三板式鉸鏈工藝性分析

1、鑄件工藝性分析圖1為支架零件的結構圖，材料為ZL103合金。該零件形狀復雜，孔較多，厚度較薄， 因此在頂岀時會不易推岀， 且容易造成零件變形和尺寸超差。零件尺寸精度和表面質量要求較高,不允許有變形和其他缺陷，所以進料方式和進料位置以及成形零件的定位是模具設計時需要著重 考慮的問題。壓鑄模結構壓鑄模結構見圖2,三板式，二次分型，點澆口中心進料，效果良好，外表美觀澆注系統(tǒng)壓鑄模起初采用的澆口形式為直接澆口，零件成形后，余料和鑄件的連接面積較大，余料去除困難，且去除余料時會影響鑄件上表面質量，另外，在澆口處有縮孔出現(xiàn)，不滿足該鑄件的使用要求。最終決定采用點澆口。經實踐證明，改進后的模具生產的鑄件表面

2、光滑，內部組織均勻 致密。由于內澆口在開模時要自動拉斷，所以將內澆口直徑取為2mm。澆口套21和定模座板2 2之間采用過渡配合H7/m6，澆口套內表面應盡量光滑，這樣可以使凝料順利從主流道脫離，表面粗糙度Ra = 0.8卩m。分型機構由于澆注系統(tǒng)形狀的限制，該模具要采用兩個分型面。分型面I用來使余料和澆口套分離，分型面H用來從鑄件表面拉斷余料。兩個分型面要順序分型， 依靠拉桿2 3端部的擋板2 4實現(xiàn)，并且拉桿2 3要起到定距作用，距離要保證模具完全打開之后，定模板2 0和定模座板2 2之間的距離大于澆口套（即脫離澆口套的余料）的長度，以便于取出余料。分型之后，導柱已從動模板2 9的導向孔中脫

3、岀，故合模時，依靠安裝在動模板2 9上的尼龍柱塞2 7給定模型腔鑲套2 6定位。B B21181615Affl 2 三皈或攸様連援護板 期詒二級護出是茶匡鈴模（提示：1.固定板 2.推板 3.動模中心鑲件4.動模鑲件 5.固定鑲件 6.推管7 螺栓推桿固定板8.上推板9上鉸鏈板10 .下鉸鏈板11推管、推桿固定板12下推板13.動模座板14.銷軸15.限位塊16小推桿17 支承板18. 螺栓推桿19.定模中心鑲件20定模板21 澆口套22 定模座板23.拉桿 24.擋板 25墊圈2 6.定模型腔鑲套27.尼龍柱塞28.調整螺釘29.動模板30.復位桿）推岀機構該模具初次設計采用推桿一次推岀，生

4、產的鑄件有變形和尺寸超差等問題。經過研究和反復實踐發(fā)現(xiàn)，問題在于鑄件厚度較薄，長度較大，而成形后鑄件對動模中心鑲件產生較大的包緊力， 作用于鑄件兩端的推岀力導致其變形，所以采用二次推岀。二次推岀在模具結構中是比較常見的，該模具采用鉸鏈連接結構（見圖2）,比較新穎。上推板8和下推板12通過兩個鉸鏈板9、10和銷軸14連接為一體，受限位塊15的限制，初始階段，鉸鏈不發(fā)生彎折，壓鑄機推桿的作用力可傳遞給上推板8,所以兩個推板同時移 動，實現(xiàn)一次推岀。當移動至超過限位塊15的限位行程后，鉸鏈彎折，壓鑄機推桿作用力只作用于下推板12,上推板8停動，實現(xiàn)二次推岀。模具工作過程合模后，壓鑄機壓力使液態(tài)合金快

5、速注入，待其成型后開模。開模時，模具首先是I-I分型面分開，澆口余料脫離澆口套21。繼續(xù)分型至一定距離，受拉桿23作用，分型面n-n打開，將內澆口余料拉斷， 整塊余料從定模中心鑲件中取岀即可。推岀機構開始工作， 第一次推岀：通過下鉸鏈板10、 銷軸14和上鉸鏈板9的連接，壓鑄機推桿推動下推板12和上推板8同步前移，從而螺栓推桿18推動推板2,將鑄件平穩(wěn)推離動模中心鑲件3,并使固定鑲件5抽芯。當銷軸14上移動至離開限位塊15時，向模具中心折彎，上推板8失去作用力而和螺栓推桿18、推板2起停止移動，下推板12繼續(xù)前移， 帶動推管6和推桿16將產品從推板2的型腔中推岀，實現(xiàn)完全脫模。合模時，在復位桿3 0的作用下推岀機構復位，完成一個工作循環(huán)。模具生產使用情況模具使用過程中，鑄件表面曾經岀現(xiàn)網狀毛刺，并且毛刺面積隨壓鑄模次增加而不斷擴大。經研究發(fā)現(xiàn)，此問題由兩個原因造成，即模具溫差較大和型腔表面粗糙度較大。 故必須保證模具 用前的預熱和用時的冷卻，預熱溫度以18 0C為宜，并使模具型腔的表面粗糙度Ra<0.4卩m,鑄件質量顯著提高。由