承臺墩身施工方案

1、第二節(jié)承臺施工工藝一 基坑開挖采用機械開挖配以人工修整的方案。開挖時基底留20cm人工開挖，減小對原狀土的撓動?；訃澜冢缬谐?，必須用級配碎石回填至設計基底標高并夯實。開挖時，嚴禁破壞樁頭鋼筋。挖掘機在樁頭之間操作，樁頭土采用人工清除。采用加大基坑開挖尺寸，四周設排水溝和集水坑潛水泵抽水的方案，防止基坑開挖之后地下水滲入造成基坑積水，排水溝深30cm，集水坑深50cm。不間斷抽水，保持基底無積水、無浮泥，滿足承臺施工的需要?；娱_挖，放坡坡度為1：0.5。基坑開挖示意圖 圖71 鑿除樁頭砼基坑開挖至設計底標高后，要進行適量超挖，用于鑿出樁頭的砼均勻撒布于基底。首先將樁頭鋼筋和聲測管撥出

2、，然后將樁頭在設計標高以上10cm處截斷，剩余部分用空壓機鑿除，將破壞的樁頭錨固鋼筋調(diào)直、補充完整。澆注封底砼前，對嵌入封底砼的樁頭側(cè)面進行鑿毛和清洗處理，保證二者結(jié)合良好。2 樁基檢測鑿除樁頭砼以后，將聲測管清理干凈，灌水，然后邀請第三方檢測機構(gòu)共同進行樁基檢測。3 注意事項(1)承臺基坑開挖前準備好彩條布及其它相關防雨設施，并在基坑的外輪廓線50cm處筑好擋水埝；(2)基坑開挖連續(xù)進行，人工找平至設計標高后立即組織下一道工序施工，防止基坑長期暴露和擾動；(3)基坑開挖過程中經(jīng)常檢查基坑邊坡穩(wěn)定性和開挖深度。(4) 如果基坑有地下水滲入，要及時挖排水溝和集水井，必要時進行承臺封底以便模板安裝

3、和鋼筋施工二 鋼筋施工首先對承臺位置進行測量放樣，用墨線彈出承臺輪廓線，然后在其上標出縱橫鋼筋位置，一次綁扎成型。第一層鋼筋網(wǎng)綁扎好以后，在鋼筋網(wǎng)底部放置符合要求砼墊塊，將底部鋼筋墊起，墊塊呈梅花形放置，間距為1m一個。接著綁扎第二層鋼筋網(wǎng)片，第二層綁扎好后，在第一層與第二層之間焊接支撐鋼筋，將一、二層鋼筋網(wǎng)片撐起，焊接時按梅花形布置，每80cm一根，保證第二層鋼筋網(wǎng)片有足夠的強度，在綁扎上層鋼筋時可以滿足施工人員行走不變形。要保證每層鋼筋網(wǎng)片綁扎的順直度、間距、保護層及同一截面焊接接頭等項目確保合格。墩身預留鋼筋，在綁扎前定出墩身中心線，深入承臺內(nèi)部的鋼筋焊接在承臺鋼筋上固定，承臺與墩身接合

4、處的鋼筋用鋼筋定好位，防止保護層不夠的現(xiàn)象出現(xiàn)，露出承臺的鋼筋用鋼管架固定。墩身預留鋼筋時，同一截面長短交錯布置，保證墩身接頭在同一截面數(shù)量小于35%，且接頭間距不小于1.0m，鋼筋預留長度要滿足第一次澆筑墩身的要求。注意：墩身預留鋼筋綁扎前承臺鋼筋要固定，確保預埋位置的準確。三 模板施工模板安裝前要測量放承臺四角，安裝完成后拉對角線檢查模板時候扭轉(zhuǎn)，承臺施工采用大塊定型鋼模板，加固模板采用內(nèi)拉外撐的方法。根據(jù)鋼筋網(wǎng)布置情況，設2層拉筋，拉筋的間距每1.0米布置一道，拉筋引出模板外用螺栓加固。在拉筋外露處加墊方木。外部頂撐在模板1.5米高度內(nèi)布置兩道，梅花形設置間距1米。模板四周用鋼管連接加固

5、，用20cm×15cm方木支頂于基坑壁，確保澆筑過程中模板結(jié)構(gòu)整體穩(wěn)定性。模板表面清除干凈，均勻涂刷脫模劑，模板縫間采用橡膠條填塞，防止漏漿。 承臺施工工藝流程圖 圖8四 承臺砼澆注 承臺一次性澆注施工。承臺砼澆注方量較大，為保證連續(xù)施工，在施工前進行嚴密的組織。承臺砼澆注前首先用高壓水沖洗模板，再用空壓機將模板內(nèi)部的雜物吹凈。為了保證墩身位置處砼的密實性和均勻性，采取如下澆注順序：首先澆注承臺墩身預埋鋼筋位置處；然后澆注兩側(cè)，砼澆注時按30cm厚度分層澆注。澆注過程中配備條插入式振動棒，振搗時間控制在11s16s。振動棒與側(cè)模保持不小于10cm間距，防止因其振動擾動模板。對施工人員

6、進行詳細技術交底和現(xiàn)場指導工作，對施工人員指定具體振搗范圍，明確責任，互相監(jiān)督，嚴防漏振、過振現(xiàn)象，嚴格控制分層厚度，視混凝土布料厚度及時移動泵管，嚴禁出現(xiàn)砼堆積現(xiàn)象。泵送砼因水膠比較大，施工中將會出現(xiàn)不同程度的泌水，為及時將產(chǎn)生的泌水和浮漿清除，防止其影響砼的質(zhì)量，在模板的兩側(cè)設置小孔洞，將產(chǎn)生的浮漿及時排出模板外后，再行堵塞，澆注過程中專職質(zhì)檢工程師全過程旁站。在拌和過程中嚴格控制拌和時間23Min，確保砼均勻，砼灌車運輸過程中應不停攪拌，確保砼均勻一致。砼澆注至設計標高后，人工配以3米靠尺精平，二次收漿并做壓光處理，墩身位置用木抹抹平即可，防止砼表面產(chǎn)生收縮裂縫，砼達到終凝后即用雙層草袋

7、和一層毛氈覆蓋及時灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護期不得少于28天。(1) 因砼澆注方量較大，施工前認真檢查拌和設備、輸送泵，并進行調(diào)試，保證施工過程連續(xù)。(2) 嚴格控制分層厚度及前后兩層澆注距離，防止出現(xiàn)砼堆積現(xiàn)象。(3) 鋼筋密集，在施工中嚴格控制砼的振搗質(zhì)量，保證其密實性和均勻性。(4) 砼終凝后及時覆蓋兩層草袋養(yǎng)護，防止砼產(chǎn)生收縮裂縫。(5) 預留墩身鋼筋定位精確， 提前預埋固定及調(diào)整墩身模板需要的纜風繩預埋件。五 承臺砼施工應嚴格注意事項：因承臺截面尺寸較大，有可能導致混凝土內(nèi)部溫度較高，而產(chǎn)生溫度裂縫。在承臺豎直方向上布設兩道散熱管，并主要從混凝土養(yǎng)護、原材料質(zhì)量控制、配合比選?。ㄍ七t溫度峰值出現(xiàn)

8、的時間，提高相應齡期抗拉強度）、嚴格控制拆模時間等方面來控制混凝土質(zhì)量，以達到避免或減少溫度裂縫的產(chǎn)生。(1) 盡量降低承臺混凝土受約束作用因承臺混凝土在澆注完成后要受到封底混凝土及鉆孔灌注樁樁頭錨固筋約束的作用，在混凝土澆注初期其彈性模量低，有可能在底部產(chǎn)生收縮裂縫，為盡量減少承臺混凝土受約束作用，在澆注封底混凝土完成后對表面進行壓光處理。 (2) 摻入外加劑使用高效緩凝減水劑，嚴格控制摻量：每盤拌合用量按配合比提前稱量好，攪拌時投入料斗攪拌均勻，保證減水劑的緩凝時間，液體緩凝劑在拌和站一定要攪拌均勻，確保緩凝劑加入量一致。嚴格控制混凝土攪拌時間：攪拌時間較以前適當延長，保證混凝土拌合均勻，

9、外加劑能夠完全反應，攪拌時間須保證不小于120秒、不超過180秒。(3) 粗細骨料級配控制采用合理的混合級配粗骨料：516mm細骨料占50%，1631.5mm骨料占50%。盡可能減少用水量和水泥用量，施工中嚴格控制粗細骨料的含泥量，提高混凝土的均勻性，增加抗裂能力。(4) 選擇合理的澆筑時間建立專門網(wǎng)絡氣象站，可以了解每天、周、旬的氣象資料，將承臺施工避開陰雨、大風等惡劣天氣。選擇一天氣溫度較低的時間開始施工，降低了混凝土的入模溫度。(5)降低入模溫度混凝土的入模溫度宜控制在530。降低入模溫度是控制峰值的最有效措施，施工中對砂石料的溫度采取遮陽棚覆蓋，拌和采用井水，同時對輸送泵泵管灑水，以利

10、降溫。(7) 合理布置散熱管a)散熱管的布置為降低混凝土內(nèi)部溫度，在承臺內(nèi)部設置一道散熱管，埋設在H/2處（H為承臺高度），在澆注完混凝土后對承臺散熱管通水散熱。b)測溫設備為準確測量并便于操作，在承臺內(nèi)部埋設3根測溫管，測溫管沿承臺對角線布設，第一條布設在對角線的L/4處（L為承臺對角線長度），埋入承臺深度為H/4，第二條布置在L/2處，埋入承臺深度為H/2，第三條布置在3L/4處，埋入深度為3H/4，測溫管采用2cm的PVC管，管底封死，管頂高出承臺頂10cm，在澆注混凝土時注意保護不堵塞。c)通水散熱在現(xiàn)場基坑頂和底各設一個水箱，在頂部水箱上焊接一出水口與散熱管進水口用塑料管相連，設置閥

11、門控制流量，散熱管出水口用塑料管聯(lián)至底部水箱，同時用泵將底部水箱的水抽至頂部水箱。自混凝土開始灌注時，測量混凝土入模溫度、當?shù)貧鉁?，作為計算?nèi)部溫升的基礎。當澆注至第一層散熱管位置處時，即對散熱管通水。d)測溫記錄15天每2小時測溫一次；614天每4小時測溫一次；14天后視溫度變化情況隨時調(diào)整；記錄填寫數(shù)據(jù)，同時進行溫度曲線測繪，分析溫度變化情況；混凝土溫度采集內(nèi)容主要包括混凝土入模溫度，每個測溫點處的混凝土內(nèi)部溫度，覆蓋層內(nèi)溫度（即混凝土表面溫度），覆蓋層外溫度（即外界氣溫），散熱管進出水溫度，按頻率測量數(shù)據(jù)。溫度曲線繪制每一測點內(nèi)部溫度隨時間變化曲線；外界氣溫隨時間變化曲線；數(shù)據(jù)處理所有溫

12、度測量數(shù)據(jù)的采集設專人負責，保證所測數(shù)據(jù)的準確性、真實性，根據(jù)所測數(shù)據(jù)分析混凝土內(nèi)部溫度變化情況，調(diào)整散熱管進出水溫度。e) 水溫調(diào)整若實測混凝土內(nèi)部溫度與實測進水口溫差大于20時，應調(diào)整水溫：將水箱放置在基坑的邊沿，高于承臺的頂標高，通過勢能轉(zhuǎn)換為水流動的動力。經(jīng)過測量，若水溫比混凝土內(nèi)部溫度低的多，則要通過60KW/h電熱器對水箱加熱直至兩者溫差小于25后停止加熱，并要提高流速,加快散熱速度。混凝土澆注前對所有散熱管作密實性試驗，保證管道密封良好，保證管道接頭焊接質(zhì)量，強度符合要求，散熱管選擇40mm鋼管。(8)混凝土的養(yǎng)護養(yǎng)護主要作用是起到保濕和保溫的目的，保溫的主要目的是減少混凝土表面

13、的熱擴散，降低表面的溫度梯度，防止產(chǎn)生表面裂縫；保濕的主要目的是防止混凝土表面出現(xiàn)收縮裂縫，混凝土澆注前側(cè)面用兩層草袋和一層毛氈覆蓋，澆筑完后頂部采用同樣方法覆蓋。(9)嚴格控制拆模時間拆模時間控制直接影響到混凝土表面是否產(chǎn)生收縮裂縫。根據(jù)測量的混凝土內(nèi)部溫度與測量的外界氣溫差值來確定拆模時間。拆模后基礎混凝土表面暴露時間防止過長，避免溫度變化引起混凝土開裂。拆模后及回填土，一天內(nèi)須回填完畢。第三節(jié) 墩臺施工工藝橋墩為柱式墩和薄壁實心墩，一次澆注完成。墩臺施工采用定型大塊鋼模，由具有專業(yè)資質(zhì)的廠家制作，保證加工精度；經(jīng)試拼、組裝、檢驗合格后，涂油防銹投入使用。模板支立前精確放樣結(jié)構(gòu)輪廓線，為了

14、保證模板拼裝后的垂直度符合要求，基底精確找平，誤差控制在2mm內(nèi)。模板設計時已考慮機械吊裝、模板垂直度、幾何形狀等指標要求?；炷良邪韬?，采用混凝土罐車運輸，輸送泵泵送入模，插入式振搗棒振搗?；炷敛捎脼⑺?、塑料薄膜包裹等方法養(yǎng)護。 (1) 原材料控制鋼筋進場后按不同的鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收分別堆存；設立識別標志；鋼筋的表面保持潔凈，使用前應將表面油漬、漆皮、磷銹等清除干凈。鋼筋平直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲鋼筋經(jīng)冷拉調(diào)直后使用。(2) 鋼筋制作承臺預留墩身鋼筋和墩身上部鋼筋連接采用機械連接或搭接焊，墩身鋼筋按設計長度進行一次機械連接，人工配合吊車進行安裝。所有主筋同一

15、水平截面接頭數(shù)量滿足小于35%要求設置。墩身鋼筋下料前進行編號，并按編號分類存放，保證施工中滿足規(guī)范要求。 (3) 鋼筋綁扎鋼筋綁扎過程中，鋼筋交叉點采用扎絲綁扎牢固，箍筋和主筋交叉點每隔一根點焊一圈，保證鋼筋骨架的整體性穩(wěn)定。為防止墩身施工時人員上下造成鋼筋骨架變形，墩內(nèi)豎向鋼筋與箍筋交叉點全部進行點焊。為保證保護層厚度，在鋼筋與模板之間設置混凝土墊塊，每1m梅花形放置一處。(4) 模板加工為使墩身砼達到內(nèi)實外美的效果，減少模板分塊過多帶來的砼接縫，影響外觀質(zhì)量。墩身所有外模板采用大塊組合鋼模板。除調(diào)節(jié)塊外，模板高度采用23米每節(jié)，減少了模板的接縫，保證線形流暢、結(jié)構(gòu)合理。模板加工制作原則是

16、：裝拆簡單，接縫緊密、不漏漿，各向尺寸精確，表面平整，并且有足夠的剛度和強度，確保在砼澆注中不產(chǎn)生變形。墩臺模板允許偏差和檢驗方法 表11序號項目允許偏差（MM）檢驗方法1前后、左右距中心線尺寸±10測量檢查每邊不少于兩處2表面平整度52m靠尺檢查不少于5處3相鄰模板錯臺1尺量檢查不少于5處4同一梁端兩墊石高差2測量檢查5墩臺支撐墊石頂面高程0，-5水準儀測量6預埋件和預留孔位置5縱橫兩向尺量檢查(6) 模板安裝首先將承臺與墩身接觸面進行鑿毛，并用高壓水沖洗干凈。軸線放樣：利用全站儀定出墩身的縱橫向軸線，在承臺上彈出墨線。利用水平儀對承臺與墩身接觸面的承臺頂標高進行測量，根據(jù)測定的標

17、高，沿墩身的周圍做一道寬20cm（高度根據(jù)實際情況確定）高標號水平砂漿帶，減少調(diào)節(jié)模板的難度。新加工模板運至現(xiàn)場后，將表面打磨潔凈，組織模板工進行試拼，檢查其平整度及接縫情況，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查各項指標合格后方可正式拼裝使用，正式拼裝使用前均勻涂刷模板油。模板采用人工配合吊車安裝就位，在立模過程中，對每層模板中心線、垂直度進行跟隨測量及時調(diào)整，防止出現(xiàn)立模成型后不便調(diào)整的情況。模板安裝定位后，測量班采用全站儀和水準儀檢查模板頂標高、墩身中心線、平面位置尺寸。符合標準后方可進入下道工序施工。 (7)砼施工為使砼盡量達到內(nèi)實外美的效果，砼施工前要求對人、機、料進行周密的安排布置，施工中嚴格按施工配合

18、比配料，保證混凝土灌注連續(xù)進行。人員組織墩身施工外觀質(zhì)量要求很高，混凝土澆注方量大，澆筑時間長，施工前對人員進行合理的組織，編排人員輪流工作表，防止施工過程中出現(xiàn)混亂現(xiàn)象。a鋼筋綁扎完畢后，在澆注砼前，對所有參與施工的人員進行嚴格技術交底使其充分掌握具體施工工藝，并進行考核。使其充分熟悉振搗的作業(yè)半徑、振搗時間、砼澆注厚度及順序，做到不漏振和過振，保證現(xiàn)場施工在受控、有序下進行。b其次嚴格值班制度，保證主要施工負責人、質(zhì)檢員全過程進行現(xiàn)場管理和技術指導工作，投入足夠的施工人員輪流作業(yè)，杜絕疲勞戰(zhàn)術，做好施工期間特別是砼澆注時期的一線工人的后勤保障工作。材料組織根據(jù)施工工期編排，提前采購墩身施工

19、所需原材料，在砼施工前將所有材料組織運送到位。機械設備混凝土采用4臺砼灌車運輸，1臺泵車泵送澆注。 砼拌合采用2臺50m3/h拌合機。砼施工前對拌合站、砼輸送設備、振動棒、電路進行全面檢查、調(diào)試，保證其在施工過程中的正常運轉(zhuǎn)，并對易損壞部件提前購置備用件。配合比選擇為確保墩身混凝土的強度，提高砼耐久性，砼摻加一定數(shù)量的粉煤灰，采用項目部中心實驗室選取并經(jīng)監(jiān)理工程師批準的配合比，根據(jù)現(xiàn)場骨料的含水量，調(diào)整出施工配合比。砼攪拌施工前對攪拌機的各項性能指標進行標定，施工中嚴格控制砼水膠比，攪拌時間不得小于180秒，使砼均勻一致。砼坍落度控制在1418cm。墩身砼澆注在澆注砼之前，對支架、模板、鋼筋、預埋件位置尺寸，進行認真檢查，在模板接縫處加墊橡膠條，防止漏漿。由于墩身砼傾落高度大于2m，采用串筒布料，內(nèi)部布設四個串筒。砼按先四周后中間的順序沿墩身徑向由外到內(nèi)分層進行，用插入式振動棒振搗，每一振點的時間為35-40s，每條振動棒的作用半徑不大于50cm，分層厚度3040cm，靠近模板位置振搗時與模班保持1015cm間距，防止振動棒擾動模板，振動過程中振搗密實，以砼不下沉，無明顯氣泡冒出，漿面平整為宜，不能過振造成砼離析，當混凝土澆至墩頂時，將表面的浮漿全部清掉，防止表面產(chǎn)