專業(yè)課程設計xy數(shù)控工作臺

1、本 科 生 專 業(yè) 課 程 設 計（ 2011 屆）學生姓名： 學 號： 專業(yè)名稱： 班 級： 指導教師： 2010年 11月 20日目 錄任 務 書2二、總體方案的確定3三、機械傳動部件的計算與選型5四、工作臺機械裝配圖的繪制17五、工作臺控制系統(tǒng)的設計18參考文獻20附件121附件222附件323附件424任 務 書設計題目：X-Y數(shù)控工作臺機電系統(tǒng)設計設計任務：設計一臺微機控制XY兩坐標工作臺，供立式數(shù)控銑床使用。具體內容如下：1、 機械系統(tǒng)設計：通過計算,正確選擇傳動機構、導向機構、執(zhí)行機構、驅動電機等，根據計算說明，繪制機械系統(tǒng)裝配圖。2、 控制系統(tǒng)設計：根據系統(tǒng)要求，選擇正確的控制

2、策略，設計合理的控制系統(tǒng)，并繪制控制系統(tǒng)電路圖。3、 主要程序設計：在機械系統(tǒng)設計與控制系統(tǒng)設計的基礎上，進行控制系統(tǒng)的主程序設計，列出程序清單。4、 設計說明書撰寫。系統(tǒng)主要參數(shù)：1、 立銑刀最大直徑d=20mm2、 立銑刀齒數(shù)Z=33、 最大銑削寬度4、 最大背吃刀量5、 加工材料為碳素鋼或有色金屬6、 X,Y方向的脈沖當量7、 X,Y方向的定位精度均為±0.01mm8、 工作臺面尺寸為400mm×500mm，加工范圍為200mm×200mm9、 工作臺空載最快移動速度10、 工作臺進給最快移動速度時間安排及任務：一、系統(tǒng)功能介紹、總體方案設計（1天）1. 機

3、電一體化產品設計的基本過程介紹；2. XY工作臺功能介紹；3. 總體方案的確定二、單元功能模塊介紹和設計任務的落實（1天）三、詳細設計（8天）1機械系統(tǒng)裝配圖設計；2控制各部分原理圖的設計；3主功能程序的編制二、總體方案的確定1、機械傳動部件的選擇（1）導軌副的選用要設計的X-Y工作臺是用來配套輕型的立式數(shù)控銑床，需要承載的載荷不大，但脈沖當量小()，定位精度高（），因此，決定選用直線滾動導軌副，它具有摩擦系數(shù)小、不易爬行、傳動效率高、結構緊湊、安裝預緊方便等優(yōu)點。選直線滾動導軌副（2）絲杠螺母副的選用伺服電動機的旋轉運動需要通過絲杠螺母副轉換成直線運動，要滿足0.01mm的脈沖當量和

4、7;0.01mm的定位精度，滑動絲杠副無能為力，只有選用滾珠絲杠副才能達到。滾珠絲杠副的傳動精度高、動態(tài)響應快、運轉平穩(wěn)、壽命長、效率高、預緊后可消除反向間隙，而且滾珠絲杠已經系列化，選用非常方便，有利于提高開發(fā)效率。選滾動絲杠螺母副（3）減速裝置的選用 選擇了步進電動機和滾珠絲杠副以后，為了圓整脈沖當量，放大電動機的輸出轉矩，降低運動部件折算到電動機轉軸上的轉動慣量，可能需要減速裝置，且應有消除間隙機構。為此，系統(tǒng)中決定采用無間隙齒輪傳動減速箱。擬采用減速器（4）伺服電動機的選用 任務書規(guī)定的脈沖當量尚未達到0.001mm，定位精度也未達到微米級，空載最快移動速度也只有2000mm/min。

5、因此，本設計不必采用高檔次的伺服電動機，如交流伺服電動機或直流伺服電動機等，可以選用性能好一些的步進電動機，如混合式步進電動機，以降低成本，提高性價比。伺服電機選步進電機（5）檢測裝置的選用選用步進電動機作為伺服電動機后，可選開環(huán)控制，也可選閉環(huán)控制。任務書所給精度對于步進電動機來說還是偏高的，為了確保電動機在運轉過程中不受切削負載和電網的影響而失步，決定采用半閉環(huán)控制，并在電動機的尾部轉軸上安裝增量式旋轉編碼器，用以檢測電動機的轉角與轉速。增量式旋轉編碼器的分辨率應與步進電動機的步距角相匹配?？紤]到X、Y兩個方向的加工范圍相同，承受的工作載荷相差不大，為了減少設計工作量，X、Y兩個坐標的導軌

6、副、絲杠螺母副、減速裝置、伺服電動機，以及檢測裝置擬采用相同的型號與規(guī)格。檢測裝置的選用：增量式旋轉編碼器2、控制系統(tǒng)的設計（1）設計的X-Y工作臺準備用在數(shù)控銑床上，其控制系統(tǒng)應該具有單坐標定位、兩坐標直線插補與圓弧插補的基本功能，所以控制系統(tǒng)應該設計成連續(xù)控制型。連續(xù)控制型（2）對于步進電動機的半閉環(huán)控制，選用MCS-51系列的8位單片機AT89S52作為控制系統(tǒng)的CPU，應該能夠滿足任務書給定的相關指標。單片機選：AT89S52（3）要設計一臺完整的控制系統(tǒng)，在選擇CPU之后，還需要擴展程序存貯器、數(shù)據存貯器、鍵盤與顯示電路、I/O接口電路、D/A轉換電路、串行接口電路等。需要電路擴展（

7、4）選擇合適的驅動電源，與步進電動機配套使用，我們將自行設計。自行設計步進電機驅動電源步進電動機減速器滾珠絲杠步進電動機減速器工作臺滾珠絲杠X方向傳動機構Y方向傳動機構微型機機電接口驅動電路人機接口圖2-1 系統(tǒng)總體方案結構框圖系統(tǒng)總體方案圖三、機械傳動部件的計算與選型1、導軌上移動部件的重量估算 按照下導軌上面移動部件的重量來進行估算。包括工件、夾具、工作平臺、上層電動機、減速箱、滾珠絲杠副、直線滾動導軌副、導軌座等，估計重量約為900N。 G=900N2、銑削力的計算設零件的加工方式為立式銑削，采用硬質合金立銑刀，工件的材料為碳鋼。則由表2-1查得立銑時的銑削力計算公式為：表2-1 硬質合

8、金銑刀銑削力的計算公式（單位N）316銑刀類型工件材料銑削力公式面銑刀碳鋼灰鑄鐵可鍛鑄鐵圓柱銑刀碳鋼灰鑄鐵三面刃銑刀碳鋼兩面刃銑刀立銑刀期中：ap為背吃刀量mm；ae為側吃刀量mm；fz為每齒進給量mm/Z；vf進給速度mm/min；Z銑刀齒數(shù)；d銑刀直徑mm；n銑刀轉速r/min，見圖2-1。 （2-1）圖2-1 銑削用量說明若銑刀直徑d=15mm，齒數(shù)Z=3，為了計算最大銑削力，在不對稱銑削情況下，取最大銑削寬度ae=15mm，背吃刀量ap=8，每齒進給量fz=0.1mm/Z；銑刀轉速n=300r/min。則由公式2-1求得最大銑削力：采用立銑刀進行圓柱銑削時，各銑削力之間的比值可由表2-

9、2。表2-2 各銑削力之間比值銑削條件比值對稱銑削不對稱銑削逆銑順銑端銑削ae=(0.40.8)d/mmfz=(0.10.2)/(mm.z-1)Ff / Fc0.30.40.60.90.150.3Fe / Fc0.850.950.450.700.91.0Ffn / Fc0.500.550.500.550.50.55圓柱銑削ae=0.05 d/mmfz=(0.10.2)/(mm.z-1)Ff / Fc1.01.20.80.9Ffn / Fc0.20.30.750.8Fe / Fc0.350.40.3250.4圖2-2 銑削力分析圖2-3 順銑與逆銑由表2-2，圖2-2和圖2-3，考慮逆銑情況，可

10、估算出三個方向的銑削力分別為：圖2-3a為臥銑情況，現(xiàn)考慮立銑，則工作臺受到垂直方向的銑削力Fz=Fe=719N，受到水平方向的銑削力分別為Ff和Ffn。今將水平方向較大的銑削力分配給工作臺的縱向（絲杠軸線方向），則縱向銑削力Fx=Ff=2082N，徑向銑削力Fy=Ffn=473N。Fz=719NFx=2082NFy=473N3、直線滾動導軌副的計算與選型（1）滑塊承受工作載荷Fmax的計算及導軌型號的選取工作載荷是影響直線滾動導軌副使用壽命的重要因素。X-Y工作臺采用水平布置，利用雙導軌、四滑塊的支承形式。考慮最不利的情況，即垂直于臺面的工作載荷全部由一個滑塊承擔，則單滑塊所受的最大垂直方向

11、載荷為： (2-2)其中，移動部件重量G=900N，外加載荷F=FZ=719N，代入式2-2得最大工作載荷查表3-41【3】48，根據工作載荷Fmax=1.169kN，初選直線滾動導軌副的型號為ZL系列的JSA-LG45型，其額定動載荷Ca=7.94kN，額定靜載荷C0a=9.5kN。任務書規(guī)定工作臺面尺寸為400mm×500mm，加工范圍為200mm×200mm，考慮工作行程應留有一定余量，查表3-35345，按標準系列，選取導軌長度為750mm.表3-35 JSA型導軌長度系列導軌型號導軌長度系JSA-LG15280340400460520580640700760820

12、940JSA-LG20340400520580640760820940100011201240JSA-LG2546064080010001240136014801600184019603000JSA-LG3552060084010001080124014801720220024403000JSA-LG4555065750850950125014501850205025503000JSA-LG5566078090010201260138015001980222027003000JSA-LG65820970112012701420157017202020232027703000導軌副的型號:ZL系

13、列的 JSA-LG45型導軌長度為750mm(2) 距離額定壽命L的計算上述選取的ZL系列JSA-LG45型導軌副的滾道硬度為60HRC，工作溫度不超過100，每根導軌上配有兩只滑塊，精度為4級，工作速度較低，載荷不大。查表表2-4 硬度系數(shù)滾道硬度（HRC）50555864fH0.530.81.0表2-5 溫度系數(shù)工作溫度/<100100150150200200250fT1.000.900.730.60表2-6 接觸系數(shù)每根導軌上滑塊數(shù)12345fC1.000.810.720.660.61表2-7 精度系數(shù)精度等級2345fR1.1.00.90.9表2-8 載荷系數(shù)工況無外部沖擊或震動

14、的低速場合，速度小于15m/min無明顯沖擊或振動的中速場合，速度為1560m/min有外部沖擊或振動的高速場合，速度大于60m/minfW11.51.5223.5分別取硬度系數(shù)fH=1.0、溫度系數(shù)fT=1.00、接觸系數(shù)fC =0.81、精度系數(shù)fR =0.9、載荷系數(shù)fW =1.5，代入式2-3【3】46，得所選絲杠的距離壽命為180km。 （2-3）即結論：所選導軌的距離壽命遠大于期望值50km，故距離額定壽命滿足要求。距離壽命為180km遠大于期望值50km，故距離額定壽命滿足要求4、滾珠絲杠螺母副的計算與選型（1）最大工作載荷Fm的計算在立銑時，工作臺受到進給方向的載荷（與絲杠軸線

15、平行）Fx=2082N，受到橫向的載荷（與絲杠軸線垂直）Fy=473N，受到垂直方向的載荷（與工作臺面垂直）Fz=719N。已知移動部件總重量G=900N，按矩形導軌進行計算，查表2-9【3】38，表2-9 最大工作載荷Fm實驗計算公式及參考系數(shù)導軌類型實驗公式K矩形導軌1.10.15燕尾導軌1.40.2三角形或綜合導軌1.150.150.8注：表中摩擦因數(shù)均為滑動導軌。對于貼塑導軌=0.030.05，滾動導軌=0.0030.005。表中，F(xiàn)x為進給方向載荷，F(xiàn)y為橫向載荷，F(xiàn)z為垂直載荷，單位均為N；G為移動部件總重力，單位為N；K為顛覆力矩影響系數(shù)；為導軌的摩擦系數(shù)。取移動部件總重量G=9

16、00N，按矩形導軌進行計算，查表2-9，取顛覆力矩影響系數(shù)K=1.1，滾動導軌上的摩擦因素=0.005。求得滾珠絲杠副的最大工作載荷：、最大工作載荷：（2）最大動載荷FQ的計算設工作臺在承受最大銑削力時的最快進給速度v=350mm/min，初選絲杠導程Ph=5mm，則此時絲杠轉速n=v/Ph=70r/min。取滾珠絲杠的使用壽命T=15000h，代入L0=60nT/106，得絲杠壽命系數(shù)L0=63（單位為：106r）。查表2-10【3】39，取載荷系數(shù)fW=1.2，滾道硬度為60HRC時，取硬度系數(shù)fH=1.0，代入式2-4【3】38 （2-4）即：式中：L0滾珠絲杠副的壽命，單位（106r）

17、。L0=60nT/106，（其中T為使用壽命，普通機械取T=500010000h，數(shù)控機床及一般機電設備取T=15000h；n為絲杠每分鐘轉速）；fW載荷系數(shù)，由表2-10查得。fH硬度系數(shù)（58HRC時，取1.0；等于55HRC時，取1.11；等于52.5HRC時，取1.35；等于50HRC時，取1.56；等于45HRC時，取2.40）；Fm滾珠絲杠副的最大工作載荷，單位為N。表2-10 滾珠絲杠載荷系數(shù)運轉狀態(tài)載荷系數(shù)fW平穩(wěn)或輕度沖擊1.01.2中等沖擊1.21.5較大沖擊或振動1.52.5（3）初選型號最大動載荷FQ=9698N 根據計算出的最大動載荷和初選的絲杠導程，查附件3表3-3

18、1【3】39，選擇濟寧博特精密絲杠制造有限公司生產的GD系列2505-4型滾珠絲杠副，為內循環(huán)固定反向器單螺母式，其公稱直徑為25mm，導程為5mm，循環(huán)滾珠為4圈×2列，精度等級取5級，額定動載荷為11921N，大于FQ，滿足要求。GD系列2505-4型滾珠絲杠副（4）傳動效率的計算 將公稱直徑d0=25mm，導程Ph=5mm，代入，得絲杠螺旋升角。將摩擦角，代入，得傳動效率。效率要求大于90%，該絲杠副合格。>90%，合格。（5）剛度的驗算1）X-Y工作臺上下兩層滾珠絲杠副的支承均采用“單推-單推”的方式。絲杠的兩端各采用一對推力角接觸球軸承，面對面組配，左、右支承的中心距

19、離約為a=550mm；鋼的彈性模量E=2.1×105MPa；查附件3，得滾珠直徑DW=3.175mm，絲杠底徑d2=21.2mm，絲杠截面積。絲杠的拉伸或壓縮變形量1在總變形量中的比重較大，可按下式計算： (2-5)341式中：Fm絲杠的最大工作載荷，單位為N a絲杠兩端支承間的距離，單位為mm E絲杠材料的彈性模量，鋼的E=2.1×105MPa S絲杠按底徑d2確定的截面積，單位為mm2 M轉矩，單位為N·mm I絲杠按底徑d2確定的截面積慣性矩（），單位為mm4 滾珠與螺紋滾道間的接粗變形量2 無預緊時 (2-6)341 有預緊時 (2-7)341式中 DW滾

20、珠直徑，mm Z滾珠總數(shù)量，Z=Z×圈數(shù)×列數(shù) Z單圈滾珠數(shù)，（外循環(huán)），（內循環(huán)） FYJ預緊力，單位N忽略式2-5中的第二項，算得絲杠在工作載荷Fm作用下產生的拉/壓變形量=0.0124mm即 2）根據公式，求得單圈滾珠數(shù)Z=22；該型號絲杠為單螺母，滾珠的圈數(shù)×列數(shù)為4×2，代入公式：Z=Z×圈數(shù)×列數(shù)，得滾珠總數(shù)量Z=176。絲杠預緊時，取軸向預緊力FYJ=Fm/3=767N。則由式2-7，滾珠與螺紋滾道間的接觸變形量2 因為絲杠加有預緊力，且為軸向負載的1/3，所以實際變形量可減小一半，2=0.0005mm。3）將以上算出的

21、1和2代入。 絲杠的有效行程為400mm，由表3-27【3】35知，5級精度滾珠絲杠有效行程在315400mm時，行程偏差允許達到25m，可見絲杠剛度足夠。絲杠剛度足夠（6）壓桿穩(wěn)定性校核 滾珠絲杠是屬于受軸向力的細長桿，如果軸向負載過大，則可能產生失穩(wěn)現(xiàn)象。失穩(wěn)時的臨界載荷Fk應滿足： （2-8）【3】42式中 Fk臨界載荷，單位N fk絲杠支承系數(shù)，如表所示 K壓桿穩(wěn)定安全系數(shù)，一般取2.54，垂直安裝時取小值； A滾珠絲杠兩端支承間的距離，單位為mm。表2-11 絲杠支承系數(shù)【3】42方式雙推-自由雙推-簡支雙推-雙推單推-單推fk0.25241查表2-11，取fk=1；由絲杠底徑d2=

22、16.2mm，求得截面慣性矩：；壓桿穩(wěn)定系數(shù)K取3（絲杠臥式水平安裝）；滾動螺母至軸向固定處的距離a取最大值550mm。代入式2-8，得臨界載荷Fk22611N，遠大于工作載荷Fm=2301N，故絲杠不會失穩(wěn)。絲杠不會失穩(wěn)綜上所述，初選的滾珠絲杠副滿足使用要求。綜上所述，初選的滾珠絲杠副滿足使用要求5、步進電動機減速箱的選用為了滿足脈沖當量的設計要求，增大步進電動機的輸出轉矩，同時也為了使?jié)L珠絲杠和工作臺的轉動慣量折算到電動機軸上盡可能小，決定在步進電動機的輸出軸上安裝一套齒輪減速箱。采用一級減速，步進電動機的輸出軸與小齒輪聯(lián)接，滾珠絲杠的軸頭與大齒輪聯(lián)接。其中大齒輪設計成雙片結構，采用右圖所

23、示的彈簧錯齒法消除側隙。(1) 計算減速器傳動比 已知工作臺的脈沖當量=0.01mm/P，滾珠絲杠的導程Ph=5mm，初選步進電動機的步距角=0.9°，算得減速比： 按圖5-33，選一級齒輪傳動(2) 齒輪機構設計機械傳動效率概略值（供參考）類型V帶傳動聯(lián)軸器傳動圓柱齒輪傳動一對滾動軸承絲杠螺母副符號vcgbs效率0.940.970.970.9950.960.990.980.9950.900.95初選效率為0.98?？梢姡到y(tǒng)傳遞的功率很小，在要求不高時，以后各步的計算可省略。并采用經驗法來設計各元部件。但為練習計算過程，本次設計采用分析計算來設計。(3) 齒輪傳動機構的基本參數(shù)傳遞

24、功率(w)小齒輪轉速n1 (r/min)傳動比一天運轉時間(h)工作壽命（年）傳動效率轉向工況3.575/4850.975不變平穩(wěn)其中小齒輪轉速：(4) 選擇材料及確定許用應力小齒輪材料選擇45鋼（表面淬火），硬度為45HRC大齒輪材料為45鋼（調質）硬度為220HBS小齒輪的接觸疲勞強度極限（淬火處理）大齒輪的接觸疲勞強度極限安全系數(shù)和安全系數(shù)軟齒面硬齒面重要的傳動、滲碳淬火齒輪或鑄造齒輪1.01.11.11.21.31.31.41.41.61.62.2取安全系數(shù)小齒輪的彎曲疲勞強度極限大齒輪的彎曲疲勞強度極限取(5) 按齒面接觸強度設計設齒輪按7級精度制造。取載荷系數(shù)1.1，齒寬系數(shù)，??；

25、大齒輪齒數(shù)：模數(shù)；按實際取 m=0.9確定中心距齒寬： b=取(6) 驗算輪齒彎曲強度齒形系數(shù) 校驗結果：安全。(7) 齒輪的圓周速度選用7級精度是安全的。傳遞功率：7.14W小齒輪轉速：n=87.5r/min中心距：a=32.4校驗結果：安全6、步進電動機的計算與選型（1）計算加在步進電動機轉軸上的總轉動慣量Jeq 已知：滾珠絲杠的公稱直徑d0=25mm； 總長l=580mm 導程Ph=20mm； 材料密度=7.85×10-3kg/cm3移動部件總重力G=900N；小齒輪寬度b1=10mm，直徑d1=28.8mm；大齒輪寬度b2=10mm，直徑d2=36mm；傳動比i=5/41）滾

26、珠絲杠轉動慣量： 小齒輪轉動慣量：大齒輪轉動慣量：托板折算到絲杠上的轉動慣量：初選步進電動機型號為110BYG2502，為兩相混合式，由常州寶馬集團公司生產，二相八拍驅動時步距角為0.9°，從附件4表4-5【3】65查得該型號電動機轉子的轉動慣量Jm=15kg.cm2。則加在步進電動機轉軸上的總轉動慣量為：滾珠絲杠轉動慣量=1.75kg.cm2小齒輪轉動慣量=0.053kg.cm2大齒輪轉動慣量=0.129kg.cm2托板折算到絲杠上的轉動慣量=0.582kg.cm2步進電動機轉軸上的總轉動慣量=17.1kg.cm2（2）計算加在步進電動機轉軸上的等效負載轉矩Teq分快速空載啟動和承

27、受最大工作負載兩種情況進行計算。 快速空載啟動時電動機轉軸所承受的負載轉矩Teq1 （2-9）式中：Tamax快速空載啟動時折算到電動機轉軸上的最大加速轉矩，Nm Tf移動部件運動時折算到電動機轉軸上的摩擦轉矩，Nm T0滾珠絲杠預緊后折算到電動機轉軸上的附加摩擦轉矩，Nm （2-10）式中： Jeq步進電動機轉軸上的總轉動慣量，kg.m2 電動機轉軸的角加速度，rad/s2 nm電動機轉速，r/min ta電動機加速所用時間，s,一般在0.31s之間選取。(這里取0.4s)齒輪組總效率，取=0.9式中 vmax空載最快移動速度，任務書指定為2000mm/min; 步進電機步距角，預選電動機為

28、0.9° 脈沖當量，任務書指定為0.01mm/P由式2-10得 （2-11）式中 F摩導軌的摩擦力，N Ph滾珠絲杠導程，m 齒輪總效率，取=0.9 i總的傳動比，i=nm/ns，其中nm為電動機轉速，ns為絲杠的轉速。 導軌摩擦因數(shù)（滑動導軌取0.150.18）,滾動導軌取0.0030.005）；這里取0.005 Fz垂直方向的工作載荷，空載時Fz=0 （2-12）式中： 導軌摩擦因數(shù)（滑動導軌取0.150.18）,滾動導軌取0.0030.005）； Fc垂直方向的工作載荷，車削時為Fc，立銑時為Fz單位為N，空載時Fc=0； G運動部件的總總量，單位為N （2-13）式中 FYJ

29、滾珠絲杠的預緊力，一般取滾珠絲杠工作載荷Fm的1/3，單位為N；0滾珠絲杠未預緊時的傳動效率，一般取00.9 由于滾珠絲杠副的傳動效率很高，所以T0值一般很小，與Tamax和Tf比起來，通常可以忽略不計。由式2-9得快速空載啟動時電動機轉軸所承受的負載轉矩：電動機轉速=500r/min快速空載啟動時折算到電動機轉軸上的最大加速轉矩=0.249Nm移動部件運動時折算到電動機轉軸上的摩擦轉矩=0.003Nm滾珠絲杠預緊后折算到電動機轉軸上的附加摩擦轉矩=0(即忽略)快速空載啟動時電動機轉軸所承受的負載轉矩=0.252Nm2）最大工作負載狀態(tài)下電動機轉軸所承受的負載轉矩Teq2 （2-14）式中：T

30、f和T0分別按式2-11和2-13計算。 Tt折算到電動機轉軸上的最大工作負載轉矩 （2-15）式中 Ff進給方向最大工作載荷，單位N。本設計對滾珠絲杠進行計算的時候，已知沿著絲杠軸線方向的最大進給載荷Fx=2802N。由式2-11得：垂直方向承受最大工作負載(Fz=719N)情況下，移動部件運動時折算到電動機轉軸上的摩擦轉矩：則由式2-14得：綜上計算，得到加在步進電動機轉軸上的最大等效負載轉矩應為：折算到電動機轉軸上的最大工作負載轉矩=1.326Nm移動部件運動時折算到電動機轉軸上的摩擦轉矩=1.146Nm最大工作負載狀態(tài)下電動機轉軸所承受的負載轉矩Teq2=2.472Nm綜上計算，得到加

31、在步進電動機轉軸上的最大等效負載轉矩應為：2.472Nm（3）步進電機最大靜轉矩的選定考慮到步進電動機的驅動電源受電網電壓影響較大，當輸入電壓降低時，其輸出轉矩會下降，可能造成丟步，甚至堵轉。因此，根據Teq選擇步進電動機的最大靜轉矩時，需要考慮安全系數(shù)。這里取安全系數(shù)K=4，則步進電動機的最大靜轉矩應滿足：上述初選的步進電動機型號為110BYG2502，由附件4表4-5查得該型號電動機的最大靜轉矩?？梢?，滿足要求。步進電機最大靜轉矩滿足要求。（4）步進電機性能校核1）最快工作速度時電動機輸出轉矩校核任務書給定工作臺最快加工進給速度，脈沖當量，則電動機對應的運行頻率為： 圖2-2 110BYG

32、2502步進電機運行距頻特性曲線從圖2-2查得，在此頻率下，電動機的輸出轉矩Tmaxf=18.6Nm，大于最大工作負載轉矩Teq2=2.472Nm，滿足要求。最快工作速度時電動機輸出轉矩滿足要求。2）最快空載移動時電動機輸出轉矩校核任務書給定工作臺最快空載移動速度，則電動機對應的運行頻率為：從圖2-2查得，在此頻率下，電動機的輸出轉矩Tmax=6Nm，大于快速空載啟動時的負載轉矩Teq1=0.252Nm，滿足要求。最快空載移動時電動機輸出轉矩校核滿足要求3）最快空載移動時電動機運行頻率校核 與最快空載移動速度對應的電動機運行頻率可達10000Hz。查附件4表4-5可知110BYG2502電動機的空載運行頻率可達20000Hz，可見沒有超出上限。最快空載移動時電動機運行頻率校核滿足要求4）啟動頻率計算已知電動機轉軸上的總轉動慣量，電動機轉子的轉動慣量，電動機轉軸