注塑模具說明書..

1、 集 美 大 學課 程 設 計 說 明 書題目：防塵罩塑料注塑模具設計 姓 名： 專 業(yè)： 班 級： 學 號： 指導老師： 2 0 1 6 年 1 月 18日集美大學機械與能源工程學院專 業(yè) 課 程 設 計 任 務 書材料成型及控制工程專業(yè)設計題目： 防塵罩塑料注塑模具設計 設計任務：設計一簡單塑料零件，并根據(jù)該零件設計一副注射模具。制件年產(chǎn)量：10萬件完成的任務：1. 注射成形工藝卡一份；2. 產(chǎn)品零件圖一份；3. 注射模具裝配圖及模具成形零件工程圖各一份；4. 設計說明書一份。時間安排：1. 借資料、產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)設計及繪制零件圖；（1.5天）2. 確定零件生產(chǎn)的工藝方案，填寫零件注射工藝卡；

2、（1天）3. 零件成形工藝分析；確定型腔的數(shù)目；模具脹型力的計算，選擇注射設備；選定分型面；確定型腔配置、確定澆注系統(tǒng)、確定脫模方式；冷卻系統(tǒng)和推出結(jié)構(gòu)設計；凹模和型芯尺寸計算和結(jié)構(gòu)設計；模具其它零件設計；模具有關零件的強度和剛度校核；模具與注射機有關尺寸校核。模具結(jié)構(gòu)三維設計。（4天）4. 繪制模具結(jié)構(gòu)裝配圖、模具成型零件工程圖；（2.5天）5. 編寫設計說明書；（2天）6. 答辯。（1天）參考書目：1齊衛(wèi)東.塑料模具設計與制造 M.北京：機械工業(yè)出版社，20042陳劍鶴.模具設計基礎M.北京：械工業(yè)出版社，2004.043齊曉燕.塑料成型工藝與模具設計M.北京：機械工業(yè)出版社，2006.0

3、14高濟，申樹義.塑料模具設計M.北京：機械工業(yè)出版社，2005.095高錦張.塑性成形工藝與模具設計M.北京：機械工業(yè)出版社，2002.03 6陳錫棟.實用模具設計簡明手冊M.北京：機械工業(yè)出版社，2001 指導教師： 2016年 1月 18 日 材料成型及控制工程 級 班學生： 學號： 防塵罩塑料注塑模具設計 摘要 本課程設計說明書主要講述對防塵罩進行模具設計的過程。通過對塑件的工藝分析，設計出塑料模具。 本論文首先簡單介紹了模具設計與分類，然后對產(chǎn)品材料性能作了介紹，并初步選擇注射機。本說明書還詳細敘述了模具結(jié)構(gòu)方案，包括確定分型面、成型零部件的結(jié)構(gòu)設計、脫模機構(gòu)、合模導向機構(gòu)、冷卻系統(tǒng)

4、等等的設計過程。還有重要零件的工藝參數(shù)的選擇與計算。校核注射模與注射機的關系等。 本設計主要是通過使用Pro/ENGINEER與Auto CAD完成裝配圖、零件圖。此次課程設計綜合了大學四年來所學的專業(yè)知識，從而進一步鞏固了模具設計方面的相關知識，并積累了相關的設計意識與經(jīng)驗。 關鍵詞防塵罩;塑料;注塑模具設計 目 錄引言11零件成型工藝分析21.1產(chǎn)品的說明21.2塑件的分析31.2.1材料介紹31.2.2物料性能31.2.3成型性能31.2.4塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析42注射機的型號和規(guī)格選擇及校核52.1注射機的選用52.2開模行程與推出機構(gòu)的校核53塑件在模具中位置與澆注系統(tǒng)的設計73.1

5、型腔數(shù)目的決定及排布73.2分型面的選擇73.2.1分型面的形式73.2.2分型面的選擇原則83.3澆注系統(tǒng)的設計83.3.1澆注系統(tǒng)的組成83.3.2澆注系統(tǒng)各部件設計93.4冷卻設計的設計123.4.1冷卻系統(tǒng)設計123.4.2冷卻系統(tǒng)設計原則123.4.3冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式124成型零件的工作尺寸計算及結(jié)構(gòu)形式144.1凹、凸模的結(jié)構(gòu)形式144.1.1凹模的結(jié)構(gòu)形式144.1.2凸模的結(jié)構(gòu)形式144.2成型零件的工作尺寸計算154.2.1型腔尺寸計算154.2.2型芯尺寸計算165導柱導向機構(gòu)的設計176脫模方式與推出機構(gòu)的設計186.1推出機構(gòu)的設計原則186.2推出機構(gòu)的選擇186.

6、3推桿的結(jié)構(gòu)形式及形狀186.4推桿的固定方式196.5推出力的計算197模具工作原理20結(jié)論21致謝語22參考文獻23 引言隨著中國當前的經(jīng)濟形勢的高速發(fā)展，在“實現(xiàn)中華民族的偉大復興”口號的倡引下，中國的制造業(yè)也蓬勃發(fā)展；而模具技術已成為衡量一個國家制造業(yè)水平的重要標志之一，模具工業(yè)能促進工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)的發(fā)展和質(zhì)量提高，并能獲得極大的經(jīng)濟效益，因而引起了各國的高度重視和贊賞。近年來工業(yè)產(chǎn)品塑料化的趨勢不斷上升。注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法，其中最主要之一的注塑模具已經(jīng)很廣泛的采用。它在質(zhì)量、精度、制造周期以及注塑成型過程中的生產(chǎn)效率等方面水平的高低，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量、產(chǎn)量、成本及產(chǎn)

7、品的更新?lián)Q代，同時也決定著企業(yè)在市場競爭中的反應能力和速度。本次課程設計任務主要是針對防塵罩的模具設計，通過對塑件進行工藝的分析和比較，最終設計出一副注塑模。該任務從產(chǎn)品結(jié)構(gòu)工藝性，具體模具結(jié)構(gòu)出發(fā)，對模具的澆注系統(tǒng)、模具成型部分的結(jié)構(gòu)、頂出系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、注塑機的選擇及有關參數(shù)的校核、都有詳細的設計，同時并簡單的編制了模具的加工工藝卡片。根據(jù)題目設計的主要任務是圓筒注塑模具的設計，也就是設計一副一模四腔的注塑模具來生產(chǎn)防塵罩塑件產(chǎn)品，以提高生產(chǎn)效率。針對防塵罩的具體結(jié)構(gòu)，該模具是側(cè)澆口的單分型面注射模具。通過模具設計表明該模具能達到塑件的質(zhì)量和加工工藝要求。 1零件成型工藝分析1.1產(chǎn)品的說

8、明 本次模具設計的產(chǎn)品原件是防塵罩，結(jié)構(gòu)簡單，便于成型。此次產(chǎn)品是在PROE的輔助下完成的。防塵罩的造型設計如圖： 圖1-1 塑件外型圖 圖1-2 防塵罩三維圖1.2塑件的分析1.2.1材料介紹產(chǎn)品材料選為：ABS塑料 化學名稱：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料塑料ABS樹酯是目前產(chǎn)量最大，應用最廣泛的聚合物，它將PB，PAN，PS的各種性能有機地統(tǒng)一起來，兼具韌，硬，剛相均衡的優(yōu)良力學性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。經(jīng)過實際使用發(fā)現(xiàn)：ABS塑料管材，不耐硫酸腐蝕，遇硫酸就粉碎性破裂。1.2.2物料性能1.綜合性能較好,沖擊強度較高,化學穩(wěn)

9、定性,電性能良好；2.與372有機玻璃的熔接性良好,制成雙色塑件,且可表面鍍鉻,噴漆處理；3.有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別；4.流動性比HIPS差一點，比PMMA、PC等好，柔韌性好；5.適于制作一般機械零件,減磨耐磨零件,傳動零件和電訊零件。1.2.3成型性能1.無定形材料,流動性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥80-90度,3小時；2.宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為>270度).對精度較高的塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-80度；3.如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改

10、變?nèi)胨坏确椒ǎ?.如成形耐熱級或阻燃級材料，生產(chǎn)3-7天后模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面發(fā)亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置；5.冷卻速度快，模具澆注系統(tǒng)應以粗，短為原則，宜設冷料穴，澆口宜取大，如：直接澆口，圓盤澆口或扇形澆口等，但應防止內(nèi)應力增大，必要時可采用調(diào)整式澆口。模具宜加熱，應選用耐磨鋼；6.料溫對塑件質(zhì)量影響較大，料溫過低會造成缺料，表面無光澤，銀絲紊亂料溫過高易溢邊，出現(xiàn)銀絲暗條，塑件變色起泡；7.模溫對塑件質(zhì)量影響很大，模溫低時收縮率，伸長率，抗沖擊強度大，抗彎，抗壓，抗張強度低。模溫超過120度時，塑件冷卻慢，易變形粘模，脫模困難，成型周期長；8

11、.成型收縮率小，易發(fā)生熔融開裂，產(chǎn)生應力集中，故成型時應嚴格控制成型條件，成型后塑件宜退火處理；9.熔融溫度高，粘度高，對剪切作用不敏感，對大于200克的塑件，應采用螺桿式注射機，噴嘴應加熱，宜用開暢式延伸式噴嘴，注塑速度中高速。1.2.4塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析該塑件尺寸較小，整體結(jié)構(gòu)較簡單，精度要求相對較低，再結(jié)合其材料性能，故選一般精度等級：MT3。塑件工藝參數(shù)見表1.1 工藝參數(shù) 取值范圍工藝參數(shù) 取值范圍 后部 160180機筒溫度/ 中部 180200 前部 200220噴嘴溫度/ 190210模具溫度/ 4070注射壓力/M pa 30150螺桿轉(zhuǎn)速/(r/min) 70后處理溫度/

12、 70后處理時間/h 24表1.1為了滿足制品表面光滑的要求與提高成型效率采用側(cè)澆口。該澆口的分流道中心位于模具的分型面上，澆口與塑件在分型面上側(cè)。塑料熔體通過型腔的側(cè)面或推桿的端部注入型腔，因而塑件外表面不受損傷，不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質(zhì)量與美觀效果。 2 注射機的型號和規(guī)格選擇及校核注射模是安裝在注射機上的，因此在設計注射模具時應該對注射機有關技術規(guī)范進行必要的了解，以便設計出符合要求的模具，同時選定合適的注射機型號。從模具設計角度考慮，需要了解注射機的主要技術規(guī)范。在設計模具時，最好查閱注射機生產(chǎn)廠家提供的有關“注射機使用說明書”上標明的技術規(guī)范，。因為即使同一規(guī)格的注射機，生產(chǎn)

13、廠家不同，其技術規(guī)格也略有差異。2.1注射機的選用選用注射機時，通常是以某塑件（或模具）實際需要的注射量初選某一公稱注射量的注射機型號，然后依次對該機型的公稱注射壓力、公稱鎖模力、模板行程以及模具安裝部分的尺寸一一進行校核。以實際注射量初選某一公稱注射量的注射機型號；為了保證正常的注射成型，模具每次需要的實際注射量應該小于某注射機的公稱注射量，即：式子中，實際塑件（包括澆注系統(tǒng)凝料）的總體積（）。由P roe分析/體測量，可得前蓋的體積為5.08cm3，考慮到設計為4腔，加上澆注系統(tǒng)的冷凝料，以及模具尺寸大小影響，查閱塑料模設計手冊的國產(chǎn)注射機技術規(guī)范及特性，可以選擇XSZY125型注射機。其

14、最大理論注射容量為125cm3，注射壓力為120MPa，鎖模力為900KN，最大注射面積為320cm2.模具高度在200300mm，最大開模行程300mm。噴嘴圓弧半徑為12mm，噴嘴孔直徑為4mm，兩側(cè)設有頂出，機械頂出方式，2.2開模行程與推出機構(gòu)的校核開模行程是指從模具中取出塑料所需要的最小開合距離，用H表示，它必須小于注射機移動模板的最大行程S。由于注射機的鎖模機構(gòu)不同，開模行程可按以下兩種情況進行校核：一種是開模行程與模具厚度無關；二種是開模行程與模具厚度有關。我們這里選用的是開模行程與模具厚度無關，且是單分型面注射模具。2.2.1.當開模行程與模具厚度無關時 這種情況主要是指鎖模機

15、構(gòu)為液壓-機械聯(lián)合作用的注射機，其模板行程是由連桿機構(gòu)的做大沖程決定的，而與模厚度是無關的。此情況又兩種類型：1 對單分型面注射模，所需開模行程H為： S H = H1 + H2 + （510） mm （2-1）式中 H1-塑件推出距離（脫模距離）（mm）； H2-包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑高度（mm）； S -注射機最大開模行程（mm）； H -所需要開模行程 （mm）。在本產(chǎn)品中：H = 7+55+（510）=6777所選注射機的最大開模行程為300mm，故滿足使用要求2.2.2.推出機構(gòu)的校核各種型號注射機的推出裝置和最大推出距離各不同，設計模具時，推出機構(gòu)應與注射機相適應，具體可查資料。3塑

16、件在模具中位置與澆注系統(tǒng)的設計3.1 型腔數(shù)目的決定及排布對于高精度制品，由于型腔模具難以使各型腔的成型條件均勻，故通常推薦型腔數(shù)目不超過個，塑料件的精度為4級左右，以及模具制造成本、制造難度和生產(chǎn)效率的綜合考慮，型腔數(shù)目初定為4腔，排布形式為矩形的平衡布局如圖3-1。 圖3-1 型腔排布圖3.2分型面的選擇分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。一副模具根據(jù)需要可能有一個或兩個以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以與合模方向平行或傾斜。3.2.1分型面的形式分型面的形式與塑件幾何形狀、脫模方法、模具類型及排氣條件、澆口形式等有關，我們常見的形式有如下五種：水平分

17、型面、垂直分型面、斜分型面、階梯分型面、曲線分型面。3.2.2分型面的選擇原則a）.便于塑件脫模：. 在開模時盡量使塑件留在動模內(nèi) .應有利于側(cè)面分型和抽芯 .應合理安排塑件在型腔中的方位；b）.考慮和保證塑件的外觀不遭損壞c）.盡力保證塑件尺寸的精度要求（如同心度等）d）.有利于排氣 e）.盡量使模具加工方便圖3-2分型面3.3 澆注系統(tǒng)的設計3.3.1澆注系統(tǒng)的組成所謂注射模的澆注系統(tǒng)是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。其作用是使塑件熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件。因此，澆注系統(tǒng)十分重要。而澆注系統(tǒng)一般可分為普通澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩類。我們在

18、這里選用普通澆注系統(tǒng)，它一般是由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成，如圖3-3所示：圖3-3澆注系統(tǒng)的組成3.3.2澆注系統(tǒng)各部件設計A.主流道設計：主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度，其主要設計點為：(1) 主流道圓錐角=2°6°，對流動性差的塑件可取3°6°，內(nèi)壁粗糙度為Ra0.63m。設計中取=2°主流道大端呈圓角，半徑r=13mm，以減小料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力。在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，主流道應盡可能短，過長則會影響熔體的順利充型。對小型模具可將主流道襯套與定位圈設計成整體

19、式。B.冷料穴的設計冷料穴一般位于主流道對面的動模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而形成接縫；此外，在開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑。冷料穴的形式有三種：一種是與推桿匹配的冷料穴；二種是與拉料桿匹配的冷料穴；三種是無拉料桿的冷料穴。我們這里選用與推出桿匹配的反錐度冷料穴，它的后面設有推桿，分型時靠動模板上的反錐度穴的作用將主流道凝料拉出澆口套，推出時靠后面的推桿強制地將其推出。其結(jié)構(gòu)如圖3-4： 圖3-4冷料穴 23動模板 17拉料桿C.分流道的設計分流道就是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面

20、上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。多型腔模具必定設計分流道，單型腔大型腔塑件在使用多個點澆口時也要設置分流道。 分流道的截面形狀：通常分流道的斷面形狀有圓形、矩形、梯形、U形和六角形等。為了減少流道內(nèi)的壓力損失和傳熱損失，提高效率，我們這里就選用圓形分流道，其加工也比較簡單。如圖3-5。因為圓形截面分流道的效率是分流道中效率最高的，固選它。 圖3-5 梯形流道分流道的尺寸：因為各種塑料的流動性有差異，所以可以根據(jù)塑料 的品種來粗略地估計分流道的直徑，這里取D=3mm分流道的布置：分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式分平衡式與非平衡式兩類，這里我們選用的是平衡式的布置方法。分流道與

21、澆口的連接：分流道與澆口的連接處應加工成斜面，并用圓弧過渡，有利于塑料熔體的流動及充填。D.澆口的設計：澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質(zhì)量影響很大。 澆口的理想尺寸很難用理論公式計算，通常根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限，然后在試模過程中逐步加以修正。 一般澆口的截面積為分流道截面積的3%9%，截面形狀常為矩形或圓形，澆口長度為0.52mm，表面粗糙度Ra不低于0.4m。澆口的結(jié)構(gòu)形式很多，按照澆口的形狀可以分為點澆口、扇形澆口、側(cè)澆口、盤形澆口、環(huán)形澆口、及薄片式澆口。而我們這里選用的是側(cè)澆口。澆口的截面一般只取分流道截面積的39，模具

22、設計時取澆口的長度為1mm，澆口面積S=1*1=1。 澆口位置的選擇直接影響到制品的質(zhì)量問題，所以我們在開設澆口時應注意以下幾點：澆口應開在能使型腔各個角落同時充滿的位置。澆口應設在制品壁厚較厚的部位，以利于補縮。澆口的位置選擇應有利于型腔中氣體的排除。澆口的位置應選擇在能避免制品產(chǎn)生熔合紋的部位。對于帶細長型芯的模具，宜采用中心頂部進料方式，以避免型芯受沖擊變形。澆口應設在不影響制品外觀的部位。不要在制品承受彎曲載荷或沖擊的部位設置澆口。3.3.3.模具與注射機安裝部分相關尺寸的校核 注射模具是安裝在注射機上生產(chǎn)的，在設計模具時必須時必須使模具的有關尺寸與注射機相匹配。與模具安裝的相關尺寸包

23、括噴嘴尺寸、定位圈尺寸、模具的最大和最小厚度以及模板上的安裝螺孔尺寸等。（1）澆口套球面尺寸 設計模具時，澆口套內(nèi)主流道始端的球面必須比注射機噴嘴頭部球面半徑略大一些，即SR比SR1大1-2mm,主流道小端直徑要比噴嘴直徑略大，即D比d大0.5-1mm。在設計中SR1=13mm,SR=15mm，d=4mm,D=5mm.（2）定位圈尺寸 為了使模具在注射機上的安裝準確、可靠，定位圈的設計選用很關鍵。定位圈的外徑尺寸必須與注射機的定位孔尺寸相匹配。通常采用間隙配合，以保證模具主流道的中心線與注射機噴嘴的中心線重合，一般模具的定位圈外徑尺寸應比注射機固定模版上的定位孔尺寸小0.2mm以下。（3）模具

24、的最大、最小厚度 模具的總高度必須位于注射機可安裝模具的最大模厚與最小模厚之間，同時應校核模具的外形尺寸，使模具能從注射機的拉桿之間裝入。產(chǎn)品模具具體高度尺寸為230mm，動定模長寬尺寸為300*250。所選注射機的額定最大模具厚度為300mm，額定最大動定模固定板尺寸為458*428，因此滿足使用要求。3.4 冷卻系統(tǒng)的設計3.4.1冷卻系統(tǒng)設計塑料在成型過程中，模具溫度會直接影響到塑料的充模、定型、成型周期和塑件質(zhì)量。所以，我們在模具上需要設置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)以到達理想的溫度要求。一般注射模內(nèi)的塑料熔體溫度為200左右，而塑件從模具型腔中取出時其溫度在60以下。所以熱塑性塑料在注射成型后，必須

25、對模具進行有效的冷卻，以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模，提高塑件定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。對于熔融黏度低、流動性比較好的塑料，如聚丙烯、有機玻璃等等，當塑件是小型薄壁時，如我們的塑件，則模具可簡單進行冷卻或者可利用自然冷卻不設冷卻系統(tǒng)；當塑件是大型的制品時，則需要對模具進行人工冷卻，以加強冷卻效果。3.4.2冷卻系統(tǒng)設計原則.盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡.冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越均勻。.盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等。.澆口處加強冷卻。.應降低進水與出水的溫差。.合理選擇冷卻水道的形式。.合理確定冷卻水管接頭位置。.冷卻系統(tǒng)的水道盡量避免與模具上其他機構(gòu)發(fā)生

26、干涉現(xiàn)象。.冷卻水管進出接頭應埋入模板內(nèi)，以免模具在搬運過程中造成損壞。3.4.3冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式根據(jù)塑料制品形狀及其所需的冷卻效果，冷卻回路可分為直通式、圓周式、多級式、螺旋線式、噴射式、隔板式等，同時還可以互相配合，構(gòu)成各種冷卻回路。其基本形式有六種，我們這里選用的是簡單流道式。簡單流道式即通過在模具上直接打孔，并通過以冷卻水而進行冷卻，是生產(chǎn)中最常用的一種形式。4 成型零件的工作尺寸計算及結(jié)構(gòu)形式4.1凹、凸模的結(jié)構(gòu)形式 凹、凸模是成型塑件外輪廓的零件。根據(jù)需要有以下幾種結(jié)構(gòu)形式：整體式、組合式、拼塊組合式，我們的產(chǎn)品屬于小型制件，從各方面分析我們可選用組合式凹模整體嵌入式。4.1.1

27、凹模形狀 整體嵌入式凹模：于小件一模多腔式模具，一般是將每個型腔單獨加工后壓入定模中。這種結(jié)構(gòu)的凹模形狀、尺寸一致性好，更換方便，節(jié)約材料。以過渡配合嵌入定模板。其結(jié)構(gòu)如圖4-1所示：圖4-1 凹模4.1.2凸模的結(jié)構(gòu)形式凸模（即型芯）是成型塑件內(nèi)表面的成型零件，通?？煞菫檎w式和組合式兩種類型。我們根據(jù)凹模的結(jié)構(gòu)形式選擇組合式凸模，它是將凸模單獨加工后與動模板進行裝配而成，如下圖：圖4-2凸模4.2成型零件的工作尺寸計算 查有關模具設計手冊得ABS的收縮率為s=0.3%0.8%,平均收縮率公式為 = （-）/2*100% (4-1) 查表計算得=(-)/2=(0.8%-0.3%)/2=0.2

28、5% 4.2.1型腔尺寸計算 （9-2） 式中 模具型腔徑向基本尺寸 塑件外表面的徑向基本尺寸 塑件外表面徑向基本尺寸的公差 塑料的平均收縮率 模具制造公差徑向尺寸107mm 公差值為0.58型腔深度6mm 公差值0.16mm4.2.2型芯尺寸的計算 （9-3） 式中 模具型芯徑向基本尺寸 塑件內(nèi)表面的徑向基本尺寸 塑件內(nèi)表面徑向基本尺寸的公差 基本尺寸104mm 公差值0.78mm 型芯高度4.5mm 公差值0.14mm 4.2.3中心尺寸的計算基本尺寸90mm 公差值0.52mm（）±/2= ±/2=(1+0.0025)90±0.52/2=90.225

29、7;0.26。5 導柱導向機構(gòu)的設計為了保證注射模準確合模和開模，在注射模中必須設置導向機構(gòu)。導向機構(gòu)的作用是導向、定位以及承受一定的側(cè)向壓力。導向機構(gòu)的形式主要有導柱導向和錐面定位兩種，我們這里選取導柱導向機構(gòu)，其結(jié)構(gòu)如下圖右上角部分：我們在設計此機構(gòu)的同時還應注意以下幾點：.導柱應合理地均布在模具分型面的四周，導柱中心至模具外緣應有足夠的距離，以保證模具的強度。.導柱的長度應比型芯（凸模）端面的高度高出68mm，以免型芯進入凹模時與凹模相碰而損壞。 .導柱和導套應有足夠的耐磨度和強度。.為了使導柱能順利地進入導套、導柱端部應做成錐形或半球形，導套的前端也應該倒角。.導柱的設置應根據(jù)需要而決

30、定裝配方式。.一般導柱滑動部分的配合形式按H8/f7，導柱和固定部分配合按H7/m6，導套外徑的配合按H7/m6。.一般應在動模座板與推板之間設置導柱和導套，以保證推出機構(gòu)的正常運動。.導柱的直徑應根據(jù)模具大小而決定，可參考標準模架數(shù)據(jù)選取。6 脫模方式與推出機構(gòu)的設計6.1推出機構(gòu)的設計原則每次注射模在注射機上合模注射結(jié)束后，都必須將模具打開，然后把成型后的塑料制件及澆注系統(tǒng)的凝料從模具中脫模，完成推出脫模的機構(gòu)就是推出機構(gòu)或脫模機構(gòu)。 推出機構(gòu)的設計要求應考慮以下幾項原則：（1） 推出機構(gòu)設計時應盡量使塑件留于動模一側(cè)；（2）塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞；（3）不損壞塑件的外觀質(zhì)量；（

31、4）合模時應使推出機構(gòu)正確復位；（5）推出機構(gòu)應動作可靠。6.2推出機構(gòu)的選擇此次采用推桿推出，推桿截面為圓形，推桿推出動作靈活可靠，推桿損壞后也便于更換。推桿位置選擇應遵循一下原則：（1）推桿的位置應選擇在脫模阻力最大的地方；（2）推桿位置選擇應保證塑件推出時受力均勻；（3）推桿位置選擇時應注意塑件的強度和剛度；（4）推桿位置的選擇還應考慮推桿本身的剛性。此次單個制件采用2根推桿，所以一模4腔采用8根推桿推出。推桿裝入模具后，推桿端面不應低于型腔或型芯表面，允許平齊或有0.050.1mm的高出量.6.3推桿的結(jié)構(gòu)形式及形狀因制品的幾何形狀及型腔結(jié)構(gòu)等的不同，所用推桿的截面形狀也不盡相同，常用推桿的截面形狀為圓形。推桿又可分為普通推桿與成型推桿兩種，我們這里選用普通推桿。其結(jié)構(gòu)形式見圖6-1。6.4推桿的固定方式如圖6-2 圖6-1 頂桿 圖6-2 頂桿固定6.5 推出力的計算 (6-1)Ft脫模力（推出力）