某汽車廠商供應商質量要求內容

1、 供應商質量要求目的本要求為確定供應商與××之間關系的原則性文件，是作為每一個××供應商所必須遵守的。為保證產品具有穩(wěn)定的質量，本要求闡明了在產品開發(fā)初期至批量生產的整個過程中供應商必須開展并完成的各項工作。此外，本要求明確了供應商需通過過程控制的方法來實現(xiàn)產品質量的一致性和可靠性。 供應商必須完全理解本要求的全部容，并嚴格遵照執(zhí)行。××各有關部門將按照本要求的容對供應商產品開發(fā)各階段的工作進行檢查和認可。本供應商質量要求包含：目 錄目 錄條款項 目2供應商要求和職責2.1供應商技術文件2.2來自××的技術資料2.

2、3可行性2.4質量保證2.4.1F.MEA2.4.2生產體制規(guī)劃2.4.3子供應商2.4.4產品控制規(guī)劃2.4.5檢驗要求2.4.6檢驗設備狀況2.4.7產品包裝和運輸2.4.8產品標志2.4.9工程更改2.4.10與技術標準的偏離2.4.11試驗和檢驗記錄與其保存2.4.12產品可追述性3供應商要求和規(guī)程3.1供設計適用性檢驗用的樣品（原型）3.2供產品/工藝符合性檢驗用的樣品（試生產）3.3供貨起動3.4產品封樣樣件4由××公司進行的規(guī)程4.1供應商評價4.2供應商質量巡檢員4.3供貨一致性檢查4.4供貨質量問題5產品與其特性的分類5.1產品特性分類5.2工藝特性分類6

3、質量要求7對供應商評審要求7.1過程AUDIT評審要求7.2供應商一日生產評審要求8其它附 表名 稱附表一供應商為南亞提供的產品清單附表二過程潛在的失效模式與后果分析示例（P-FMEA）（最低要求）附表三控制計劃示例（最低要求）附表四質量與合格證書（CQC報告）附表五圖紙/標準清單附表六分供方與零部件/材料清單附表七設備、工裝、模具清單附表八專用檢具、檢測設備清單附表九南亞產品用戶反饋廢品率（PPM）目標值2 供應商要求和職責2.1 供應商技術文件供應商必須制定、執(zhí)行和保證為××提供產品的質量和可靠性的書面規(guī)程（產品圖紙、工藝文件和檢驗文件、質量保證手冊、材料規(guī)格、試驗報告

4、等）。這些規(guī)程必須提供給××采購部供應商質量巡檢員進行審查。有關提供給××的材料和/或產品中所含有害物質的文件：產品在安全性、生態(tài)學和對環(huán)境的影響方面應符合國家法規(guī)要求，在初步洽談或提交樣件期間的產品必須提交與產品制造中使用的原材料或以后可能會使用的原材料所含化學成分的有關文件。特別是產品必須不含鎘，除非是圖紙上特別提出要求，但應由南亞工程部批準。2.2 來自××的技術資料××向供應商提供專用工程標準（圖紙、標準、供應商質量要求等）并按需要更新這些標準。供應商應將這些標準與其他更新資料一起保存好，保證它們在生產過程

5、質量控制時能正確使用。2.3 可行性供應商在開發(fā)新產品或新工藝過程時，必須首先向××保證它們有能力開發(fā)和制造符合所有工藝要求的產品，并具有相應的供貨能力。供應商應開展產品質量先期策劃（APQP）工作，并報南亞采購部核準。詳見本要求的§7.1。2.4 質量保證雖然產品的制造工藝和生產設備的獨立選擇、開發(fā)由供應商完全負責，但它們的質量保證體系至少應包含下列要求：2.4.1 FMEA（故障模式和后果分析）對所有產品和/或由供應商設計的產品，供應商必須評估與產品設計或工藝過程有關的潛在故障起因和后果。因此，供應商應使用故障模式和后果分析（FMEA）技術，通過對潛在故障模式

6、的系統(tǒng)性分析，防止缺陷的發(fā)生。FMEA技術適用于設計和制造工藝規(guī)程，因此： 對于供應商設計的所有產品，××要求供應商編制設計FMEA。 對于供應商開發(fā)的所有產品，××要求供應商編制過程FMEA。2.4.2 生產體系規(guī)劃供應商在獨立開發(fā)生產工藝規(guī)程和獨立選擇生產設備的過程中，必須具備保證產品質量和可靠性所需的一切必要手段，以便通過測量關鍵特性的工藝能力來確保充分性和性能一致性。通過測量工藝過程能力Cp、Cpk，以便能評價生產過程是否能夠保證零件特性在規(guī)定公差圍（具體方法見9.01102/08統(tǒng)計過程控制參考準則）。2.4.2.1 工藝過程控制規(guī)劃供應商必須

7、通過對工藝參數的動態(tài)控制，保證對制造和裝配過程作最佳管理。因此供應商必須使生產過程的所有關鍵特性處于控制之下。生產中檢查生產過程是否保持在受控狀態(tài)所需的方法是：l 生產過程自動調整這是結合在自動化系統(tǒng)中，以便在檢測到生產過程偏移的基礎上作自動調整。l 通過計量檢查這個方法通過X-R控制圖來識別決定生產過程易變性的系數，從而啟動最適當的糾正措施來防止不合格產品的生產。l 通過計數檢查通過計數來檢查是應用控制圖（P圖、C圖等）來合理地使用特性，并在定性數據（通過或不通過、存在或不存在等）的基礎上進行分析，從而采取糾正措施，使缺陷大減少。附注：這些檢查是在經分析后，判斷它們不能用計量檢查的情況下進行

8、的。2.4.3 子供應商供應商必須對子供應商的符合性作預防性評價，以保證子供應商按照上述的要求執(zhí)行，并與供應商采用一樣的質量控制體系。不論使用哪一種方法，供應商應保證對不合格產品與子供應商一起立即采取糾正措施，且應將評估準則和采取的措施通知××。只有當子供應商在供貨時所作的更改可能涉與生產過程周期和/或材料更改時，才需將這些更改通知××。2.4.4 產品控制規(guī)劃在開始供貨前，供應商必須編制控制計劃并向××采購部提供，該計劃應概括所供產品的所有檢驗和控制手段?？刂朴媱澴畹鸵笠姟案奖矶?，控制計劃應考慮以下容： 特性和相關重要性等級的說

9、明（見5.1、5.2與表1）； 被控制的工藝過程階段； 要接受檢查的樣品量； 與制造或子供應商工藝過程穩(wěn)定性有關的檢查頻度； 所選擇的檢測、試驗設備以與檢查方法； 檢查頻次和/或用于記錄檢驗結果的文件?？刂朴媱澾€應該包括向××交貨前對產品所作的功能、性能和可靠性檢查。如果制造流程中包括除正常流程以外的操作，則必須將控制計劃擴展到這些操作。2.4.5 檢查要求2.4.5.1 供應商的檢具、量具和檢驗設備必須齊全且狀態(tài)完好，以保證產品在制造過程中的所有階段均能符合產品特性要求。檢驗設備的精度和校驗必須按書面維護規(guī)程執(zhí)行。2.4.5.2 如果供應商不具備某些檢查和試驗所必要的設備

10、，供應商必須：a）向××采購部告知他無法檢查的特性以與他準備委托試驗的合格實驗室的名稱；b）向××相關部門提交試驗報告副本，必要時，試驗報告副本必須與質量合格證書等文件一起提交。 c）在規(guī)定時限保存好原始試驗文件。2.4.6 檢驗設備狀況2.4.6.1 ××需要時，供應商必須能表明在批量供貨前，試驗所得出的資料和檢驗設備早已投入到有效使用中。2.4.7 產品包裝和運輸產品包裝方法的選擇可能對產品質量有重大影響。供應商有責任向××咨詢，并使用能保證所有產品無損壞地到達其目的地的包裝方法。對已確定的包裝方法的任何改動必

11、須事先獲得××的書面許可。2.4.8 產品標記2.4.8.1 供應商必須建立并執(zhí)行對產品標記的管理規(guī)定，它保證：a）對倉庫中的原材料、半成品和成品作明確的標記；b）在整個制造過程周期中明確地區(qū)分“合格”和“不合格”產品；c）對生產流轉過程中的半成品零件作明確標記。如果同一種產品還要供應其他客戶，則供應商必須對裝有供××使用的產品的工位器具進行標識。2.4.8.2 發(fā)貨時，供應商必須對批量的每個工位器具使用正確的標識。2.4.9 工程更改事先未得到××的正式許可，供應商不得對產品進行工程更改。供應商由于部加工原因而想對產品進行更改（不論

12、是由供應商還是由××提出的）時，必須提交更改批準申請書，并附上與原始產品鑒定相類似的重新鑒定的試驗合格證書。供應商只有在收到××批準書后才能進行更改，批準書不涉與有關工藝或制造問題的解決方法，這些方面應由供應商負完全責任。供應商必須對產品和/或工藝過程（材料、加工工藝、處理等）的所有更改保持更改生效日期的記錄。供應商在更改產品供貨之前應書面通知××有關部門。在更改不涉與圖紙?zhí)柕那闆r下，對于更改產品的首次發(fā)貨，供應商必須通過在發(fā)貨文件（包裝箱、裝箱單、質量合格證書）上標明“更改”字樣以示區(qū)別。2.4.10 與技術標準的偏離任何情況下對于

13、具有關鍵特性和特定要求的產品，××不接受與技術標準偏離的批量供貨。2.4.11 試驗和檢驗記錄與其保存供應商必須對產品的所有試驗和檢查結果進行記錄，并在規(guī)定的時限保存好這些記錄：對于有W-K強制性要求并具有1D產品特性等級的試驗和檢驗記錄保存期為15年，同時供應商必須能隨時提供其產品無質量缺陷的相關證明資料；對于其他受控特性的試驗和檢驗記錄保存期為2年。供應商還必須要求其子供應商按上述規(guī)定執(zhí)行。包括子供應商在的所有文件，在××需要時，供應商應立即向××提供。2.4.12 產品可追溯性在××技術文件上某些產品用下列符

14、號進行標記： w k（強制性要求） 1D（產品特性等級）對于這些產品，供應商必須按以下方式進行處理： 用上列符號在相應的文件（控制計劃、檢驗文件等）上標明這些產品的相關工藝特性（見表1）。 用相關的工藝過程來控制產品的特性，以便保證100%的合格性。 建立相關制度，能明確地標記出制造日期、檢查工號、檢查日期、所用材料批號等，并能對每一批產品作確切的跟蹤。 必須在批量供貨的每個產品上標明制造日期或批號（按照標準0.00013）。3 供貨要求和規(guī)程3.1 供設計適用性檢驗用的樣品（原型）對在原型設計階段需要作為預防性評估的那些產品必須制備和提交樣品。這些樣品不需要由生產設備或工藝過程來進行生產。（

15、由供應商自行設計的零件）3.2 供產品/工藝符合性檢驗用的樣品（試生產）供應商所提供的樣品，必須是從確定用于批量生產的設備和工藝過程的試制品中選取。（OTS樣品）供應商必須對樣品進行完整的試驗和檢查，以保證所提供的樣品全部符合技術標準，并同時提供CQC報告（見附表四）。××可能要求公司有關人員到供應商處參加試驗和檢查。供應商在供貨起動期間和在以后的重新鑒定階段（例如更改）都必須保證產品與技術標準的符合性。3.3 供貨起動供應商在新產品和/或經更改的產品初次批量供貨前，必須由××工程部、質量部對供應商提交的OTS樣品進行鑒定認可，并經采購部對供應商進行一日

16、生產（ODPT）評審合格，獲得××采購部準許供貨的正式書面許可（配套認可書）后。方可具有簽訂正式供貨合同的資格。3.4產品封樣樣件對于××只提供總尺寸圖紙和/或供貨質量要求的某些產品，或對于那些具有諸如顏色、外觀等不能在圖紙或標準中充分表達或指出的特性的產品，需要產品封樣樣件。在驗收檢查過程中，產品與要求的符合性是通過與產品封樣樣件的對比來確定的，因此，在有爭議的情況下，當對涉與產品封樣樣件所代表的產品特性做出任何更改時，必須更換產品封樣樣件。同樣，對于那些易腐蝕、易老化或存放周期所影響的產品封樣樣件應按期進行更新。產品封樣樣件體系是由×

17、15;有關部門管理的，對已通過產品認可的產品做標記或貼掛識別卡，其中之一將返回給供應商。4 由××進行的規(guī)程4.1 供應商評價××對供應商的評價共分為四個部分：l 選點評審××在新產品開發(fā)、產品更改與調整配套體系需增加新供應 商時，采購部將根據相關標準對潛在供應商進行評審。l 過程AUDIT評審在供應商與××簽訂試制協(xié)議后，采購部將根據相關標準對供應商進行過程AUDIT評審。l 一日生產評審在供應商的工裝樣品通過××認可后，采購部將根據相關標準對供應商進行一日生產評審。l 全過程AUDIT評審在

18、供應商成為××合格供應商，并開始大批量供貨后，采購部將根據相關標準對供應商進行全過程AUDIT評審。對已批量供貨的供應商，在生產地點轉移、生產條件發(fā)生變化、產品產量（按生產或銷售要求所需的產量）有變動期間進行供貨時，或產品出現(xiàn)質量問題未能滿足用戶與法規(guī)要求時，××采購部將對供應商適時進行評審，以便能評估供應商的組織和生產結構是否滿足產品的質量。注：上述評審的具體要求見§7供應商評審要求4.2 供應商質量巡檢員為了保證供應商所供產品的質量和可靠性要求，××設置了“供應商質量巡檢員”，以便： 評估供應商每條生產線的適合性； 檢查

19、供應商執(zhí)行的質量控制體系的合格性； 檢查供應商在生產過程中進行的可靠性試驗； 與供應商一起識別和分析產品可能發(fā)生的重要問題；4.3 供貨一致性檢驗××保留對批量供貨產品在接受和使用時對它們進行一致性檢查的權利。如果在接收檢查時發(fā)現(xiàn)下列情況，××可將整批產品退貨： “自然的”拒收，即只要有一個關鍵特性和特定要求超出規(guī)定極限； “統(tǒng)計性”拒收，是指那些非關鍵特性和非特定要求雖然不能滿足標準要求，但偏差屬“可接受的”圍的產品，在規(guī)定的期限或批次如果供應商在不能對偏差做出有效改進（供應商須對整個生產過程進行改進，確保偏差不再發(fā)生）。4.4 供貨質量問題×

20、;×根據其入庫檢查結果，向供應商的質量主管人員反饋不合格的狀況，并要求供應商采取糾正預防措施。4.4.1 當南亞質量部明確要求供應商采取糾正預防措施時，供應商必須做到以下各點：a） 在五個工作日向××質量部給出書面的糾正預防措施，同時發(fā)采購部（質量巡檢員），其中應包括以下容： 原因分析； 所采取的糾正措施（臨時的和最終的措施）； 糾正措施的實施日期； 責任人 糾正措施有效性的驗證，提供CQC報告。b） 在實施了糾正措施后首次批量交貨的質量合格證書（CQC報告）中的“附注”應填入下列各項容： 對產品進行檢查的類型和頻次。 為保證批量產品的合格性所采用的評判標準。 產

21、品的生產日期、批號、數量。c） 隨質量合格證書附上一份關于對有問題的批量產品進行檢查的檢驗文件和檢驗記錄復印件。4.4.2 退貨當××對供應商提供的產品做退貨處理后（包括對批量產品進行挑選或在××現(xiàn)場維修），供應商應： 將退貨情況做定期統(tǒng)計（例如每周或每月匯總一次）； 供應商需確定用戶反饋的不合格品的PPM目標值，并對供貨質量實際狀況做年度統(tǒng)計（采用PPM計算）。5 產品特性與其工藝特性的分類5.1 產品特性分類××把所有產品進行產品特性分類和工藝特性分類。 產品特性分類按照下列原則在圖紙中標出： 特性等級1（CF1）：與安全有關的產

22、品，對整車安全性能有間接影響。 特性等級1D（CF1D）：產品具有安全特性（見供貨質量9.01102/05），直接影響整車安全性能。 特性等級2（CF2）：在使用功能、企業(yè)形象和/或具有較高索賠費用等方面被認為是非常重要的產品。 特性等級3（CF3）：等級1D、1和2以外的其他產品。使用等級標明在圖紙標題欄C.F.的空格中（參見標準07255）。5.2 工藝特性分類 工藝特性等級分類依據： 特性與工程標準的任何偏差可對產品或預定使用該產品的總成造成的后果； 發(fā)生這些后果的可能性（例如特性與其設計極限的相關程度）； 對標準的這一偏離發(fā)生的可能性（例如在正常生產過程中產生這種偏差幾率）。分類目的：

23、在制定分配給產品的特性和產品的質量等級中，這一分類是極為重要的，即： 在選擇適當的制造過程（工裝、設備的配備、工序、設備能力、常規(guī)維護和按期調整等）時，它提供了指南。 它能夠使檢查分布（檢量具的配備，檢測設備定期校驗、抽樣計劃、產品/工藝過程控制類型（如SPC技術），以與相關周期）更趨合理。 對員工培訓和考核提供了相應的依據。5.2.1××要求供應商在聯(lián)合開發(fā)設計或產品開發(fā)過程中應用表1中所給出的原則來確定工藝特性的重要程度。表1 工藝特性分類偏離標準對產品的可能影響分配給特性的重要性等級指定符號在圖紙上查閱（見標準01366/01）在控制計劃中 進行標注與標準的偏差可能損

24、害產品效率和/或使用功能（安全和/或與規(guī)定要求、使用性、性能、可靠性、成本、外觀等的符合性）。關鍵特性CC與標準的偏差可能對產品效率和/或使用功能產生局部影響。重要特性與標準的偏差只會引起較小問題一般特性5.2.2 分配給特定的或關鍵特性的重要性等級通常注明在與產品有關的工程文件（如：圖紙）上。對于不同產品所共有的特性（例如尺寸、式樣差錯、表面粗糙度、外觀等），重要性等級應如表2、3和4中所示出的那樣，且通常是通過參閱本標準來表示的，也可通過查閱標準01444。表2 某些共同特性的分類特 性特性重要性等級（）螺紋直徑：平均值，螺栓外螺紋、螺母螺紋重要其他直徑一般齒形廓節(jié)圓直徑重要其它直徑一般粗

25、糙度Ra 0.4重要Ra 0.4一般外形差錯重要物理、化學和技術特性重要彈簧撓性（負載）壓縮盤簧CA和FA等級重要CN等級重要FN等級和其他一般懸置彈簧（盤狀或片狀）重要其他類型彈簧一般外觀（作為審美特性）對于裝飾件重要對于其他零件一般外觀作為一技術特性重要 用于標注被認為是有密切配合的產品分類。 用于有外觀特性要求的產品（例如顏色、外觀等）分類。5.2.3 表3 按機械加工、燒結產品、圖紙上標出的某些沖壓產品（例如沖切、精壓等），以與某些塑料產品的公差，所作的尺寸特性的分類。表3 尺寸特性的分類額定尺寸（毫米）規(guī)定的總公差圍（毫米）30.0140.014360.0180.0186 100.0

26、220.02210180.0270.02718300.0330.03330500.0390.03950800.0460.046801200.0540.0541201800.0630.0631802500.0720.0722503150.0810.0813154000.0890.0894005000.0970.0975006300.1100.1106308000.1250.12580010000.1400.140100012500.1650.165125016000.1950.195160020000.2300.230200025000.2800.28025000.3300.380質量公差1T8

27、1T 8角公差30¢30¢重要性等級重要一般 用額定尺寸對應的配合公差（見標準01455/）來確定重要性等級（重要、一般）。圖紙上另有規(guī)定的情況下除外。5.2.4 表4 為對于不包括在表3中的生產過程和產品按公差的尺寸特性分類。表4 公差的尺寸特性分類（不包括在表3中的生產過程和產品）額定尺寸（毫米）規(guī)定的總公差圍（毫米）500.150.1550 3150.20.23158000.250.2580010000.30.3100012500.350.35125016000.40.4160020000.450.45200025000.50.5250030000.60.630003

28、7500.70.7375045000.80.8450055000.90.9550011角公差30¢30¢彎角公差按情況決定的等級特性重要性等級重要一般 用額定尺寸對應的配合公差（見標準01455/）來確定重要性等級（重要、一般）。圖紙上另有規(guī)定的情況下除外。6 質量要求6.1供應商必須識別圖紙、標準規(guī)定的特性重要性等級，來確定生產過程控制計劃。為了保證在應用統(tǒng)計控制的情況下有良好的生產過程，供應商必須規(guī)定： 產品/生產過程的“關鍵”特性； 在制定生產過程期間的機器和生產過程能力（Cm, Cmk; Pp, Ppk; Cp, Cpk）；保證達到××公司所要求

29、的質量目標。6.2 特性所要求的生產過程能力是與產品的使用等級有關，如以下表5所示：表5產品的功能等級與工序、設備能力對照表產品的功能等級變數的統(tǒng)計控制（對變數測量的特性）屬性的統(tǒng)計控制（不是對變數測量的特性）CF1D1）Cm，Cmk1.67零缺陷2）Pp，Ppk3）Cp，CpkCF2CF31）Cm，Cmk1.33零缺陷2）Pp，Ppk3）Cp，Cpk7 對供應商評審要求7.1 過程AUDIT評審要求（評審報告見附件-B） 在××對供應商進行過程AUDIT評審前，供應商必須在試制協(xié)議簽訂15個工作日，向采購部供應商質量巡檢員提供產品質量先期策劃（APQP）的有關資料，經采購

30、部質量巡檢員核準后，確定評審日期。產品質量先期策劃（APQP）的有關資料如下：1. 供應商為南亞開發(fā)的產品清單（見附表一） 2. 產品認可進度計劃表（與工程部簽訂） 3. 產品圖紙/標準清單（見附表五） 4. 工藝流程圖 5. 過程FMEA （最低要求見附表二） 6. 試生產控制計劃（最低要求見附表三） 7. SPC 資料（如：X-R圖、CMK、CPK等） 8. 分供方與零部件/材料清單（見附表六） 9. 設備、工裝、模具清單（見附表七） 10. 專用檢具、檢測設備清單（見附表八） 11. 產品PPM目標值（見附表九）12. 產品開發(fā)投資計劃（見附表十，必須經供應商法人批準并加蓋企業(yè)印章）7.

31、2 供應商一日生產評審要求（評審報告見附件-B）××對供應商提供的工裝樣品認可后，供應商必須在產品通過××質量部、工程部的認可后（2個工作日），立即向采購部供應商質量巡檢員提交生產件批準報告（PPAP），經采購部質量巡檢員核準后，確定評審日期。生產件批準報告（PPAP）容如下：1. 供應商為南亞開發(fā)的產品清單（見附表一）2. 零部件質量保證書（即：CQC報告，含尺寸檢測記錄，材料檢驗報告與質保書，性能試驗報告 見附表四）3. 生產制造工藝流程圖4. 過程FMEA （最低要求見附表二）5. 批生產控制計劃 (最低要求見附表三)6. 設備能力、工序能力證明、

32、過程能力 (SPC) 7. 工藝和檢驗規(guī)程8. 設備、工裝、模具清單（見附表七） 9. 專用檢具、檢測設備清單（見附表八）10. 生產場地平面布置圖11. 最終確定的分供方與零部件/材料清單（ 見供應商質量要求附表六）12. 現(xiàn)有年生產能力分析報告（見附表十一，該報告必須經供應商法人批準并加蓋公司印章）8 供應商生產能力評審要求（見附表十一與附件-B）8.1 目的Run Rate活動的目的是確認一個供應商在正常操作環(huán)境下以與客戶總體需求下的實際制造過程：按照PPAP生產合格零件/系統(tǒng)/模塊的能力，質量評審（見附件B過程控制計劃評審），以與在持續(xù)不變的基礎上滿足或超出“一個工作日的日常供貨能力”

33、的能力（見附件C-能力分析工作表C，C-1，C-2，C-3）。注：日常供貨能力應大于等于LCR。注：“全部客戶需求”包括所有客戶的所有需求（其它GM/FIAT需求，售后配件以與其它主機廠需求）。另外，還可能會對其它體系要素的準備情況進行檢查和關注，以確定生產開始時潛在的問題已確認（參考附錄“D”工廠準備情況調查表）。8.2圍本程序適用于所有GM和FIAT簽訂合同產品的制造和裝配過程：生產新零件/系統(tǒng)或模塊在以前訂貨量的基礎上提高現(xiàn)有產量設備和工具搬遷到新的制造場所。當現(xiàn)有過程被認定其能力和/或產量已發(fā)生變化時，在應用本程序時還需要了解變更的情況。注意：只有經采購部質量和采購主管的書面批準認可方

34、能夠免除該過程。8.3 RUN RATE的形式Run Rate的形式應由GM / FIAT供應商質量評審科確認。并在APQP階段盡早通知供應商Run Rate是由“客戶監(jiān)控”或由“供應商監(jiān)控”。8.4 基本信息RUN RATE的持續(xù)時間在生產全部客戶需求產品時，Run Rate的持續(xù)時間應該足夠用于核查過程能夠滿足訂貨量要求。默認的Run Rate所用時間應等于日常訂貨時間。然而，客戶授權人（SQE）在考慮到以下因素時，經部門經理批準可調整該時間：l 產品的復雜程度l 存儲周期l 倉儲和包裝l 成本l 生產周期8.5 RUN RATE的時機應該在供應商獲得了臨時的或完全PPAP批準/認可后實施

35、Run Rate，并不遲于正常生產開始前的8個星期。對客戶監(jiān)控的RUN RATE供應商需進行的準備工作。C. Required Participation1. Customer Monitored - Customer Monitored- A representative from the procuring division is to be present for the entire Run Rate. No portion of the Run Rate is to be performed without representation of the procuring divisi

36、on, without prior approval from the SQ manager. The lead GM representative typically will be the Supplier Quality Engineer, with participation from the Buyer and/or Release Engineer upon request.Supplier - The lead supplier representative is to be the project manager or manager appointee.2. Supplier

37、 Monitored - -The lead supplier representative is responsible for ensuring the RunRate is performedas required by GP9. The lead The lead supplier representative is to be the project manager or manager appointee.is to be present during the entire RunRate.Note: Equipment suppliers and/or subcontractor

38、s may be asked to participate.D為保證在實施Run Rate前已準備就緒，供應商應自己實施Run Rate或模擬生產，同時填寫以下Run Rate附件的工作表“B”過程控制計劃評審“and C as much of the Run Rate Worksheet (Attachment B) as possible, beforeC, C-1, 2 & 3” 生產能力分析工作表“D”工廠準備情況評審請求變更Run Rate 計劃必須在開始實施Run Rate 前兩個星期向客戶授權代表（SQE）提出申請。Subcontractor(s) abilities t

39、o meet the customers quality and capacity requirements as, verified by the RunRate, must be confirmed, in writing, by the supplier prior to the RunRate being conducted at the suppliers facility. (see Reg for wording.)注：供應商必須將所需要的所有文件全部填寫完成并提前送交采購部授權代表（SQE），否則視為還沒有準備好實施Run Rate。8.6 要求參與的容1.客戶監(jiān)控 除非有明顯

40、的證據證明系統(tǒng)的能力遠大于訂貨需求，客戶授權人代表（SQE）將在不參與評審的情況下接受該部分Run Rate的結果，否則采購部的代表將全程參與Run Rate的實施。 主要客戶代表為供應商質量工程師，必要時采購員和認可工程師也可參與。2.供應商監(jiān)控主要客戶代表負責保證Run Rate在GP9程序要求下實施。主要供應商代表（項目工程師）或他們的指派人員必須全程參與Run Rate的實施。3.供應商監(jiān)控/附加型在正式的Run Rate完成后24小時之，供應商必須填寫Run Rate概要表-附件A以與質量與生產能力評審表-附件B，C，D，并將這些資料傳送給采購部SQE。注：設備供應商和/或二級供應商

41、也可邀請參加客戶監(jiān)控的或供應商監(jiān)控的Run Rates。二級供應商要求供應商應確保其二級供應商是可靠的。并以書面的形式證實二級供應商的日常訂貨需求，系統(tǒng)實際的質量水平、生產能力和發(fā)交狀況等，并在實施Run Rate前傳遞給采購部客戶授權代表。當對二級供應商實施現(xiàn)場評審時建議使用GP-9 Run Rate 。Subcontractor(s) abilities to meet the customers quality and capacity requirements must be confirmed by the supplier prior to the Run Rate being c

42、onducted at the suppliers facility. Verification of the subcontractor(s) manufacturing processes will be accomplished through a Run Rate, using this procedure, conducted by the supplier.庫存清單對因準備或完成Run Rate而產生的成品，供應商負責建立在制品清單，該清單應保存到GM/FIAT要求發(fā)運產品時。除以上情況外，必須得到訂貨部門的批準。RUN RATE審核的容在實施Run Rate時，應評估供應商現(xiàn)有制

43、造過程的能力與合同要求的質量與生產能力的要求，具體見附件“B”（質量）“C”（生產能力）“D”（工廠準備情況）。8.76CORRECTIVE ACTIONS批準 根據Run Rate的調查結果與填寫完成的工作表-附件“B”（過程控制計劃評審）和“C”（生產能力分析工作表），Run Rate將有以下五種結論：1.通過定義：“通過”表示所有Run Rate的要求都是滿足的。過程控制計劃評審（B部分）和生產能力分析（C部分）都通過。體系的準備工作（D部分）已經完成。供應商已經以書面的形式確認了其二級供應商的質量能力和生產能力滿足要求，同時所有生產的零部件都符合GM在PPAP中規(guī)定的質量要求或FIAT

44、認可要求。2.階段性通過定義：Run Rate的“階段性通過”意味著正在逐步添加工裝，設備和/或班次要求來滿足全部的合同產量。3.客戶否定定義：供應商在已簽訂的合同訂貨量或就階段性執(zhí)行計劃達成的協(xié)議的基礎上通過了Run Rate全部的要求，然而客戶的需求（LCR）超出了已簽訂的合同訂貨量。PPAP/產品認可未批準定義：Run Rate的“PPAP/產品認可未批準”狀態(tài)表示所有的Run Rate要求都能夠滿足，除了PPAP/產品認可沒有完全批準。一旦PPAP/產品認可狀態(tài)變?yōu)橥耆鷾剩琑un Rate狀態(tài)將由“PAP/產品認可未批準”變?yōu)椤巴ㄟ^”。4.否定定義：“否定”表示在過程控制計劃評審（B

45、部分）或生產能力分析（C部分）存在嚴重不符合項，并需要供應商采取較大的糾正行動。注：如果供應商不能提供其二級供應商質量能力，生產能力和發(fā)交要求滿足要的書面證據，也可能導致“否定”的結果。8.Actual to Requirements. If the results of the actual manufacturing process do not meet customer requirements for on-going quality and contracted tool capacity, corrective action must be taken to correct an

46、y discrepancy before approval of the Run Rate.Actual to Plan. If the manufacturing and quality plan do not agree with the actual process, changes must be made to bring them into agreement before approval of the Run Rate.Capacity. Nonconformances. If nonconformances occurred during the Run Rate which were not identified previously by the production control plan, a corrective action plan must be