級進模設計說明書

1、XXXX 學 院畢 業(yè) 設 計（論 文）說 明 書題 目 沖壓模具設計 學 生 系 別 機 電 工 程 系 專 業(yè) 班 級 材料成型及控制工程 學 號 指 導 教 師 沖壓模具畢業(yè)設計1.緒論1.1沖壓的概念、特點及應用沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程術。 沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批

2、量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設備和沖壓材料構成沖壓加工的三要素，只有它們相互結合才能得出沖壓件。與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經(jīng)濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下。(1) 沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。（2）沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀

3、精度，且一般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。（3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較高。（4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技術要求高，是技術密集形產(chǎn)品。所以，只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟

4、效益。 1.2 沖壓的基本工序及模具 由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質(zhì)量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。 上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。 在實際生產(chǎn)中，當沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟甚至難于達到要求。這

5、時在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內(nèi)完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復合-級進和復合-級進三種組合方式。 沖模的結構類型也很多。通常按工序性質(zhì)可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上?；厣龝r，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下

6、或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環(huán)。 沖壓件圖如下圖所示:沖壓技術要求:1. 材料:65Mn2. 材料厚度:1.5mm3. 生產(chǎn)批量:中批量4. 未注公差:按IT9確定.2 .零件的工藝性分析.2.1 零件的工藝性分析 該零件材料為65Mn,結構簡單,形狀復雜,產(chǎn)品寬度B=14.831.2t(t為材料厚度) ,沖孔時有尺寸為4.98，根據(jù)沖壓模具設計手冊知沖孔時,因受凸模強度的限制,孔的尺寸不應太小.沖孔的最小尺寸取決于材料性能,凸模的強度和模具結構等.根據(jù)表3-3可查得圓形孔最小值得d=0.9t=0.9X1.5=1.35mm<6，所以滿足工藝性要求。沖裁件孔與孔之間:孔與邊緣之間的距

7、離受模具的強度和沖裁件質(zhì)量的制約,其值不應過小,一般要求C(11.5)t,C>(1.52)t所以由沖件圖可知C1=7.72>1X1.5=1.5。 由以上可知孔與孔之間距離C1滿足工藝性要求, 初步采用復合模來實現(xiàn)，但鏈板孔的光潔度不理想，影響鏈板的使用壽命，且復合模生產(chǎn)效率低，分析后決定采用級進模生產(chǎn)。由于鏈板零件的落料力不大，且形狀為鋸齒形，因此可以考慮采用雙排交錯排列的方案，按一個方向送料，但考慮到模具結構相對復雜，而且模具整體也大很多，模具的材料和生產(chǎn)成本增加，因此建議不采用雙排交錯排列的方案。根據(jù)零件的結構及尺寸要求，采用沖孔，擠孔，落料等工序成型 ，具體排樣圖如下：鏈條在

8、使用過程中，鏈板孔是鏈條失效的薄弱環(huán)節(jié)，容易產(chǎn)生疲勞破壞，而鏈板沖孔后在孔內(nèi)壁留下的劃痕為鏈板的疲勞源，為減少鏈板孔內(nèi)壁劃痕，現(xiàn)采用擠孔工藝將劃痕擠掉，以提高鏈條的使用壽命。沖孔尺寸可以沖4.93的孔。2.2 沖裁件的精度與粗糙度沖裁件的經(jīng)濟公差等級不高于IT12級,一般落料公差等級最好低于IT10級,沖孔件公差等級最好低于IT9級,由工件圖尺寸可查得落料公差,沖孔公差分別為0.40,0.08.而沖件落料公差,最高精度沖孔公差分別為0.5,0.15，孔中心距公差 ±0.15而沖件孔中心距最高精度公差為±0.25,因此可用于一般精度的沖裁,普通沖裁可以達到要求.由于沖裁件沒有

9、斷面粗糙度的要求,我們不必考慮.2.3 沖裁件的材料由材料方面的資料得, 65Mn是優(yōu)質(zhì)碳素鋼的一種。標準：GB/T 711-88 137 0210 4496 用途65Mn 鋼板強度、硬度、彈性和淬透性均比65號鋼高，具有過熱敏感性和回火脆性傾向，水淬有形成裂紋傾向。退火態(tài)可切削性尚可，冷變形塑性低，焊接性差。受中等載荷的板彈簧，直徑達7-20mm的螺旋彈簧及彈簧墊圈.彈簧環(huán)。高耐磨性零件，如磨床主軸、彈簧卡頭、精密機床絲桿、切刀、螺旋輥子軸承上的套環(huán)、鐵道鋼軌等。化學成份碳 C ：0.620.70 硅 Si：0.170.37 錳 Mn：0.901.20 硫 S ：0.035 磷 P ：0.0

10、35 鉻 Cr：0.25 鎳 Ni：0.30 銅 Cu：0.25 力學性能抗剪強度 b (MPa)：700(100)抗拉強度 b (MPa)：980(100) 屈服強度 s (MPa)：784(80) 伸長率 10 ()：8 斷面收縮率 ()：30 硬度：熱軋,302HB;冷拉+熱處理，321HB。2.4 確定工藝方案.該沖裁件包括落料和沖孔，擠孔三個基本工序,可采用的沖裁方案有單工序沖裁,復合沖裁和級進沖裁三種.零件屬于中批量生產(chǎn),因此采用單工序須要模具數(shù)量較多,生產(chǎn)率低,所用費用也高,不合理;若采用復合沖,可以得出沖件的精度和平直度較好,生產(chǎn)率較高,但因零件的孔邊距太小,模具強度不能保證;

11、用用級進模沖裁時,生產(chǎn)率高,操作方便,通過合理設計可以達到較好的零件質(zhì)量和避免模具強度不夠的問題,根據(jù)以上分析,該零件采用級進沖裁工藝方案.3. 沖壓模具總體結構設計3.1模具類型根據(jù)零件的沖裁工藝方案,采用級進沖裁模.3.2 操作與定位方式零件中批量生產(chǎn),安排生產(chǎn)可采用手工送料方式能夠達到批量生產(chǎn),且能降低模具成本,因此采用手工送料方式.零件尺寸較小，厚度較小，保證孔的精度及較好的定位，宜采用導料板導向，定位銷導正。33 卸料與出件方式考慮零件尺寸較小，厚度較薄，采用彈壓卸料方式，為了便于操作，提高生產(chǎn)率，沖件和廢料采用凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。34 模架類型及精度由于零件材料較薄

12、，尺寸較小，沖裁間隙較小，又是級進模因此采用內(nèi)導柱導向，考慮零件精度要求不是很高，材料厚度為1.5，沖裁間隙較不小，因此采用采用后側兩導柱。4 沖壓模具工藝與設計計算41 排樣設計與計算該沖裁件材料厚度較薄，尺寸小，因此可采用以下排樣比較合理,具體見上面視圖。搭邊值要合理確定，值過大，材料利用率低；值過小，搭邊的強度與剛度不夠，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖裁件毛刺，有時甚至單邊拉入模具間隙，造成沖裁力不均，損壞模具刃口。因此，搭邊的最小寬度大于塑性變形區(qū)的寬度，一般可取等于材料的厚度。搭邊值的大小還與材料的力學性能、厚度、零件的形狀與尺寸、排樣的形式、送料及擋料方式、卸料方式等因素有關

13、。搭邊值一般由經(jīng)驗確定，根據(jù)所給材料厚度=1.5m，確定搭邊工作間a1為2mm, a為2.0mm。因此根據(jù)式3-13，條料的寬度為B=（Dmax+2a+z）=14.83+2×2=18.83 mm進距為:s=24+a1=24+2.0=26mm根據(jù)3-14，導板間距為：B0=B+Z= Dmax+2a+z=18.83+1.5=20.33mm由零件圖在CAD用計算機算得一個零件的面積為250.45mm一個進距內(nèi)的坯料面積:BXS=20.33X26=528.58mm,因此材料利用率為:=(A/BS)X100%=(250.45/528.58)X100%=47.4%4.2 設計沖壓力與壓力中心,初

14、選壓力機.(1).沖裁力 根據(jù)零件圖,用CAD可計算出沖一次零件內(nèi)外周邊之和L=76.1mm(首次沖裁除外),又因為=700Mpa,t=1.5mm,取K=1.3,則根據(jù)式3-18,F=KLt=1.3X76.1X1.5X700=103.87KN，沖孔力的大?。篎=KLt=1.3X（3.14×4.93）X1.5X700=21.13KN，擠孔力相當于沖孔的大?。篎=KLt=1.3X（3.14×4.98）X1.5X700=21.34KN，切側切側刃力的大?。篎=KLt=1.3X27.5X1.5X700=37.54KN，總的力為103.87+21.13+21.34+37.54=183

15、.88KN，卸料力:,取Kx=0.06,則Fx=KxF=0.06X183.88=11KN推件力:根據(jù)材料厚度取凹模刃口直壁高度h3mm,為了修模時能保證模具仍具有足夠的強度,所以直壁高度取h=3mm,由式3-23應選取的壓力機公稱壓力為:P0(1.11.3)F=(1.11.3)X（183.88+11）=253.34KN因此可選壓力機型號為J23-40.型號為J2340壓力機的基本參數(shù)如：（表一）公稱壓力/KN400墊板尺寸/mm滑塊行程/mm200厚度80滑塊行程次數(shù)/（次/min）80模柄孔尺寸/mm直徑40深度70最小封閉高度/mm120滑塊底面積尺寸/mm封閉高度調(diào)節(jié)量80滑塊中心線至床

16、身距離/mm床身最大可傾角30°立柱距離/mm工作臺尺寸/mm前后420左右630工作臺孔尺寸(2)壓力中心根據(jù)排樣,我們可以在CAD里使用查詢便能得出沖孔的壓力中心,F1沖側刃力 F1= Ltb ，得F1=37.54KNF2沖孔力4.93 F2= Ltb ，得F2=10.56KNF3沖孔力4.93 F3= Ltb ，得F3=10.56KNF4擠孔力4.98 F4= Ltb , 得F4=10.67KNF5擠孔力4.98 F5= Ltb , 得F5=10.67KNF6落料力 F6= Ltb , 得F6=103.87KNY1F1到X軸的力臂 Y1=8.35X1F1到Y軸的力臂 X1=52

17、Y2F2到X軸的力臂 Y2=0X2F2到Y軸的力臂 X2=32.35Y3F3到X軸的力臂 Y3=0X3F3到Y軸的力臂 X3=19.65Y4F4到X軸的力臂 Y4=0X4F4到Y軸的力臂 X4=-19.65Y5F5到X軸的力臂 Y5=0X5F5到Y軸的力臂 X5=-32.35Y6F6到X軸的力臂 Y6=0X6F6到Y軸的力臂 X6=-52根據(jù)合力距定理：YG = （Y1F1+ Y2F2+ Y3F3）/（F1+ F2+ F3）XG = （X1F1+ X2F2+ X3F3）/（F1+ F2+ F3）XGF沖壓力到X軸的力臂；XG =-18.78YGF沖壓力到Y軸的力臂；YG =1.7所以由以上可以

18、算得壓力中心為G(1.7,-18.78)(3).計算凸凹模刃口尺寸及公差由于材料較薄,模具間隙較小,模具的間隙由配作保證,工藝比較簡單,并且還可以放大基準件的制造公差,(一般可取沖件公差的1/4),使制造容易,因此采用配作加工為宜.由落料尺寸得,凹模會變小,所以得以凹模為基準,配作凸模.由沖孔尺寸得,凸模尺寸變小,所以以凸模為基準,配作凹模.由材料厚度可得Zmin=0.03mm, Zmax=0.05mm.由落料,凹模磨損后變大,磨損系數(shù)X1=0.50,X2=0.04所以:Ad1=(A1max-x)=(24-0.5X0.04) =23.98Ad2=(A2max-x)X0.04) =14.81Ad

19、3=(A3max-x)=(5-0.5X0.04) =4.98Ad4=(A4max-x)=(1.4-0.5X0.04) =1.38Ad5=(A5max-x)=(3-0.5X0.04) =2.98由于Ad1,為落料尺寸,故以凹模為基準,配作凸模，所以落料凸模刃口尺寸按凹模實際尺寸配作，保證雙面間隙值為0.060.10mm.落料凸模尺寸：Ah1=(Ad1-2Z)+ =24-2X0.05=23.9+0.02; Ah2=(Aj2-2Z)+ =14.83-2X0.04=14.73+0.02; Ah3=(Aj3-Z)+ =5-0.05=4.95+0.02; Ah4=(Aj4-Z)+ =1.4-0.05=1.

20、35+0.02;Ah5=(Aj5-Z)+ =3-0.05=2.95+0.02;(2).由沖孔尺寸凸模磨損后變小有:b1=6, b2=12, b3=16,磨損系數(shù)X1=X20.5,故bp6不需采用刃口尺寸公式計算,而直接取bp6=2bp5.所以:bp1=(b1min+X11)=(4.93+0.5X0.04)=4.95沖孔凹模尺寸，Hp1=(b1min+X11)=(4.93+2X0.05)=5.03(3).凸,凹模磨損后不變的尺寸Cp1=12.7，角度120，150，未注公差為IT9,得:Cp=(Cmin+0.5),所以:Cp1=(Cmin+0.5)=12.70.01Cp2=(Cmin+0.5)=

21、1500.01Cp3=(Cmin+0.5)=1200.015. 模具的總裝圖與零件圖5.1 根據(jù)前面的設計與分析,我們可以得出如級進模具的總張圖如圖5-1所示:圖5-1 級進?？傃b圖1.下模板;2. 凹模；3、落料凸模；4、卸料板；5、卸料螺釘；6、樹脂，7、擠壓沖頭；8固定板；9、上墊板，10、上模板，11、模柄;12.防轉銷;13.沖孔沖頭;14鋼絲，15、切側刃凸模，16、圓柱銷，17. 內(nèi)六角螺釘，18.內(nèi)導柱; 19、內(nèi)六角螺釘20.導料板;21.定位銷;22.圓柱銷，23、內(nèi)六角螺釘。5.2 沖壓模具的零件圖(1).凹模設計凹模采用矩形板狀結構和直接通過螺釘,圓柱銷與下模座固定的固

22、定方式，凹模刃口采用直筒形刃口壁結構,刃口高度根據(jù)前面“4.2”計算沖裁力時所取h=3mm,漏料部分刃口輪廓適當擴大，可以擴大0.51mm,取1mm,(為便于加工,落料凹模漏料孔可設計成近似于刃口輪廓的簡化形狀,如圖所示),凹模輪廓尺寸計算如下:凹模輪廓尺寸的確定，凹模輪廓輪廓尺寸包括凹模板的平面尺寸LXB(長X寬)及厚度尺寸H.從凹模外邊緣的最短距離稱為凹模壁厚C.對于簡單對稱形狀刃口凹模,由于壓力中心即對稱中心,所以凹模和平面尺寸即可沿刃口型孔向四周擴大一個凹模壁厚來確定,所以:L=l+2C=20.33+2X40=100 C值可根據(jù)資料查得.整體式凹模板的厚度可按如下經(jīng)驗公式估算:H=K1

23、K2=15mm, K1取1,K2根據(jù)資料取2.5.由以上算得凹模輪廓尺寸LXBXH=100X200X33,查有關國家標準,并無厚度合適,因此我選LXB為標準尺寸,得LXBXH=100X200X30.凹模材料的選用:材料選用YG15鋼，孔與孔的校核:校核最小A值為6,最小B值為35，以上都能達到要求,因此得以校核.凹模刃口尺寸及其它具體見零件圖5-21.或后面所附的零件圖.設計中,因為壓力中心與凹模板的幾何中心相差不太,由壓力機根據(jù)模柄孔尺寸為40,壓力中心仍在模柄投影面積,可設他們在同軸線上.圖5-2 凹模(2).凸模設計落料凸模刃口部分為異形,又在它里面開孔,裝配導正銷,為便于凸模和固定板的

24、加工,可通這設計成鉚接方式與固定板固定.沖孔凸模采用階梯結構,設計成鉚接方式.凸模的尺寸根據(jù)導料板尺寸、卸料板尺寸和安裝固定要求尺寸h，取h1520，因為這里的凹模刃口尺寸為3 mm,在范圍之內(nèi)取18mm所以凸模的尺寸為L=25+18+20+2=65mm.凸模材料：參照沖壓模具設計與制造選用LD鋼考慮沖孔凸模的直徑很小，故需對最小凸模4.93進行強度和鋼度校核：根據(jù)表3-26可得：L90d/=(90X4.93X4.93)/=8.3mm.L為凸模的允許最大工作尺寸，而設計中，凸模的工作尺寸為658.3,所以鋼度不需要校核。具體零件圖如后面所附零件圖為準， 零件成型屬于薄板沖壓，但沖裁量大，沖孔凸

25、模和擠壓凸模及凹模在模具沖壓過程中容易磨損，因此材料需要選耐磨強度高的材料，沖孔凸模和擠壓凸模都選用LD鋼，凹模選用YG15，擠壓凸模的刃口高度為1毫米，在一個行程內(nèi)擠孔凸模刃口有兩次通過已沖過的孔，有效的提高孔的光潔度，結構圖如下：(3).選擇堅固件及定位零件螺釘規(guī)格的選用: 由凹模板的厚度可選用M8,在根據(jù)實際要求,查標準選用GB 70-85 M8X50,這里要6個,卸料板的螺釘選用GB 70-85 M8X60,這里要4個。銷釘規(guī)格的選用: 銷釘?shù)墓Q直徑可取與螺釘大徑相同或小一個規(guī)格,因此根據(jù)標準選用GB 119-86 8X60, 選取材料為45鋼.根據(jù)定位方式及坯料的形狀與尺寸,選用合

26、適的標準定位零件.導料板: 根據(jù)凹模LXB=200X100,查標準GB2865.5-81,選規(guī)格為:長度L=200,寬度B=100,厚度H=8,材料為45#的導料板,即導料板:200X50X8 如圖5-10所示: (4).設計和選用卸料與出件零件卸料以卸料板卸料,出件是以凸模往下沖即可,因此不用設計出件零件.固定卸料板的平面外形尺寸一般與凹模板相同,其厚度可取凹模厚度的0.51倍,所以卸料板的LXBXH=200X100X/0.5X45=200X100X23,卸料板在此僅起卸料作用,凸模與卸料板間的雙邊間隙一般取0.050.1mm,這里取0.1mm,材料為Cr12.由以上根據(jù)凸模和凹?？稍O計出卸

27、料板如圖5-13. (5).選擇模架及其它模具零件選擇模架:根據(jù)GB/T 2851.5-90,由凹模周界200X100,及安裝要求,選取凹模周界:LXB=200X100,閉合高度:H=159179,上模座:260X170X30，下模座:260X170X40,導柱:28X160,導套:42X70.由以上可得模架及其零件如圖5-14所示.模柄: 由壓力機的型號J23-40.可查得模柄孔的直徑為40,深度為70,由裝配要求,模柄與模柄孔配合為H7/m6并加銷釘防轉,模柄長度比模柄孔深度小510mm,由于采用彈壓卸料，上模座回程時受力較大，因此選用壓入式模柄較合理。墊板: 墊板的作用是承受并擴散凸模傳

28、遞的壓力,以防止模座被擠壓損傷,因此在與模座接觸面之間加上一塊淬硬磨平的墊板.墊板的外形尺寸與凸模固定板相同,厚度可取310mm,這里設計時,由于壓力較大,根據(jù)GB2865.2-81選取規(guī)格為LXBXH=200X100X10.凸模固定板: 凸模固定板的外形尺寸與凹模的外形尺寸一致,厚度為凹模的0.40.6h,h為凹模的厚度,這里取0.4h,即0.4X45=18mm,根據(jù)核準選取板的規(guī)格為LXBXH=200X100X18;凸模與凸模固定板的配合為H7/n6,裝配可通過2個銷釘定位,4個螺釘與上模座連接固定,各形孔的位置尺寸與凹模的保持一致,頂部與凸模鉚接,因此必須倒角,由以上可得凸模固定板的零件

29、圖如圖5-16所示:5.3壓力機的校核(1).公稱壓力 根據(jù)公稱壓力的選取壓力機型號為J23-40,它的壓力為400>188.38,所以壓力不需要校核;(2).滑塊行程 滑塊行程應保證坯料能順利地放入模具和沖壓能順利地從模具中取出.這里只是材料的厚度t=1.5,導料板的厚度H=8及凸模沖入凹模的最大深度2,即S1=1.5+8+2=11.5<S=130,所以不需要校核.(3).行程次數(shù) 行程次數(shù)為80/min.因為生產(chǎn)批量為中批量,又是手工送料,不能太快.(4)工作臺面的尺寸 根據(jù)下模座LXB=260X170,且每邊留出60100,即L1XB1=460X370,而壓力機的工作臺面L2

30、XB2=630X420,沖壓件和廢料從下模漏出, 而壓力機的孔尺寸為120,故符合要求;(5) 滑塊模柄孔尺寸 滑塊上模柄孔的直徑為40,模柄孔深度為70,而所選的模柄夾持部分直徑為40,長度為60故符合要求,得以校核;(6).閉合高度 由壓力機型號知Hmax=380 M=90 H1=120Hmin=HmaxM=380-90=290(M為閉合高度調(diào)節(jié)量/mm,H1為墊板厚度/mm)由式(1-24):( HmaxH1)-5H( HminH1)+10,得(380120)-5194(290120)+10即 275173.5180 ,所以所選壓力機，在調(diào)試模具時，模具下面需要加上等高鐵.6.沖壓模具零

31、件加工工藝的編制6.1凹模加工工藝過程 如表6-1所示表6-1 凹模加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設備1備料將毛坯鍛成210mm×110mm×35mm2熱處理退火3銑銑六面,厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨側基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃各型孔,螺孔,銷孔位置劃漏孔輪廓線6鉗工加工好凸模,配作沖孔凹模達要求7銑銑漏料孔達要求銑床8鉗工鉆鉸2×10,鉆攻6XM8鉆床9熱處理淬火,回火,保證HRC606210平磨磨厚度及基面達到要求平面磨床11線切割按圖切割各型孔,留0.0050.01單邊研量線切割機床12鉗工研光各型孔達要求13檢驗

32、6.2凸模加工工藝過程 如表6-2-1,6-2-2,6-2-3所示表6-2-1 落料凸模加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設備1備料將毛坯鍛成30mmX30mmX70mm2熱處理退火3銑銑六面,厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨側基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃刃口輪廓尺寸及孔位置尺寸6鉗工加工好凹模,配作落料凸模達要求7鉗工鉆孔攻死鉆床8熱處理淬火,回火,保證HRC60649線切割按圖切割外形,留0.0050.01單邊研量線切割機床10鉗工磨各配合面達要求11檢驗表6-2-2 沖孔凸模4.93加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設備1備料備料12mmX65mm2熱處理

33、退火3車外圓車外圓達配合尺寸車床4車工作尺寸車工作尺寸達要求車床5倒角倒角達要求車床6鉗工拋光達表面要求7熱處理淬火,回火,保證HRC58628鉗工磨平上下表面達要求9檢驗表6-2-3 沖孔凸模4.98加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設備1備料備料16mmX70mm2熱處理退火3車外圓車外圓達配合尺寸車床4車工作尺寸車工作尺寸達要求車床5倒角倒角達要求車床6鉗工拋光達表面要求7熱處理淬火,回火,保證HRC58628鉗工磨平上下表面達要求9檢驗6.3卸料板加工工藝過程 如表6-3所示表6-3 卸料板加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設備1備料將毛坯鍛成210mmX110mmX25mm2熱處理退

34、火3銑銑六面,厚度留單邊磨量0.20.3mm，銑臺階銑床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨側基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃各型孔,螺孔,銷孔位置劃漏孔輪廓線6線切割按圖切割各型孔,保證雙面間隙0.5mm線切割機床7鉗工鉆沉，攻絲，4-M8鉆床8平磨磨厚度及基面見光平面磨床9鉗工研光各型孔達要求10檢驗6.4凸模固定板加工工藝過程 如表6-4所示表6-4 凸模固定板加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設備1備料將毛坯鍛成210mmX110mmX20mm2熱處理退火3銑銑六面,厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨側基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃各型孔,螺孔,銷孔位置劃漏孔輪廓線6線切割按圖切割各型孔,保證配合尺寸線切割機床7鉗工鉆鉸2X10,鉆攻4XM10鉆床8鉗工鉚接處倒角9平磨磨厚度及基面見光平面磨床10鉗工研光各型孔達要求11檢驗6.