生產計劃控制程序(MMOG所需)

1、頁眉本頁第5次修改Q/GH MMOG01-40生產計劃控制程序1. 目的本程序描述了生產計劃的編制、跟蹤、調整過程和要求，以確保生產指令滿足顧客要貨要求。2. 職責物流部計劃處負責年度、月度、周生產計劃的編制、協調、跟蹤及調整，并歸口管理；銷售公司、采購部等部門給予配合，生產部執(zhí)行。3. 生產計劃控制3.1產能評估分析及瓶頸處理3.1.1每年年末銷售公司根據次年公司經營計劃和主機廠計劃裝車情況下達各產品銷售預測計劃，計劃處得到年度銷售預測計劃后，組織生產、采購、技術、質量、設備等部門根據：各產品各工序的單班定額、目前設備情況、人員情以識別產能和工序 原則是先考慮增加班以發(fā)現不足和作出供況、班次

2、、計劃有效工作時間等計算當前產能與需求的差異,瓶頸，發(fā)現不足，及時提出設備需求計劃和人力需求計劃，次再增置設備。采購部每年也必須對供應商的供貨能力進行定期評估，應商產能提升、新供應商開發(fā)等計劃。產能評估時要根據顧客最大預測量考慮15%-25%的彈性余量以作應急應變能力。銷售公司、物流部、設備部每3個月對外部中儲、發(fā)運交付、內部倉儲、及設備方面進行瓶頸分析。產品交付方面由運輸處通過對交付的數量和時間進行評估，并分析人員、設備及空間是否有瓶頸；物料接收方面，由物資處評估接收數量和時間、空間，分析資源及空間是否滿足。以上評估在顧客產量出現較大爬升或有增加訂單時也應立即進行，當有任何不能滿足的情況時責

3、任部門需及時制定行動計劃。根據瓶頸分析，若有差異，可用增加設備、人員、提高工效等辦法評估解決瓶頸。經核算，投入產出不成比例，可考慮放棄訂單。3.1.2每月物流部計劃處根據接收到的銷售預測需求計劃、目前內外部庫存情況、安全庫存規(guī)定等安排當月生產計劃時，進行產能評估；同時要評估至少接下來的3個月滾動預計需求，（CFMA產品基于830/DELFOR信息），以對比現有資源是否足夠滿足顧客未來的需求，以便及早發(fā)現可能影響客戶需求的潛在問題，及時制定糾正行動措施。銷售、采購、物流、生產、質量等部門根據各自的具體情況編制應急計劃，1 / 4頁眉本頁第5次修改Q/GH MMOG01-40在緊急情況下啟動應急措

4、施盡量滿足顧客要求。在此情況下按意外事故和生產計劃偏離控制程序執(zhí)行。當有任何情況不能滿足需求時，銷售公司負責通知顧客。生產車間負責做每周訂單與產能的對比，銷售公司每天做訂單與交付的差異，以及時發(fā)現問題，適時采取措施，把對顧客的影響減少到最低程度。3. 2安全庫存的設定和定期維護生產部負責制定在制品存量；銷售部門協同計劃處負責制定內外部成品庫存安全存量；采購部協同計劃處負責制定原材料安全庫存；質量部負責制定檢驗提前期。安全庫存量在顧客有特殊要求時按顧客要求執(zhí)行。內外部成品安全庫存量二顧客日用量X（單次交貨數量的制造周期+運輸周期）原材料安全庫存量二平均日產量x（1+廢品率）x（每批送貨數量的制造

5、周期+運輸周期+檢驗周期）在制品存量=平均日產量X（1+廢品率）X（平均日產出量的制造周期-1）安全庫存的制定要綜合考慮顧客日需求量、發(fā)運時間（運輸方式、運輸工具、運輸途徑）、提前期、存貨水平、包裝（單次經濟交付數量）、供應商限制條件、產品制造周期（作業(yè)準備時間）、平均日產出量、廢品率等因素，各責任部門必須在每月末下達次月月預測計劃之前根據以往數據跟蹤、分析和顧客需求變化等情況評估以上參數的適宜性和合理性，并提交評審調整，及時傳遞信息以免影響生產計劃的制定。以上數據的制定和調整必須經銷售、采購、生產等部門評審后由計劃處負責組織會簽后方能交編碼小組修改錄入ERP系統并登記存檔。安全庫存等參數的修

6、改必須在MPS、MRP計算之前。ERP系統管理員保留存檔1份每月參數評審調整記錄表，在每3個月必須對系統參數的正確性進行檢查一次，并保留審查結果記錄作為考核依據。4. 3生產計劃的編制和下達年度生產預測計劃根據年度銷售預測計劃輸入必須全額滿足，并據此作資源配備計劃；同樣，采購部按物流計劃處下達的年度生產預測計劃作采購能力分析，以發(fā)現不足和作出供應商產能提升、新供應商開發(fā)計劃。計劃處在編制下月度生產計劃時，要綜合考慮目前生產能力，內外部庫存、本月原材料到貨情況作調整安排，可能根據顧客需求情況調整班次、委外加工等。本月計劃生產（成品）數量=本月需求數量+成品安全庫存-現有內外部庫存本月（周）計劃投

7、料數量=（1+廢品率）x本月（周）計劃生產成品數量+在制品經濟存量一現有在制品數量生產計劃（調整計劃）經銷售、采購、生產等部門評審會簽后下發(fā)執(zhí)行，當月如有PAP的新產品生產，生產安排時必須將PAP產品置于最高優(yōu)先級。生產計劃員根據銷售預測計劃進行MPS和MRP運算，經審核后形成生產計劃和采購計劃，每月計劃數量根據主機廠要貨時間節(jié)點按四周拆分、量小的一次下達。每周末下達下周生產計劃，以便指導生產。目前CFMA公司產品計劃根據每周二接收到的“862”定單通過EDI接口自動進入ERP-K3系統下推生成：每周二銷售公司負責根據本周訂單情況調整CFMA產品安全庫存交編碼小組更新；生產車間和采購按系統中的

8、計劃執(zhí)行。3.4顧客末次訂貨計劃流程銷售公司在得到顧客末次訂貨信息后，應立即組織物流、采購、技術、質量、生產及編碼小組等部門人員通報此信息，并立即會簽將ERP系統中該產品的成品、原材料等安全庫存調整為零；如成品、原材料有整包裝要求的需將系統中該產品的整包裝數量參數調整為1。各責任部門清查目前成品、原材料、在制品的數量匯總并錄入ERP系統，再由銷售公司內勤在系統中錄入銷售訂單、生產計劃員進行MPS和MRP運算，以此生成凈需求的生產計劃、采購計劃指令，以滿足末次訂貨按客戶需求而非整包裝，并確保沒有多余的材料訂購。3.5生產計劃跟蹤生產部/車間要將周生產計劃分解到每天、各工序、每個操作工，各班組要在交接班記錄中如實報告每天生產任務完成情況、未完成原因及對策，計劃處、生產部要在每日快速反應會上審視昨日計劃完成情況，對影響生產任務完成的因素要督促跟蹤相關責任部門及時整改。生產車間應對每日/每周/每月的生產任務完成情況做好統計、分析，并按時報計劃處，以對生產計劃偏離、差異等情況進行關注，及時反饋和調整，保證總體計劃的完成，滿足顧客需求。5. 相關文件意外事故和生產計劃偏離控制程序潛在生產中斷的識別和處置程序應急控制程序重要資源受源受限時通知顧客的流程Q/GH.MMOG01-8Q/GH.MMOG01-7Q/GH.MMOG0