(yáng)極組件組合成電解槽密封。 電解液 由泵多進(jìn)液端板壓入， 由出液

3、端板流出進(jìn)行循環(huán)， 整個(gè)電積過(guò)程 處于密閉狀態(tài)之中，無(wú)酸霧氣體揮發(fā)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 主要解決銅電解工序酸霧氣體污染問(wèn)題， 并可降 低能耗。五、久陰極電解工序（銅電解精煉工序） 主要內(nèi)容：永久性陰極電解工藝采用不銹鋼做成陰極代替銅 始極片，由于不銹鋼陰極平直，生產(chǎn)過(guò)程中短路現(xiàn)象少，不但提 高了產(chǎn)品質(zhì)量， 而且可使用較高的電流密度和較小的差距， 進(jìn)一 步提高了單位面積的產(chǎn)能。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：取消了繁瑣的始極片生產(chǎn)系統(tǒng)， 簡(jiǎn)化了生產(chǎn)過(guò)程， 提高了裝置的自動(dòng)化程度，降低污染，提高了單位面積的產(chǎn)能， 降低殘極率及能耗。六、低濃度煙氣脫硫利用主要內(nèi)容：錫礦山閃星銻業(yè)有限責(zé)任公司銻冶煉廠04.5m 2鼓風(fēng)爐 2400

4、0Nm 3/h 煙氣重金屬煙塵治理及低濃度 SO2 脫硫制 酸系統(tǒng)工程；六臺(tái) 18m 2 反射爐 15000Nm 3/h 煙氣重金屬煙塵治 理及低濃度 SO2 脫制酸系統(tǒng)工程；無(wú)組織排放廢氣治理工程。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：本項(xiàng)目采用低濃度 SO 2吸咐解新工藝和新技術(shù)， 實(shí)現(xiàn)低濃度 SO2 煙氣的資源優(yōu)級(jí)化利用，重金屬煙塵的回收利 用，廢水循環(huán)利用， 有效地保證生態(tài)環(huán)境安全， 每年可削減 SO2 1781 .36t/a ，煙塵 188.52t/a ，其中 sb131.96t/a ， As1.45t/a ， pb0.37t/a 。工程技術(shù)方案先進(jìn)可行， 社會(huì)、環(huán)境效益顯著， 為銻 冶煉行業(yè)起到了一個(gè)示范作用

5、， 可促進(jìn)整個(gè)行業(yè)清潔生產(chǎn)水平的 提高。七、尾礦綜合利用 主要內(nèi)容：從資源綜合回收的角度，提出銅、鉬、硫、鎢等 有價(jià)金屬元素及石榴子石、 微粉等非金屬礦物等綜合回收利用的 技術(shù)方案；針對(duì)礦石的主要成份與特點(diǎn)，制定合理的選別流程， 通過(guò)采用分級(jí)預(yù)富集、浮選技術(shù)回收丈母化礦（銅、鉬、硫、 ） 及氧化礦（白鎢礦） ，利用磁選回收石榴子石，超細(xì)分級(jí)回收微 粉，確保尾礦的高效與綜合利用。技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 本項(xiàng)目按照循環(huán)經(jīng)濟(jì)的理念， 選礦尾礦的綜合利 用必須遵循低消耗、低污染、低成本和易產(chǎn)業(yè)化的基本原則，對(duì) 于可回收金屬品位低、 處理量大的選礦尾礦， 首選技術(shù)是用選礦 方法將需回收的金屬礦物與大量的非金屬礦物達(dá)

6、到最大限度的 分離，其次再用選礦與其他手段相結(jié)合的方法分別獲得金屬礦物 和非金屬礦物產(chǎn)品， 然后根據(jù)產(chǎn)品特性以及應(yīng)用行業(yè)的需求對(duì)相 關(guān)產(chǎn)品進(jìn)行不同技術(shù)的深加工，提高技術(shù)含金量及附加值。八、低碳選礦技術(shù)主要內(nèi)容： 1、使用新的浮選用捕收劑：銅鉛混浮采用高效 的選礦組合藥劑 BP 、25 號(hào)黑藥和乙丁黃藥作為捕收劑， 產(chǎn)生藥 劑的協(xié)同效應(yīng)，相互增進(jìn)，從而獲得銅鉛回收率高、選擇性好、 銅鉛精礦含鋅量低的良好效果。2、使用新的浮選用抑制劑：銅鉛混合浮標(biāo)選采用硫化鈉 + 碳酸鈉的消除難免離子對(duì)鋅礦物的活化，將硫化鈉+ 碳酸鈉添加劑加入到球磨機(jī)中， 最先與礦漿作用， 使礦漿中難免離子形成沉 淀，然后采用硫

7、化鈉 +碳酸鈉的組合作為鋅礦物的抑制劑，鉛回 收率明顯提高。3、使用活性碳脫藥：銅鉛分離采用活性脫藥，使用高效無(wú) 毒亞硫酸鈉 +CMC+ 水玻璃的組合對(duì)鉛礦物產(chǎn)生很強(qiáng)的抑制作 用，可以實(shí)現(xiàn)銅鉛礦物的高效分離。 組合抑制劑替代了常規(guī)有毒 的氰化物和重鉻酸鹽等藥劑的使用，分離效率高。4、采用中礦集中返回技術(shù)：銅鉛分離中采用礦采用集中返 回，減少在銅精選礦中的夾雜，將鉛盡快返回進(jìn)入鉛精礦，大幅 度減少鉛在銅浮選中的惡性循環(huán)， 提高了銅精礦質(zhì)量， 增加了鉛 的回收率，提高銅鉛分離的效果。5、選礦廢水達(dá)到零排放：選礦廢水處理利用：混凝沉淀 氧化曝氣 PH 深清回用的技術(shù)路線；通過(guò)混凝沉淀、二 氧化化氯氧

8、化去除重金屬離子和選礦藥劑，通過(guò)曝氣去除余氯； 中和調(diào)整 PH 值，使 PH 值在 7.5 左右。處理后的凈化水無(wú)色、 無(wú)刺激性氣味， 既能滿足選礦工藝用水水質(zhì)要求， 又滿足國(guó)家污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)（ GB8978-1996 一級(jí)）要求，實(shí)現(xiàn)了選礦廢水 零排放。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：低碳選礦項(xiàng)目在前人研究與生產(chǎn)實(shí)踐的基礎(chǔ)上有 所創(chuàng)新， 開(kāi)發(fā)研究新的技術(shù)工藝路線， 獲得高技術(shù)含量和高附加 值的產(chǎn)品， 達(dá)到低碳選礦的目的， 既是國(guó)家對(duì)有色金屬產(chǎn)業(yè)生產(chǎn) 的要求，更是能提高產(chǎn)業(yè)經(jīng)濟(jì)效益，降低“三廢”對(duì)環(huán)境的破壞。冶金行業(yè)九、新型、環(huán)保、節(jié)能型電解槽主要內(nèi)容：1、采用電絕緣性好，強(qiáng)度、高、焊接性能優(yōu)良的電解槽體； 2、

9、采用傳導(dǎo)率高的薄壁金屬管外加表面耐酸絕緣處理； 3、采用陽(yáng)極液自動(dòng)斷流裝置。 、技術(shù)優(yōu)勢(shì)：1、減少因電解槽老化而出現(xiàn)的滲漏、泄漏及電流失誤造成的電能損耗和流失液中所含高濃度的Mn2+、NH4+及SeO 2等對(duì)環(huán)境的污染； 降低金屬冷卻管造成的電能損耗； 減少陽(yáng)極液 帶走的電能流失 99%。十、電解猛行業(yè)猛渣制磚工藝技術(shù)主要內(nèi)容： 1、猛渣預(yù)處理技術(shù)； 2、猛渣制免燒蒸磚主； 3、 猛渣制灰砂蒸壓磚技術(shù)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：1 、消除猛渣大量堆存和垮壩造成的安全隱患； 2、 減少猛渣中氨氮、 可溶性猛和重金屬離子對(duì)環(huán)境的污染， 建材產(chǎn) 品浸出毒性和放射性指標(biāo)均在國(guó)家要求的安全范圍之內(nèi)（ 危險(xiǎn) 廢物鑒別標(biāo)準(zhǔn)

10、浸出毒性 GB 5085.3-2007 ，室內(nèi)裝飾裝修材料 建筑材料放射性核素限量 GB 6566-2001 ）； 3、免燒免蒸磚和 蒸壓磚中猛渣添加比例大于 30% ，性能達(dá)到國(guó)家建材標(biāo)準(zhǔn)（ 混 凝 普 通 磚 和 裝 飾 磚 NY/T61-2003 蒸 壓 灰 砂 磚 GB11945-1999 ）等標(biāo)準(zhǔn)要求，實(shí)現(xiàn)猛渣的綜合利用。 十一、電解猛廢水鉻離子回收技術(shù)主要內(nèi)容： 1、電解廢水中鉻猛離子高選擇性富集回收技術(shù)； 2、電解猛廢水中鉻猛離子一次性分離回用技術(shù)； 3、電解猛廢水 鉻猛離子達(dá)標(biāo)技術(shù)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：1、實(shí)現(xiàn)電解猛企業(yè)廢水鉻猛離子穩(wěn)定達(dá)標(biāo)， Mn2+v 2.0mg/L , Cr6+v

11、0.5mg/L ; 2、消除廢水處理過(guò)程產(chǎn)生危險(xiǎn)固 廢的二次污染隱患； 3、減少?gòu)U水處理過(guò)程中的資源浪費(fèi)， Mn2+ 和Cr6+的回收率均達(dá)97%以上，實(shí)現(xiàn)回收 皿門(mén)2+濃度達(dá)到30g/L 以上，回收Cr6+濃度達(dá)到7g/L以上的直接回用。 十二、燒結(jié)煙氣循環(huán)富集技術(shù)主要內(nèi)容：該技術(shù)是指將燒結(jié)總廢氣流中分出一部分返回?zé)?結(jié)工藝的技術(shù)。 具有大幅度減少?gòu)U氣排放量， 并實(shí)現(xiàn)了廢熱再利 用，減少CO2的排放。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：大幅度減少?gòu)U氣量，節(jié)省對(duì)粉塵、重金屬、二惡 英、 Sox、 Nox、 HCI 和 HF 等末端治理的投資和運(yùn)行成本。實(shí) 現(xiàn)分段廢氣循環(huán)、組合廢氣循環(huán)或選擇廢氣循環(huán)。十三、焦?fàn)t廢塑料、廢

12、橡膠利用技術(shù)主要內(nèi)容：廢塑料、廢橡膠無(wú)害化預(yù)處理后，利用焦?fàn)t處理 廢塑料、廢橡膠，使其在高溫、全封閉和還原氣氛下，轉(zhuǎn)化為焦 炭、焦油和煤氣，實(shí)現(xiàn)廢塑料、廢橡膠資源利用。 技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 消化社會(huì)廢塑料及廢橡膠， 節(jié)約煉焦消耗， 減排 CO2。 十四、潔凈鋼生產(chǎn)系統(tǒng)優(yōu)化技術(shù)主要內(nèi)容： 優(yōu)化煉鋼企業(yè)現(xiàn)有冶金流程系統(tǒng)， 采用鐵水包脫 硫，轉(zhuǎn)爐脫磷，復(fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉， 100% 鋼水精煉，中間包冶金后 進(jìn)入連鑄機(jī)保護(hù)澆鑄，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)潔凈鋼，提高鋼材質(zhì)量，降低水 消耗和成本。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：提高鋼材質(zhì)量，降低消耗和成本。 十五、煉焦煤調(diào)濕技術(shù)主要內(nèi)容：該技術(shù)是指采用特殊工藝設(shè)施將煉焦煤料在裝爐 前出去一部分水分，合入爐

13、煤含水分在 6-6.5% 。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：減少煉焦耗熱量、減少焦化污水排放量。 十六、干熄焦技術(shù)主要內(nèi)容：干熄焦是一項(xiàng)采用循環(huán)惰性氣體冷卻焦類回收余 熱資源的節(jié)能技術(shù)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：有利于回收利用余熱資源、 有利于提高焦類質(zhì)量、 有利于減少大氣污染排放、有利于節(jié)約熄焦用水。 十七、燒結(jié)余熱發(fā)電技術(shù)主要內(nèi)容： 是利用余熱鍋爐回收燒結(jié)廢氣余熱進(jìn)行發(fā)電。 包括燒結(jié)機(jī)尾部廢氣余熱和冷卻機(jī)前段完冷時(shí)產(chǎn)生的廢氣余熱。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：平均每噸燒結(jié)礦產(chǎn)生的煙氣余熱回收可發(fā)電20kwh 。十八、高爐爐頂余壓發(fā)電（簡(jiǎn)稱 TRT ）技術(shù)主要內(nèi)容：干式 TRT 是將高爐爐頂煤氣的壓力能和熱能通 過(guò)透平發(fā)電裝置轉(zhuǎn)變成電能的技術(shù)， 是

14、煉爐工序重要的節(jié)能措施 之一。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：根據(jù) 高爐爐頂壓 力的 不同，每噸 鐵可 發(fā)電20-40kwh 。與濕式 TRT 相比，干式發(fā)電量可提高 30% ，節(jié)能效 果更加突出。十九、蓄熱式燃燒技術(shù)主要內(nèi)容； 技術(shù)是采用蓄熱式煙氣余熱回收裝置， 交替轉(zhuǎn)換 空氣式氣體燃料與延期， 使之流經(jīng)蓄熱體， 達(dá)到最大限度回收高 溫?zé)煔獾娘@熱， 降低排放煙溫度， 提高助燃介質(zhì)或氣體燃料溫度 的目的，從而降低燃料消耗。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：煙氣熱量充分回收， Nox 排放量低，充分利用低 熱值燃料?；ば袠I(yè)聚氯乙烯二十、氯化鈦白生產(chǎn)技術(shù)主要內(nèi)容： 1、沸騰氯化生產(chǎn)四氯化鈦技術(shù)； 2、四氯化鈦提 純技術(shù)； 3 、四氯化鈦氧化

15、工藝技術(shù)；鈦白后處理工藝技術(shù)；氯化殘?jiān)鼰o(wú)害化處理技術(shù)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 沸騰氯化生產(chǎn)技術(shù)代替硫酸法生產(chǎn)， 提高鈦產(chǎn)品 品質(zhì)。污染物產(chǎn)生和排放量約為硫酸法的 15% 。 二十一、低汞觸煤生產(chǎn)技術(shù)配套控氧干餾法回收廢觸煤中的 HgC 12 及活性炭的新工藝一體化技術(shù)主要內(nèi)容：低汞觸煤的氯化汞含量在 6% 左右(高汞觸煤 的追氯化汞含量為( 10.5%-12% )，是采用多次吸咐氯化汞及多 元鉻合助劑技術(shù)將氯化汞固定在活性炭有效孔隙中的一種新型 催化劑，大大提高了催化劑的活性，降低了汞升華的速度，重金 屬污染物汞的消耗量和排放量均大幅度下降。 控氧干餾法回收廢 觸煤中的 HgC 12 及活性炭的新工藝是針

16、對(duì)低汞觸煤開(kāi)發(fā)的國(guó)空 最先進(jìn)的廢汞觸煤回收技術(shù)， 這項(xiàng)工藝有效回收汞觸煤中的氯化 汞，并使活性炭重復(fù)利用。整個(gè)生產(chǎn)工藝完全做到了密閉循環(huán)， 沒(méi)有廢氣、 廢液和廢渣的排放， 是汞觸煤生產(chǎn)與回收的清潔生產(chǎn) 技術(shù)。技術(shù)適用于新建汞觸煤生產(chǎn)企業(yè)或者高汞觸煤生產(chǎn)企業(yè)改 造、汞觸煤回收企業(yè)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 1、降低了汞的消耗及汞的排放量； 2、減少了 含汞廢活性炭的排放，避免了汞流失到環(huán)境中；3、提高了汞的回收效率，可以達(dá)到 99%以上； 4、實(shí)現(xiàn)氯化汞循環(huán)，汞排放量 下降 90% ；5、回收工藝無(wú)“三廢”排放。 二十二、鹽酸脫吸工藝技術(shù)主要內(nèi)容：氯乙烯混合氣中混有約 5%-10% 的 HCL 氣體， 經(jīng)過(guò)水

17、洗后產(chǎn)生一定量的含汞副產(chǎn)鹽酸， 目前處理副產(chǎn)鹽酸的最 好方法即采用鹽酸全脫吸技術(shù)，將脫除的氯化氫重新回收利用， 廢水進(jìn)吸收塔重新回到水洗工序，從而充分利用了氯化氫資源， 且保證了含汞廢水的不流失。技術(shù)適用于新建電石法 PVC 生產(chǎn) 企業(yè)與電石法 PVC 企業(yè)改造。技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 1、回收利用氯化氫、廢酸達(dá)標(biāo)，降低對(duì)環(huán)境的 污染； 2 、降低廢酸中的汞對(duì)環(huán)境的污染。 二十三、干法乙炔發(fā)生配套干法水泥技術(shù)主要內(nèi)容： 將水以霧態(tài)噴在電石粉上產(chǎn)生乙炔氣， 同時(shí)產(chǎn)生 的電石渣為含水量 1%-15% 干粉，避免產(chǎn)生電石渣漿廢水。技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 1 、解決了電石渣的排放。本技術(shù)將原產(chǎn)生的電 石渣改變?yōu)槭曳?，并用?/p>

18、水泥生產(chǎn)、制磚等； 2、不產(chǎn)生電石 渣漿廢水； 3、節(jié)水、節(jié)能效果明顯。每噸 PVC 可降低水耗 3 噸。同時(shí)， 新型干法水泥裝置熱耗由濕磨干燒的 4600kJ/kg 熟料 降低到新型干法水泥的 3800kJ/kg 熟料，節(jié)煤 21% 以上，相當(dāng) 于減少 0.18 噸標(biāo)煤 /噸。燒堿行業(yè) 二十四、離子膜法燒堿生產(chǎn)技術(shù)主要內(nèi)容： 離子膜法制取燒堿是以離子交換膜為隔膜， 采用 電解法生產(chǎn)燒堿以及氯氣和氫氣的生產(chǎn)方法，是 20 世紀(jì) 70 年 代發(fā)展起來(lái)的新技術(shù)， 也是目前國(guó)際上最先進(jìn)的燒堿技術(shù)。 燒堿 生產(chǎn)應(yīng)用的離子膜有全氟離子膜、全氟羧酸膜和全氟羧酸膜 /磺 酸復(fù)合膜，這種膜只允許鈉離子通過(guò)，產(chǎn)

19、生的堿液純度高、質(zhì)量好、能耗低、無(wú)污染。離子膜法實(shí)隔膜法燒堿電耗略低，主要是 離子膜法燒堿直接就產(chǎn)出成品堿，不需要蒸發(fā)，從而降低能耗。 適用于離子膜法燒堿新建企業(yè)及隔膜法燒堿企業(yè)改造。技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 1、解決隔膜法燒堿石棉絨排放。離子膜采用全 氟離子膜，全氟羧酸膜或全氟羧酸膜/磺酸復(fù)合膜，沒(méi)有石棉絨的排放； 2、降低能耗。離子膜法燒堿工藝比隔膜法燒堿綜合能 耗低 480KG 標(biāo)煤， 更加節(jié)能； 3、提高了燒堿產(chǎn)品質(zhì)量。離子膜 法燒堿產(chǎn)堿純度高， 雜質(zhì)含量低， 溶液中含鹽量及雜質(zhì)離子均大 低于隔膜法燒堿，可以滿足對(duì)堿濃度較高的用戶需要。 二十五、三效逆流膜式蒸發(fā)技術(shù)主要內(nèi)容：本裝置應(yīng)用的條件為離子膜

20、法電解產(chǎn)生的濃度 32%（或相近）的燒堿溶液（合格品）進(jìn)行濃縮，濃縮的濃度可 依據(jù)生產(chǎn)或?qū)嶋H需要進(jìn)行設(shè)定，一般濃縮后的濃度為 45-50% 。 通過(guò)設(shè)定不同的蒸發(fā)器在不同的操作壓力下工作， 使得本工藝過(guò) 程中產(chǎn)生的二次汽熱量得以利用； 而且，設(shè)計(jì)當(dāng)中還利用了成品 堿（50%燒堿）的熱量，將溫度較高的50%燒堿對(duì)效、山效的出料進(jìn)行加熱，進(jìn)一步減少了蒸汽的消耗量。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：三效逆流離子膜燒堿降膜蒸發(fā)裝置的考核噸堿汽 耗值為 0.53t,比普通的單效 堿蒸發(fā)工藝可減 少噸堿汽耗 0.6ton，比一般的雙效蒸發(fā)工藝可減少噸堿汽耗0.2ton。降低了蒸汽的消耗量， 也就間接的降低了產(chǎn)生蒸汽而必須消耗的煤

21、炭 資源，同時(shí)也減少了燒鍋爐時(shí)排放大氣的廢氣。純堿行業(yè)二十六、聯(lián)堿不冷碳化技術(shù)主要內(nèi)容： 通過(guò)不冷碳化工藝專利技術(shù)， 取消傳統(tǒng)碳化塔生 產(chǎn)過(guò)程中必須使用冷卻箱， 實(shí)現(xiàn)不冷碳化， 適用于聯(lián)堿法制堿工 程項(xiàng)目中的碳化工序。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：增大碳化取出的結(jié)晶粒度，降低晶漿分離難度， 降低重堿水分，節(jié)省煅燒蒸汽消耗。延長(zhǎng)碳化塔作業(yè)周期，大幅 度降低洗塔次數(shù)，大幅度降低污水排放量。 二十七、回收鍋爐煙道氣 CO2 生產(chǎn)純堿技術(shù)主要內(nèi)容：不改變純堿生產(chǎn)工藝，采用變壓吸咐，回收鍋爐 煙道氣CO2用于生產(chǎn)純堿。適用于純堿生產(chǎn)及其他以CO2氣為原料進(jìn)行生產(chǎn)的企業(yè)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 以天然氣為原料的聯(lián)堿廠可取消石灰窯； 氨堿

22、廠 可減少石灰石用量。節(jié)約能源和資源，減少CO2 的排放。二十八、活性焦法煙氣脫硫主要內(nèi)容：利用活性焦干法脫除煙氣二氧化硫，并回收二氧 化硫再利用。適用于含硫煙氣凈化。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：對(duì)硫酸生產(chǎn)尾氣、鍋爐排放煙道氣處理，降低排 放煙氣中 SO 2的含量，同時(shí)回收硫資源。 二十九、制酸節(jié)能節(jié)水技術(shù)主要內(nèi)容：以特列鋼材回收硫酸焙燒、轉(zhuǎn)化、干吸系統(tǒng)余熱， 去除酸冷器，減少耗水量。適用于硫鐵礦制酸裝置。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：解決焙燒、轉(zhuǎn)化、干吸系統(tǒng)部分余熱，去除酸冷 卻器，減少耗水量，增加供應(yīng)鍋爐熱量。 三十、硫酸酸洗工藝主要內(nèi)容： 對(duì)硫鐵礦制酸水凈化改稀酸洗凈化技術(shù)改造。 適 用于硫鐵礦制酸裝置。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：解決礦制酸

23、凈化過(guò)程設(shè)備、稀酸循環(huán)、稀酸利用 等問(wèn)題，水耗量由噸酸 10 噸下降到 7 噸。 三十一、連續(xù)加壓煤氣化技術(shù)主要內(nèi)容： 1、多噴嘴對(duì)置式水煤漿氣化技術(shù)； 2 、經(jīng)濟(jì)型氣 流床分級(jí)氣化技術(shù)； 3、 HT-L 航天爐粉煤加壓氣化技術(shù)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：調(diào)整原料結(jié)構(gòu)，解決原料（天然氣、油、無(wú)煙塊 煤）供應(yīng)不足影響行業(yè)發(fā)展的難題。提高行業(yè)清潔生產(chǎn)水平；提 高原料及能源利用效率； 減少固體廢物的產(chǎn)生與排放； 避免了氣 化中含硫化物、一氧化碳的工藝廢氣排放。 三十二、合成氨原料氣微量 CO 、CO2 脫除清潔生產(chǎn)工藝主要內(nèi)容： 1、合成氨原料氣醇烴化精制新工藝； 2、全自熱 非等壓醇烷化凈化合成氨原料氣新工藝技術(shù)

24、。 適用于合成氨生產(chǎn) 原料微量 CO、CO2 脫除。技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 兩種氣體凈化工藝替代銅洗法氣體凈化工藝， 均 可將原料中必須除去的 CO、CO2 大部分轉(zhuǎn)化為甲醇，實(shí)現(xiàn)廢物 的綜合利用， 一方面降低了合成氨生產(chǎn)的成本， 另一方面調(diào)節(jié)了 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。替代銅洗工藝避免了微量 CO、CO2 脫除工序稀氨水 和產(chǎn)生與排放，避免了含 NH3、CO的再生廢氣的產(chǎn)生與排放。 磷肥行業(yè)三十三、磷石膏綜合技術(shù)主要內(nèi)容：1、懸浮態(tài)高氣固比快速煅燒技術(shù)分解磷石膏；2、流化煅燒工藝生產(chǎn)高強(qiáng)石膏粉；3、制石膏砌塊、石膏制新型墻體材料、石膏砌塊粘結(jié)劑、找平層粉刷石膏、面層粉刷石膏、石 膏刮墻膩?zhàn)?、?nèi)墻陶瓷磚結(jié)料劑等。適用于

25、副產(chǎn)磷石膏企業(yè)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：1、多途徑、高效、節(jié)能制取半水得他（數(shù)學(xué)符 號(hào)）石膏；2、開(kāi)拓更多的石膏利用途徑，取各種產(chǎn)品。三十四、無(wú)水氫氟酸主要內(nèi)容：回收磷化工生產(chǎn)氟資源技術(shù)，生產(chǎn)高價(jià)值的無(wú)水氫氟酸。適用于濕法磷肥企業(yè)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：利用磷酸生產(chǎn)過(guò)程中回收的氟資源生產(chǎn)高價(jià)值的 無(wú)水氫氟酸，繼而生產(chǎn)氟化工產(chǎn)品。三十五、濕法磷酸凈化技術(shù)主要內(nèi)容：對(duì)大型濕法磷酸裝置分級(jí)利用磷酸，通過(guò)磷酸凈化提取工業(yè)級(jí)磷酸、食品級(jí)磷酸，及其高附加值的磷化工產(chǎn)品， 其余磷酸生產(chǎn)二銨和一銨。適用于大型濕法磷酸企業(yè)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：1、濕法磷酸凈化生產(chǎn)工業(yè)級(jí)、食品級(jí)磷酸可替 代高能耗的熱法黃磷生產(chǎn)磷酸，噸磷酸能耗降低4700kw.h以

26、上; 對(duì)濕法磷酸的合理經(jīng)濟(jì)利用，延伸磷復(fù)肥企業(yè)產(chǎn)業(yè)鏈，是我國(guó)磷 肥行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)、清潔生產(chǎn)、節(jié)能減排的發(fā)展方向鉻鹽行業(yè)三十六、鉻鐵堿溶氧化制鉻酸鈉 主要內(nèi)容：以冶金工業(yè)廢鉻鐵（鉻鐵粉）和液體氧化鈉為原 料采用純氧氧化， 在水熱體系中實(shí)現(xiàn)鉻的堿性溶出， 生產(chǎn)鉻酸鹽 并副產(chǎn)鉻鐵系顏料。 過(guò)程中可充分利用了自熱反應(yīng)， 實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)系 統(tǒng)的連續(xù)、穩(wěn)定、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行。適用于重鉻酸鈉生產(chǎn)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 有效解決了傳統(tǒng)焙燒法轉(zhuǎn)窯等設(shè)備龐雜、 熱能利 用率較低、污染大、運(yùn)行費(fèi)用高的問(wèn)題，改變了我國(guó)鉻鹽生產(chǎn)的 高能耗、 重污染的落后面貌。 噸紅礬鈉能耗僅為 0.2 噸標(biāo)煤，無(wú) 六價(jià)格鉻渣排放，基本無(wú)廢氣、含鉻廢水排放。投資

27、僅為有鈣焙 燒的 40% 左右。三十七、無(wú)鈣焙燒技術(shù) 主要內(nèi)容：無(wú)鈣焙燒工藝是指在生產(chǎn)過(guò)程中不添加含鈣輔 料，使得其鉻渣物性與有鈣鉻渣迥異， 進(jìn)而使得渣的物性得到極 大的改善，渣中無(wú)水泥化物質(zhì)，無(wú)六價(jià)鉻固溶體成分，易于高效 浸洗，渣中不含致癌物鉻酸鈣，排渣量大幅減少，無(wú)鈣鉻渣可冶 煉鉻基合金鋼， 實(shí)現(xiàn)鉻渣零排放。 從而有效地解決了鉻鹽生產(chǎn)的 清潔化問(wèn)題。適用于重鉻酸鈉的生產(chǎn)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：不迂回石灰石、白云石，僅加少量填料。解決了 有鈣焙燒六價(jià)鉻渣的污染問(wèn)題。噸紅礬鈉鉻渣量由傳統(tǒng)工藝的 1.5-2.8 噸 /噸降到 0.65-0.8 噸/ 噸，渣中水溶性六價(jià)鉻含量降低 90% ；噸紅礬鈉礦耗（氧化

28、鉻 Cr2O350% 計(jì)），由 1.30 噸/噸降 至 1.15 噸/噸；堿耗（碳酸鈉 98% 計(jì)）由 0.95 噸/噸降至 0.9 噸/ 噸；酸耗（硫酸 92.5% 計(jì)）由 0.49 噸 /噸降至 0.25 噸 /噸。綜合 能耗降低 20% 。無(wú)鈣鉻渣可全部冶煉鉻基合金鋼，實(shí)現(xiàn)鉻渣零 排放。鉻收率達(dá)到 95.2% 。可利用低品位（氧化鉻 Cr 2O340% ） 鉻鐵礦；生產(chǎn)成本降低 10% 。建材行業(yè)三十八、少空氣快速干燥技術(shù)主要內(nèi)容： 采用低溫高濕方法， 使?jié)衽黧w在低溫段由于坯體 表面蒸氣壓的不斷增大， 阻礙外擴(kuò)散的進(jìn)行。 吸收的熱量用于提 升坯體內(nèi)部溫度，提高內(nèi)擴(kuò)散速度，便預(yù)熱階段縮短。

29、等速干燥 階段借助強(qiáng)制排水的方法， 進(jìn)一步提高干燥的效率， 達(dá)到快速干 燥的目的。適用于陶瓷、電瓷、耐火材料、木材、墻體材料生產(chǎn) 企業(yè)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：干燥周期縮短 6-8 小時(shí)，節(jié)能 50% 以上。干燥 占地面積減少 1/2，產(chǎn)品合格率提高 5% 。 三十九、水泥生產(chǎn)粉磨系統(tǒng)技術(shù)主要內(nèi)容：采用“輥壓機(jī)浮動(dòng)壓輥軸承座的擺動(dòng)機(jī)構(gòu)”和“輥壓 機(jī)折頁(yè)式復(fù)合結(jié)構(gòu)的夾板”專利技術(shù)，設(shè)計(jì)粉磨系統(tǒng)，可大幅降 低粉磨電耗，節(jié)約能源，改善產(chǎn)品性能。適用于水泥原料、 熟料、 礦渣、鋼渣、鐵礦石等物料粉磨工藝。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：水泥產(chǎn)量大幅度提高，單位電耗下降約 20% 。四十、水泥生產(chǎn)高效冷卻技術(shù)主要內(nèi)容： 將篦床劃分成為足夠

30、小的冷卻區(qū)域， 每個(gè)區(qū)域由 若干個(gè)封閉式篦板梁和盒式篦板構(gòu)成的冷卻單元 （通稱“充氣梁）” 組成，用管道供以冷卻風(fēng)。 這種配風(fēng)工藝可顯著降低單位冷卻風(fēng) 量，提高單位篦面積產(chǎn)量。另一特點(diǎn)是降低料層阻力的影響，達(dá) 到冷卻風(fēng)合理分布， 進(jìn)一步提高冷卻效率。 適用于水泥生產(chǎn)企業(yè)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 與二 代篦冷機(jī)相 比， 新篦冷系統(tǒng) 熱耗 降低25-30kcal/kg.cl 熟料，降低熟料總能耗 3% （冷卻系統(tǒng)熱耗約占 熟料總能耗 15% ）。四十一、粉煤強(qiáng)化燃燒及劣質(zhì)燃料燃燒技術(shù)主要內(nèi)容： 該技術(shù)采用了回流技術(shù)和濃縮燃燒技術(shù)， 有效地 實(shí)現(xiàn)“節(jié)能和環(huán)?！薄Ｓ捎趶?qiáng)化回流效應(yīng)，使煤粉迅速燃燒，特別 有利于燒劣

31、質(zhì)煤、 無(wú)煙煤等低活性燃料， 因此可采用當(dāng)?shù)亓淤|(zhì)燃 料，促進(jìn)能源合理使用，提高資源利用效率。一次風(fēng)量小，節(jié)能 顯著。適用于建材、冶金及化工行業(yè)回轉(zhuǎn)窯煤粉燃燒系統(tǒng)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：對(duì)煤種的適應(yīng)性強(qiáng)，可燒灰分 35% 的劣質(zhì)煤， 降低一次風(fēng)量的供應(yīng)，一次風(fēng)量占燃燒空氣量小于7%； Nox 減少 30% 以上。四十二、水泥生產(chǎn)煤粉燃燒技術(shù)主要內(nèi)容：煤粉燃燒系統(tǒng)是水泥熟料生產(chǎn)線的熱能提供裝 置，主要用于回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的煤粉燃燒。 此技術(shù)可用各種低品位煤種， 利用不同風(fēng)道間射流強(qiáng)度的變化， 在煤粉燃燒的不同階段， 控制 空氣加入量，確保煤粉在低而平均的過(guò)剩系數(shù)條件下完全燃燒， 有效控制一次風(fēng)量， 同時(shí)減少有害氣體氮

32、氧化物的產(chǎn)生。 適用于 新型干法水泥生產(chǎn)線。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：提高水泥熟料產(chǎn)量 5%-10% ，提高熟料早期強(qiáng)度3-5Mpa ，單位熟料節(jié)省熱耗約 2% 。 四十三、節(jié)能型隧道窯焙燒技術(shù) 主要內(nèi)容：以煤矸石或煤灰為原料，使用寬斷面隧道窯“快 速焙燒”工藝，設(shè)置快速焙燒程序和“超熱焙燒”過(guò)程，實(shí)現(xiàn)降低焙 燒周期，提高能源利用效率。適用于燒結(jié)墻體材料行業(yè)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 磚瓦焙燒周期由 45-55 小時(shí)降為 16-24 小時(shí)。置 換出來(lái)的熱量得到充分利用，熱利用率達(dá) 67% ，縶工過(guò)程節(jié)能 效率達(dá) 40% 。四十四、玻璃熔窯煙氣脫硫除塵專用技術(shù) 主要內(nèi)容：以氫化鎂為脫硫劑，與溶于水的SO2 反應(yīng)生成硫酸鎂鹽，

33、達(dá)到脫去煙氣中 SO2 的目的。經(jīng)凈化后的煙氣，在 脫硫除塵裝置內(nèi)進(jìn)行脫水。 脫水后的煙氣， 不會(huì)造成引風(fēng)機(jī)帶水、 積灰和腐蝕。適用于浮法玻普通平板玻璃、日用玻璃生產(chǎn)企業(yè)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：脫硫效率 82.9 %, 除塵效率 93.5% 。 四十五、新型干法水泥窯純余熱發(fā)電技術(shù)主要內(nèi)容：窯頭、窯尾分別加設(shè)余熱鍋爐回收余熱?；厥崭G 頭、窯尾余熱時(shí)，優(yōu)先考慮滿足生產(chǎn)工藝要求，在確保煤磨和原 料磨的烘干報(bào)需熱量后，剩余的廢熱通過(guò)余熱鍋爐回收生產(chǎn)蒸 汽。一般窯尾余熱鍋爐直接產(chǎn)生過(guò)熱蒸汽提供給汽輪機(jī)發(fā)電， 窯 頭鍋爐若帶回縶系統(tǒng)的可直接生產(chǎn)過(guò)熱蒸汽， 右不帶回?zé)嵯到y(tǒng)的 則生產(chǎn)部分飽和蒸汽和過(guò)熱水送至窯尾鍋爐過(guò)熱

34、。適用于 2000 噸/日以上新型干法水泥生產(chǎn)企業(yè)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：以 2000 噸/ 日新型干法水泥窯，發(fā)電系統(tǒng)裝機(jī) 3000 千瓦計(jì)，總投資 2088 萬(wàn)元。 按達(dá)到的生產(chǎn)水平 2300 千瓦 計(jì)算，年新增發(fā)電能力 1623 千瓦量，扣去自耗電 12% ，年供電 量 1428 千瓦時(shí)，可降低生產(chǎn)成本 297.7 萬(wàn)元，凈利潤(rùn)率 14.26 %, 具有良好的經(jīng)濟(jì)效益。四十六、利用工業(yè)廢渣制造復(fù)合水泥技術(shù) 主要內(nèi)容：使用鋼渣、磷渣、銅渣、粉煤灰、煤矸石多種渣 作為水泥摻和料與少量熟料（w 30% ） 起，采用機(jī)械激發(fā)，復(fù) 合膠凝效應(yīng)等多種機(jī)理激發(fā)的技術(shù)手段制造水泥。 對(duì)性能不明的 工業(yè)廢渣作摻和料，

35、 要進(jìn)行必要的物理化學(xué)性能測(cè)試。 適用于水 泥生產(chǎn)企業(yè)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：以年產(chǎn) 10 萬(wàn)噸水泥規(guī)模為例。按老廠改造、分 別粉磨方案計(jì)算， 需投資 440 萬(wàn)元。按老廠改造、 混合粉磨方案 計(jì)算， 需要投資 190 萬(wàn)元。按新建廠、 分別粉磨方案計(jì)算，需要 投資 1100 萬(wàn)元。從經(jīng)濟(jì)上看，建新廠二年半可收回全部投資； 按故鄉(xiāng)廠改造、 分別粉磨方案一年內(nèi)可收回全部投資； 按老廠改 造，混合粉磨方案方案， 半年可收回全部投資。 與傳統(tǒng)工藝相比， 粉塵產(chǎn)生量可減少 35% 以上，二氧化碳、氮氧化物產(chǎn)生量減少 40% 以上，噸水泥熟料消耗和煤耗均減少40% 以上，水泥生產(chǎn) 線成本大大降低；同時(shí)，使工業(yè)廢渣得

36、到綜合利用。 四十七、開(kāi)流高細(xì)、高少管磨技術(shù) 主要內(nèi)容：該技術(shù)是對(duì)普通開(kāi)流管磨機(jī)內(nèi)的隔倉(cāng)板及出口篦 板進(jìn)行改造， 并在隔倉(cāng)板間增設(shè)篩分裝置， 使物料能在磨內(nèi)實(shí)現(xiàn) 顆粒分級(jí)，從而大大提高系統(tǒng)的粉磨效率。適用于水泥生料、熟 料，非金屬礦、工業(yè)廢渣的高細(xì)粉磨和深加工。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：根據(jù)粉磨機(jī)的規(guī)格不同，投資規(guī)模在 20 萬(wàn)元地30 萬(wàn)元之間不等。投資回收期為六個(gè)月到一年。該技術(shù)不造成 任何環(huán)境污染，磨機(jī)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量增加 30%-40% ，降低鋼材消耗及 能耗 25%-30% 。四十八、快速沸騰式烘干系統(tǒng) 主要內(nèi)容：該技術(shù)是對(duì)回轉(zhuǎn)式烘干系統(tǒng)進(jìn)行綜合技術(shù)改造， 其中供熱系統(tǒng)采用小爐床型高溫沸騰爐； 烘干機(jī)內(nèi)部使

37、用新型組 合式物料裝置； 通風(fēng)、 除塵系統(tǒng)因條件不同有針對(duì)性地選用收塵 設(shè)備。整套系統(tǒng)集烘干、節(jié)能、環(huán)保為一體，從而大大提高系統(tǒng) 的熱效率。適用于水泥、非金屬、化工及各類工業(yè)廢渣的烘干處 理。技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模不同， 總投資在 10-80 萬(wàn)元之間不 等，投資回收期為 3-6 個(gè)月，主要設(shè)備使用壽命為 5-8 年，該項(xiàng) 技術(shù)是對(duì)各類工業(yè)廢渣及粉塵進(jìn)行綜合治理， 廢氣中粉塵排放濃 度低于 80 毫克 /標(biāo)準(zhǔn)立方米，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量增加 80-120% ，節(jié)能 70-80% ，能達(dá)到增產(chǎn)、增效、綜合利用廢渣、降低能耗及粉塵治理之目的。四十九、高濃度、防曝型煤粉收集技術(shù) 主要內(nèi)容：采用全新的防燃、防曝

38、設(shè)計(jì)，外加齊全的安全監(jiān) 測(cè)與消防措施，消除了收塵器的內(nèi)部燃燒、爆炸的隱患；采用微 機(jī)自動(dòng)控制高壓脈沖多點(diǎn)噴吹清灰， 確保收塵器長(zhǎng)期穩(wěn)定、 高效 的運(yùn)行。適用于建材、冶金、電力行業(yè)煤粉制備系統(tǒng)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：以每小時(shí)產(chǎn) 10 噸煤粉規(guī)模為例，投資 98 萬(wàn)元， 僅節(jié)電一項(xiàng)，一年可創(chuàng)鎰 30 萬(wàn)元。五十、散裝水泥裝、運(yùn)、儲(chǔ)、用技術(shù) 主要內(nèi)容：散裝水泥采用密封裝、卸、運(yùn)輸方式，不存在破 包問(wèn)題，可大量減少水泥粉塵排放，同時(shí)，可降低袋裝水泥包裝 物的消耗，降低生產(chǎn)和使用成本。適用于水泥、流通、建筑業(yè)。 技術(shù)優(yōu)勢(shì)：袋裝水泥生產(chǎn)和使用的綜合成本要比散裝水泥高出約 50 元 /噸，若全部實(shí)現(xiàn)散裝化，全國(guó)每年能節(jié)

39、約 240 億元。 投入產(chǎn)出效益為 1： 3。五十一、環(huán)保型透水陶瓷鋪路磚生產(chǎn)技術(shù) 主要內(nèi)容：利用煤矸石及工業(yè)尾礦、建筑垃圾廢磚瓦、生活 垃圾廢玻璃等作為骨料， 加入粘合劑和成孔劑， 煤制成具有良好 透水性、防滑性、耐磨性、吸聲性的陶瓷鋪路磚。適用于建筑陶 瓷行業(yè)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：年產(chǎn) 120 萬(wàn)平方米環(huán)保型透水陶瓷磚， 投資 3600萬(wàn)元，年銷售額 9700 萬(wàn)元，投資回收期約 2.5 年。輕工業(yè) 造紙行業(yè)五十二、紙漿無(wú)元素氯漂白技術(shù) 主要內(nèi)容：本技術(shù)是以不含元素氯的氧氣、過(guò)氧化氫、二氧 化氯在中濃度（ 10%-16% ）條件下對(duì)紙漿進(jìn)行漂白的工藝技術(shù)， 包括中濃氧脫木素技術(shù)、 中濃壓力過(guò)氧化氫漂

40、白技術(shù)， 中濃二氧 化氯漂白技術(shù)。適用于非木材制漿。技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 在滿足高白度漂白紙漿產(chǎn)品需求的基礎(chǔ)上， 解決 了傳統(tǒng)低濃度含氯漂白技術(shù)漂白廢水排放量大 9 約 60 立方米 / 噸漿），污染負(fù)荷高（化學(xué)需氧量約 100 公斤 /噸漿）、廢水中含 有可吸附有機(jī)氯化物等問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)紙漿漂白的清潔生產(chǎn)。 五十三、置換蒸煮技術(shù)主要內(nèi)容：置換蒸煮系統(tǒng)包括預(yù)浸裝料、初級(jí)蒸煮、中級(jí)蒸 煮、升溫 /保溫、置換回收、冷噴放等工藝步驟。通過(guò)對(duì)常立鍋 間歇蒸煮進(jìn)行技術(shù)改造后實(shí)施該技術(shù)， 可以得到強(qiáng)度高、 卡伯值 的波動(dòng)小的漿料， 同時(shí)漿料質(zhì)量均勻， 有利于后續(xù)清潔漂白減少 化學(xué)藥品用量，降低中段污水污染負(fù)荷。適用于造

41、紙業(yè)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：常規(guī)間歇蒸煮工藝蒸汽消耗量大，約 2 噸 /噸漿， 蒸煮后噴放時(shí)產(chǎn)生大量閃蒸蒸汽（廢氣） ，對(duì)環(huán)境空氣造成較大 污染。本技術(shù)通過(guò)立鍋蒸煮階段在噴放前完成熱置換， 熱量完全 回收再用于蒸煮， 從而節(jié)省大量蒸汽， 同時(shí)避免噴放造成的環(huán)境 污染。五十四、厭氧處理廢水沼氣利用技術(shù)主要內(nèi)容：該技術(shù)將厭氧處理的產(chǎn)生的沼氣通過(guò)管道輸送至 沼氣穩(wěn)壓柜， 達(dá)到一定壓力后進(jìn)入沼氣脫硫設(shè)施， 脫硫后的沼氣 進(jìn)入沼氣凈化系統(tǒng)凈化， 經(jīng)過(guò)凈化后的沼氣進(jìn)行燃燒發(fā)電。 適用 于半化學(xué)漿、化機(jī)漿、廢紙漿的廢水。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：實(shí)現(xiàn)了目前廢水厭氧處理技術(shù)副產(chǎn)物沼氣的綜 合利用，解決了沼氣無(wú)組織排空所帶來(lái)的能源浪費(fèi)和二

42、次污染， 同時(shí)，產(chǎn)生的電力可至生產(chǎn)，對(duì)生產(chǎn)用電進(jìn)行補(bǔ)充，減少車間的 外購(gòu)電力，實(shí)現(xiàn)節(jié)能目的。皮革行業(yè) 五十五、制革和毛皮加工主要工序廢水循環(huán)使用集成技術(shù)主要內(nèi)容； 本技術(shù)結(jié)合清潔煞費(fèi)苦心工材料和機(jī)械設(shè)備， 實(shí) 現(xiàn)制革毛皮加 工從浸水到鉻鞣工段的各工序廢液充分循環(huán)再生 利用。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：制革和毛皮加工在水中進(jìn)行，用水量較大，同時(shí) 大量化工材料隨廢水排放， 不但造成污染壓力， 而且造成大量化 工配料學(xué)雜費(fèi)，運(yùn)用該技術(shù)可以節(jié)水和減少污染物排放40% 以上，節(jié)給掊毛劑、浸灰助劑、酸堿、鉻鞣劑等化工配料50% 以上。 五十六、制革廢毛和廢渣制備制革用蛋白質(zhì)的提取及應(yīng)用填料技術(shù)主要內(nèi)容： 本技術(shù)采用保毛脫毛

43、工序產(chǎn)生的廢毛、 鞣制前產(chǎn) 生的灰皮廢渣以及鞣制后產(chǎn)生的廢鉻渣， 運(yùn)用生物技術(shù)和化學(xué)方法相結(jié)合的方法進(jìn)行蛋白質(zhì)的提取和利用， 制備皮革復(fù)鞣填充材 料或者除醛劑等保護(hù)材料，實(shí)現(xiàn)再生利用。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：該技術(shù)回收廢毛、廢渣，減少了制革固體廢棄物 的排放，降低了制革廢液中的化同氧量、氨氮等排放，減輕末端 治理壓力，節(jié)省了治污成本，實(shí)現(xiàn)良好的環(huán)境效益。同時(shí)利用廢 毛、廢渣生產(chǎn)具有經(jīng)濟(jì)價(jià)值的材料，又實(shí)現(xiàn)了良好的經(jīng)濟(jì)效益。 五十七、無(wú)硫（低硫）、少灰保毛脫毛技術(shù)主要內(nèi)容：本技術(shù)采用酶脫毛 /低硫化物脫毛技術(shù)，消除或 降低脫毛工藝中硫化物和石灰的用量， 同時(shí)達(dá)到良好的脫毛和膠 原纖維分散效果。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：傳統(tǒng)的脫

44、毛技術(shù)是使用石灰使皮張膨脹從而分散 膠原纖維， 溶解制革所不需要的彈性蛋白和球蛋白等物質(zhì)； 使用 硫化堿把動(dòng)物皮毛溶解在水中而達(dá)到脫毛的目的。 這個(gè)工序是制 革加工產(chǎn)生硫化物、化學(xué)需氧量、五日生物需氧量、氨氮、制革 污泥的主要來(lái)源。該技術(shù)可以大大減少這些污染物的排放。 機(jī)械行業(yè)五十八、鑄的球墨鑄鐵技術(shù)QT600-3 、 QT700-2 。主要內(nèi)容：通過(guò)控制鑄件冷卻速度、加入合金元素、調(diào)整化 學(xué)成份、 采用復(fù)合孕育等措施， 使鑄件鑄態(tài)達(dá)到技術(shù)條件規(guī)定的 金相組織和機(jī)械性能， 從而取消正火或退火等熱處理工序。 鑄態(tài) 穩(wěn)定生產(chǎn)的球鐵牌號(hào)為： QT400-15 、 QT450-10 、QT500-7

45、、 適用于球墨鑄鐵生產(chǎn)廠。技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 不需要增加硬件設(shè)施， 重點(diǎn)是調(diào)整化學(xué)成份和生 產(chǎn)工藝。取消熱處理工序后， 每噸鑄件可節(jié)省 100-180 公斤標(biāo)準(zhǔn) 煤，節(jié)約熱處理費(fèi)用約 600 元。目前我國(guó)球鐵產(chǎn)量約為 150 萬(wàn) 噸，若有 1/4 采用鑄態(tài)球鐵，則每年可節(jié)省 3.75-6.75 萬(wàn)噸標(biāo)準(zhǔn) 煤，降低成本 2.25 億元。五十九、鑄鐵型材水平連續(xù)鑄造技術(shù)主要內(nèi)容： 鐵水熔化控制成份溫度， 經(jīng)爐前處理得到的合格 鐵水，注入保溫爐內(nèi)，然后流入等截面形狀的水冷石墨型結(jié)晶器， 經(jīng)冷卻表面形成有足夠強(qiáng)度的凝固外殼， 由牽引機(jī)拉出， 定時(shí)向 保溫爐內(nèi)注入定量鐵水， 鐵水不斷流入結(jié)晶器， 如此冷卻凝固

46、牽引，反復(fù)連續(xù)工作生產(chǎn)所需產(chǎn)品?，F(xiàn)可生產(chǎn)直徑 30 毫米 -4250 毫米圓形及相應(yīng)尺寸和異型截面的灰鐵的球鐵型材料。 適 用于生產(chǎn)鑄鐵型材料的礦山機(jī)械、 通用機(jī)械、 冶金、農(nóng)機(jī)等行業(yè)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)；年產(chǎn) 3000 噸型材廠，總投資 600 萬(wàn)元，年利潤(rùn) 200-300 萬(wàn)元，投資回收期三年。與砂型鑄造相比具有效率高、 質(zhì)量好、污染少等優(yōu)點(diǎn)。六十、V法鑄造技術(shù)（真空密封造型）主要內(nèi)容：借助真空吸力將加熱呈塑性的塑料薄膜蓋在模型 及型板上，噴刷涂料，放上特制砂箱，并加入無(wú)粘結(jié)劑的干砂， 震實(shí)，復(fù)面膜，抽真空，借助砂型內(nèi)外壓力差，使砂緊實(shí)并具有 一定硬度，起膜后制成砂型。下芯、合型后即可澆注，待鑄件凝

47、 固后，除去真空，砂型自行潰散，取出然后件。最大砂箱尺寸達(dá)7000*4000*1100/800 （毫米）。適用于中、大型無(wú)芯、少芯，內(nèi) 腔不太復(fù)雜的鑄鐵、鑄鋼及有色金屬等鑄件。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：年產(chǎn) 5000 噸半機(jī)械化 V 法鑄造廠，約需投資 500 萬(wàn)元，其中設(shè)備投資 250-300 萬(wàn)元，達(dá)產(chǎn)后年產(chǎn)值約 2000 萬(wàn)元，投資回收期 3-4 年。由于采用干砂型，落砂清理方便，勞 動(dòng)量可減少 35% 左右，勞動(dòng)強(qiáng)度降低，作業(yè)環(huán)境好，鑄件尺寸 精度高，表面光潔，輪廓清晰，成本低。 六十一、消失模鑄造技術(shù)主要內(nèi)容：采用聚苯乙烯（ EPS ）或聚甲基丙烯酸甲酯 （ EPMMA ）泡沫塑料模型代替?zhèn)鹘y(tǒng)的木制

48、傳統(tǒng)的木制或金屬制 模型。 EPS 珠粒經(jīng)發(fā)泡、成型、組裝后，浸敷涂料并烘干，然 后置于可抽真空的特制砂箱內(nèi)，充填無(wú)粘結(jié)劑的干砂，震實(shí)，真 空條件下澆注。金屬液進(jìn)入型腔時(shí)，塑料模迅速氣化，金屬液占 據(jù)模型位置，凝固后形成鑄件。適用于多品種、一定批量、形狀 復(fù)雜中小型鑄件。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：年產(chǎn) 3000 噸消失模鑄件廠約需投資 600 萬(wàn)元， 年產(chǎn)值 1500-2000 萬(wàn)元，投資回收期約為 3 年。由于不用砂芯， 沒(méi)有分型面，鑄件披件少，砂子為干砂，砂子與金屬液間有涂料 層相隔，落砂容易清理，減少揚(yáng)塵，且勞動(dòng)量減少 30-50% ；鑄 件綜合成本比高壓造型和樹(shù)脂砂降低 20-30% 。 六十二、離合

49、器式螺旋壓力機(jī)和蒸空模鍛錘改換電液動(dòng)力頭主要內(nèi)容：國(guó)內(nèi)自主開(kāi)發(fā)的 6300KN-2500KN 系列離合器式 高能螺旋壓力機(jī)作精密模鍛主機(jī)，與加熱、制坯、切邊和傳送裝 置配套， 適用于批量較大的精鍛生產(chǎn)。 用電液動(dòng)力頭替換蒸空模 鍛錘汽缸，節(jié)能效果顯著，投資較少。適用于投資少，鍛件精度 要求較低的企業(yè)。適用于模鍛錘等高能耗設(shè)備的更新和改造。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：離合器高能螺旋壓力機(jī)比蒸空鍛錘節(jié)材 10-15% ， 節(jié)能 95% ，模具壽命提高 50-200% ，鍛件精密度高、生產(chǎn)率高、 節(jié)省后續(xù)加工，比雙盤(pán)摩擦壓力貢節(jié)能，精度高，比熱模鍛壓力 機(jī)顯著節(jié)約投資。六十三、機(jī)電一體化晶體管感應(yīng)加熱淬火成套技術(shù)主要

50、內(nèi)容：采用新型電子器件 SIT、 IGBT 全晶體管感應(yīng)電 源，將三相工頻電流通過(guò)交直交轉(zhuǎn)換和逆變形成穩(wěn)定的大功 率高頻電流，配之以數(shù)控淬火機(jī)床、計(jì)算機(jī)能量監(jiān)控系統(tǒng)、熱交 換自動(dòng)溫控冷卻系統(tǒng)， 組成機(jī)電一體化感應(yīng)； 加熱淬火成套裝備， 實(shí)現(xiàn)被加熱零件的連續(xù)加熱和淬火冷卻， 可列入加工生產(chǎn)線的自 動(dòng)化生產(chǎn)。適用于汽車、拖拉機(jī)、摩托車、冶金、工程機(jī)械、工 具等行業(yè)零件的熱處理。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：電效率比電子管式電源由 50% 提高到 80% 。由 于加熱快，用水基介質(zhì)冷卻。完全無(wú)污染。一條 PC 鋼棒調(diào)質(zhì)生 產(chǎn)線，年處理 3000-5000 噸，創(chuàng)利達(dá) 600-1000 萬(wàn)元。 食品行業(yè) 六十四、啤酒酵母

51、回收及綜合利用主要內(nèi)容；將啤酒發(fā)酵過(guò)程產(chǎn)生的廢酵母泥進(jìn)行固液分離以回收啤酒和酵母。分離后的啤酒應(yīng)用膜分離技術(shù)進(jìn)行微孔精濾， 去除雜菌及酵母菌，精濾后的啤酒清澈透明，以1% 比例兌入成品啤酒中，不影響質(zhì)量。酵母餅經(jīng)自溶、烘干、粉碎得酵母粉， 是優(yōu)質(zhì)蛋白飲料添加劑。 適用于各種規(guī)模啤酒廠的廢啤酒酵母的 回收利用。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：以年產(chǎn) 5 萬(wàn)噸啤酒廠為例，總投資 80 萬(wàn)元，投 資回收期 12-14 個(gè)月。直接經(jīng)濟(jì)效益 76 萬(wàn)元/年，凈效益 70 萬(wàn) 元/年。啤酒酵母回收后可減少啤酒廢水污染負(fù)荷50% 左右（COD ），減少?gòu)U水治理基建投資 37% ，減少酒損 1%。 六十五、薯類酒精糟厭氧好氧處理主

52、要內(nèi)容：薯類酒精糟通過(guò)厭氧發(fā)酵， 既可去除有機(jī)污染物， 產(chǎn)生沼氣（甲烷含量大于 56% ）用于燃料、發(fā)電等，又可以把 廢液中植物不能直接利用的氨、 磷、鉀轉(zhuǎn)化為可利用的有機(jī)肥料。 發(fā)酵后的消化液分離污泥后進(jìn)入曝池進(jìn)行好氧處理， 出水達(dá)標(biāo)排 放。厭氧污泥脫水后可作優(yōu)質(zhì)肥料， 曝氣池產(chǎn)生的剩余活性污泥 返回厭氧罐進(jìn)行處理。適用于以薯類為原料的大、中、小型酒精 生產(chǎn)工藝。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：以年產(chǎn) 1 萬(wàn)噸的酒精廠計(jì)算，總投資 550 萬(wàn)元， 投資回收期 6 年（含建設(shè)期） 。年直接經(jīng)濟(jì)效益厭氧部分：沼氣 用于燒鍋爐 70 萬(wàn)元，沼氣用于發(fā)電 200 萬(wàn)元；好氧部分：廢水 達(dá)標(biāo)排放，節(jié)省排污費(fèi) 54.4 萬(wàn)元

53、；干污泥（含水 80% ）用作肥 料，年收益 20 萬(wàn)元。采用厭氧好氧處理工藝，污染物總?cè)コ?率 COD 可達(dá) 98.3% ， BOD599.1% ，SS99.2% ，廢水全部達(dá)標(biāo) 排放。紡織行業(yè)六十六、染整高效前處理工藝 主要內(nèi)容：機(jī)織物退染浴法新工藝、冷軋堆印染技術(shù)、生 物酶整加工技術(shù)、 短流程煮漂工藝、 純棉針織平幅連續(xù)煮漂工藝。 適用于紡織染整企業(yè)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 傳統(tǒng)的前處理漂工藝分為退漿、 煮練、漂白三步， 不僅工藝路線長(zhǎng)， 而且各種消耗增加， 給后道工序的生產(chǎn)造成影 響。高效前處理工藝與傳統(tǒng)工藝相比，縮短了工藝流程，減少染 化料的用量，而染化料的使用率大幅提升，從而減少了用水量、 污

54、水排放量和印染廢水的處理難度， 具有非常明顯的節(jié)能、 降耗、 減排的效果。六十七、少水印染加工技術(shù) 主要內(nèi)容：小溶比染色、染化料自動(dòng)配送系統(tǒng)、數(shù)碼噴墨印 花系統(tǒng)、涂料染色技術(shù)、泡沫整理技術(shù)。適用于紡織染整企業(yè)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)： 少水印染加工技術(shù)極大提高了生產(chǎn)效率， 提高了 水和染化料的使用率， 大量降低了水耗能耗以及廢水排放， 與傳 統(tǒng)工藝相比，節(jié)能減排效果非常明顯。 六十八、印染在線檢測(cè)與控制系統(tǒng)主要內(nèi)容： 絲光濃堿濃度在線檢測(cè)及控制裝置、 淡堿濃度在 線檢測(cè)及控制裝置、 織物含潮率在線檢測(cè)及控制裝置、 氣氛濕度 在線檢測(cè)及控制裝置、 PH 值在線檢測(cè)及控制裝置、織物門(mén)幅在 線檢測(cè)及控制裝置、 布

55、面非接觸測(cè)溫裝置、 雙氧水在線檢測(cè)控制 裝置、非接觸織物含水率在線檢測(cè)裝置、 智能化在線檢測(cè)與生產(chǎn) 過(guò)程智能信息化管控系統(tǒng)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：通過(guò)對(duì)生產(chǎn)工藝關(guān)鍵參數(shù)的采集及部分反饋控 制，確保工藝曲線穩(wěn)定可靠，顯著提升產(chǎn)品品質(zhì)水平，減少染化 料、助劑浪費(fèi)。六十九、涂料染色新工藝主要內(nèi)容；采用涂料著色劑 （非致癌性） 和高強(qiáng)度粘合劑 （非 醛類交聯(lián)劑）制成軋染液，通過(guò)浸軋均勻滲透并吸咐在布上，再 通過(guò)烘干、 焙洪，使染液（涂料和粘合劑） 交鏈，固著在織物上， 常溫自交鏈粘合， 不需要焙洪即可固著織物上， 染后不需要洗滌 可直接出成品。適用于棉染整行業(yè)，針織染整行業(yè)，針織染整行 業(yè)、毛巾、床單行業(yè)等織物染色。技術(shù)優(yōu)勢(shì)：利用原有部分染色設(shè)備， 不再需投資， 工藝簡(jiǎn)單、 成本低；目前涂料染色占織物染色總量的 30% 左右，比使用傳 統(tǒng)染料染色，節(jié)省了顯色、固色、皂洗、水洗等儲(chǔ)多工序，節(jié)約 了大量水、汽、電的消耗。七十、超濾法回收染料主要內(nèi)容：將聚砜材料（