壓鑄模具課題設(shè)計(共32頁)

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上目錄摘 要壓力鑄造是目前成型有色金屬鑄件的重要成型工藝方法。壓鑄的工藝特點是鑄件的強度和硬度較高，形狀較為復(fù)雜且鑄件壁較薄，而且生產(chǎn)率極高。壓鑄模具是壓力鑄造生產(chǎn)的關(guān)鍵，壓鑄模具的質(zhì)量決定著壓鑄件的質(zhì)量和精度，而模具設(shè)計直接影響著壓鑄模具的質(zhì)量和壽命。因此，模具設(shè)計是模具技術(shù)進步的關(guān)鍵，也是模具發(fā)展的重要因素。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和尺寸設(shè)計了完整的模具。設(shè)計內(nèi)容主要包括：澆注系統(tǒng)設(shè)計、成型零件設(shè)計、抽芯機構(gòu)設(shè)計、推出機構(gòu)設(shè)計以及模體結(jié)構(gòu)設(shè)計。根據(jù)鑄件的形狀特點、零件尺寸及精度，選定了合適的壓鑄機，通過準(zhǔn)確的計算并查閱設(shè)計手冊，確定了成型零件以及模體的尺寸及精度，在材料的選取

2、及熱處理要求上也作出了詳細(xì)說明，并在結(jié)合理論知識的基礎(chǔ)上，借助于計算機輔助軟件繪制了各部分零件及裝配體的立體圖和工程圖,以保障模具的加工制造。關(guān)鍵詞：壓力鑄造；壓鑄模具；鋅合金鑄件；底盤座第1章 壓鑄件分析1.1 壓鑄件結(jié)構(gòu)分析壓鑄件的結(jié)構(gòu)分析主要從壓鑄件的特點，根據(jù)壓鑄件的基本功能結(jié)構(gòu)和材料設(shè)計出合理的壓鑄件結(jié)構(gòu)，在滿足使用功能的同時還需要能夠滿足生產(chǎn)工藝要求，同時保證產(chǎn)品的質(zhì)量和使用的精度，盡量減少后續(xù)的加工。同時需要根據(jù)生產(chǎn)的批量合理的選擇壓鑄的模具。1.1.1壓鑄件特點根據(jù)壓鑄件的二維圖（圖1.1）和三維圖（圖1.2），我們可以看到，制件的結(jié)構(gòu)相對比較簡單，壁厚相對比較均勻，對于模具的

3、復(fù)雜程度而言是相對簡單的。制件為殼體壓鑄件，材料為YX040鋅合金，相對尺寸不大。圖1.1 制件二維圖圖1.2 制件三維圖1.1.2壓鑄件基本結(jié)構(gòu)薄壁鑄件的致密性好，可以提高強度和耐磨性。太厚容易出現(xiàn)內(nèi)部氣孔，縮孔等缺陷，在保證鑄件有足夠的強度和剛度的前提下應(yīng)該盡量減少壁厚，并保持各個截面的厚薄均勻一致。但是太薄對于鑄件的填充有影響。根據(jù)壓鑄工藝及模具表4-1推薦值位位1.5-2.2mm，殼體鑄件的厚度為2mm滿足要求。鑄件圓角位R1，根據(jù)鋅合金相等壁厚圓角半徑計算公式rmin=Kh=1/4*2=0.5mm；rmax=h=2mm；R=r+h=0.5+2=2.5mm；滿足要求。拔模斜度1度，查表

4、滿足要求。1.1.3壓鑄件精度分析壓鑄件的精度主要有尺寸精度、表面形狀和位置公差。對于尺寸精度有長度尺寸、錐度尺寸和孔中心距尺寸。根據(jù)制件的的技術(shù)要求1.2壓鑄件材料分析YX040鋅合金牌號為ZZnAl4Y，主要成分有Zn、Fe0.1%、Cu0.25 、Al3.54.3%?？估瓘姸?50N/mm2伸長率1%、布氏硬度80HB。鋁是鋅合金中的只要元素，它使鋅合金強度提高和形成細(xì)晶粒組織。只有含鋁的鋅合金在液態(tài)不吸收鐵和剛，所以它采用熱壓室壓鑄機進行生產(chǎn)。另一方面含鋁還會提高晶間腐蝕性的敏感性。因此采用貼近亞共晶成分的合金進行壓鑄。第2章 分型面及澆注系統(tǒng)2.1確定分型面壓鑄模的定模與動模表面通常

5、稱為分型面，分型面是由壓鑄件的分型線決定的。而模具上垂直于鎖模力方向上的接合面，即為基本分型面。此殼體鑄件的分型面選擇現(xiàn)有2種方案如圖2.1所示。圖2.1分型面分析對比圖2.1.1 分型面選擇在這里，考慮分型后分模的簡單和基本尺寸的容易保證，選擇I-I分型面。2.1.2分型面方案對比選擇面，使鑄件整體放在定模中，保證了鑄件的同軸度，有利于氣體的排出，同時I-I面也是鑄件的最大投影面。選擇面，鑄件的同軸度不易保證。綜上分析決定選取I-I面為該鑄件的分型面。2.2 初選壓鑄機為了制造的方便性，選擇熱室壓鑄機。熱室壓鑄機基本組成如圖2.2所示。圖2.2熱壓室壓鑄機此類壓鑄機的基本結(jié)構(gòu)分為5部分：(1

6、)壓射機構(gòu) 主要作用是在高壓力下將熔融的金屬液壓入型腔的壓射機構(gòu)。壓射壓力、壓射速度等主要工藝參數(shù)都是通過它來控制的，其中包括壓室、壓射沖頭、壓射缸、增壓器和蓄能器。(2)合模機構(gòu) 其作用是實現(xiàn)壓鑄模的開啟和閉合動作，并在壓射成型過程中具有足夠而可靠的鎖模力，以防止在高壓壓射時，模具被推開或發(fā)生偏移。(3)頂出機構(gòu) 在壓鑄件冷卻固化成型并開啟模具后，頂出缸驅(qū)動壓鑄模的推出機構(gòu)，將成型壓鑄件及澆注余料從模具中頂出，并脫出模體，其中包括頂出缸和頂桿。(4)傳動系統(tǒng) 通過液壓傳動或機械傳動完成壓鑄過程中所需要的各種動作。包括電機、各種液壓泵及機械傳動裝置。(5)控制系統(tǒng) 控制系統(tǒng)控制柜指令液壓系統(tǒng)和

7、機械系統(tǒng)的傳動元件，按壓鑄機壓射過程預(yù)定的工藝路線和運行程序動作，將液壓動作和機械動作有機的結(jié)合起來，完成準(zhǔn)確可靠、協(xié)調(diào)安全的運行規(guī)則。 2.2.1 型腔數(shù)量及布局型腔采用一模兩腔，如下圖圖2.3圖2.3型腔圖 2.2.2 鎖模力計算鎖模力是選用壓鑄機的主要確定參數(shù)，按照鎖模力的計算公式計算如下：F鎖=K（F主+F分）F主=Ap10查表p取20MPa，K=1.25.計算的F鎖=1.4*1.4cm*20Mpa10*1.25*2=2463Pa 2.2.3 初選壓鑄機通過查壓鑄模設(shè)計手冊在保證滿足生產(chǎn)要求的前提下，考慮生產(chǎn)的經(jīng)濟性，在這里選擇熱壓室壓鑄機J213B（25t）熱壓室壓鑄機。主要參數(shù)如下

8、圖圖2.4 J213B熱室壓鑄機模板尺寸圖圖2.5 J213B熱壓室壓鑄機參數(shù)圖2.3 澆注系統(tǒng)設(shè)計壓鑄模澆注系統(tǒng)是將壓鑄機壓室內(nèi)熔融的金屬液在高溫高壓高速狀態(tài)下填充入壓鑄模型腔的通道。它包括直澆道、橫澆道、內(nèi)澆口、以及溢流排氣系統(tǒng)等。它能調(diào)節(jié)充填速度、充填時間、型腔溫度，因此它決定著壓鑄件表面質(zhì)量以及內(nèi)部顯微組織狀態(tài)，同時也影響壓鑄生產(chǎn)的效率和模具的壽命14。 2.3.1 直澆道設(shè)計直澆道尺寸由澆口套尺寸決定。澆口套內(nèi)徑與壓室內(nèi)徑相同，由于壓鑄機選擇型號為J213B。選取24mm內(nèi)徑，其他尺寸根據(jù)情況自行設(shè)計，具體尺寸見圖2.5圖2.5 直澆道 2.3.2 橫澆道設(shè)計（1）橫澆道的形式及尺寸

9、根據(jù)鑄件及內(nèi)澆口特點，選用T形澆道，截面為矩形，澆道形狀及尺寸圖圖2.6 橫澆道為了防止金屬液對型芯的正面沖擊，橫澆道與內(nèi)澆口采用了端面聯(lián)接的方式，見圖2-7圖2.7端面聯(lián)接方式圖2.5中具體尺寸為：h1=2.5mm；r2=3.5mm；h2=7mm；=45°。 2.3.3 內(nèi)澆道設(shè)計（1）內(nèi)澆口速度 由參考文獻15查得，鋅合金鑄件內(nèi)澆口充填速度Vn的推薦值為3050m/s，選取為40m/s。 （2）充填時間 經(jīng)計算，壓鑄件的平均壁厚約為2mm，利用參考文獻16中的經(jīng)驗公式。t=35(b-1) 式中t-充填時間，ms；b-壓鑄件平均壁厚，mm可求出t=35(2-1)=35ms0.05s

10、。（3）內(nèi)澆口截面積的確定內(nèi)澆口截面積的確定可由公式（2-2）得出：Ag=Ggt=vvnt 式中：Ag內(nèi)澆口橫截面積，；通過內(nèi)澆口金屬液的總質(zhì)量，；液態(tài)金屬的密度，； g內(nèi)澆口流速，； t型腔的填充時間，；V通過內(nèi)澆口金屬液的體積，cm3；Vn型腔的充填速度，。計算得出數(shù)值如下：Ag=1014.74000×0.12.5cm2(4)內(nèi)澆口厚度、長度、寬度的確定由內(nèi)澆口厚度、寬度和長度的經(jīng)驗數(shù)值表，適當(dāng)選取此鋅合金鑄件內(nèi)澆口厚度為2.5mm，長度為22.5mm，寬度為100mm。 2.3.4 溢流槽設(shè)計排溢系統(tǒng)由排氣道、溢流槽、溢流口組成。如圖2-8所示，選用半圓形結(jié)構(gòu)的排溢系統(tǒng)。圖2.

11、8 排溢系統(tǒng)結(jié)構(gòu)（1)溢流槽尺寸設(shè)計溢流槽尺寸選取：溢流口厚度h=0.5mm；溢流口長度l=4mm；溢流口寬度s=72mm；溢流槽半徑r=15mm。（2）排氣道設(shè)計排氣道相關(guān)尺寸選取為：排氣槽深度為0.12mm；寬度為15mm。2.4 排氣系統(tǒng)設(shè)計排氣道相關(guān)尺寸選取為：排氣槽深度為0.12mm；寬度為15mm。第3章 成型零件設(shè)計3.1 成型零件尺寸計算成型零件表面受高溫、高壓、高速金屬液的摩擦和腐蝕而產(chǎn)生損耗，因修型引起尺寸變化。把尺寸變大的尺寸稱為趨于增大尺寸，變小的尺寸稱為趨于變小尺寸。在確定成型零件尺寸時，趨于增大的尺寸應(yīng)向偏小的方向取值；趨于變小的尺寸應(yīng)向偏大的方向取值；穩(wěn)定尺寸取平

12、均值。根據(jù)參考文獻16，成型零件尺寸的計算公式如下： 式中：成型件尺寸；成型零件制造偏差；壓鑄件尺寸（含脫模斜度、加工余量）；收縮率；n補償系數(shù)；壓鑄件尺寸偏差。n為損耗補償系數(shù)，由兩部分構(gòu)成，其一是壓鑄件尺寸偏差的，其二是磨損值，一般為壓鑄件尺寸偏差的，因此。成型零件尺寸制造偏差=。已知鑄件尺寸公差等級為CT5，根據(jù)參考文獻查表可得鑄件基本尺寸的相應(yīng)尺寸公差。由鑄件圖可知型腔尺寸有：28，h10。中心尺寸有：L9。3.1.1收縮率成型收縮率是指鑄件收縮量與成型狀態(tài)鑄件尺寸之比，收縮分三種情況（見圖3-3）：（1）自由收縮 在型腔內(nèi)的壓鑄件沒有成型零件的阻礙作用，圖中。（2）阻礙收縮 如圖中，

13、有固定型芯的阻礙作用。（3）混合收縮 如圖中，這種情況較多。圖3-3 壓鑄件收縮率的分類由參考文獻16中查得鋅合金的自由收縮率為0.6%0.8%，阻礙收縮率為0.3%0.4%，混合收縮率為0.4%0.6%。取YX041鋅合金的自由收縮=0.7%，阻礙收縮為，混合收縮為3=0.5%。3.1.2型腔尺寸計算型腔的尺寸是趨于增大尺寸，應(yīng)選取趨于偏小的極限尺寸。計算公式為：A0+，=(A+A-0.7)0+， 28-0.420:A0+，=(28+28×0.5%-0.7×0.42)00.425=27.830+0.08410-0.360:A0+，=(10+10×0.5%-0.7

14、×0.36)00.365=9.780+0.0723.1.3型芯尺寸計算(2)型芯尺寸計算由鑄件圖可知型芯尺寸有：24，h8，4X1.3，2X3。型芯的尺寸是趨于減小的尺寸，應(yīng)選取趨于偏大的極限尺寸。計算公式為：A-,0=(A+A+0.7)-,0 80+0.36:A-,0=(8+8×0.5%+0.7×0.36)-0.3650=8.29-0.0720240+0.46:A-,0=(24+24×0.5%+0.7×0.46)-0.4650=24.44-0.09201.30+0.36:A-,0=(1.3+1.3×0.5%+0.7×0.3

15、6)-0.3650=1.56-0.072030+0.36:A-,0=(3+3×0.5%+0.7×0.36)-0.3650=3.27-0.0720 3.1.3 位置尺寸計算(3)中心距位置尺寸計算中心距離尺寸是趨于穩(wěn)定的尺寸，其偏差規(guī)定為雙向等值。公式為：A，±，=(A+A)±， 9:A，±，=9+9×0.5%±0.36÷5=9.045±0.0723.1.4 脫模斜度（1）脫模斜度的選取標(biāo)準(zhǔn)1）不留加工余量的壓鑄件。為了保證鑄件組裝時不受阻礙，型腔尺寸以大端為基準(zhǔn)，另一端按脫模斜度相應(yīng)減少；型芯尺寸以小端為

16、基準(zhǔn)，另一端按脫模斜度相應(yīng)增大。 2）兩面均留有加工余量的鑄件。為保證有足夠的加工余量，型腔尺寸以小端為基準(zhǔn)，加上加工余量，另一端按脫模斜度相應(yīng)增大；型芯尺寸以大端 為基準(zhǔn)，減去加工余量，另一端按脫模斜度相應(yīng)減少。3）單面留有加工余量的鑄件。型腔尺寸以非加工面的大端為基準(zhǔn)，加上斜度尺寸差及加工余量，另一端按脫模斜度相應(yīng)減少。型芯尺寸以非加工面的小端為基準(zhǔn)，減去斜度尺寸差及加工余量，另一端按脫模斜度相應(yīng)放大。（2）脫模斜度的尺寸配合面外表面最小脫模斜度取，內(nèi)表面最小脫模斜度取。非配合面外表面最小脫模斜度取， 內(nèi)表面最小脫模斜度取1°。由于底座內(nèi)腔深度>50mm，則脫模斜度可取小1

17、9。3.1.5 壓鑄件的加工余量由于鑄件具有較為精確的尺寸和良好的鑄造表面，所以一般情況下，可以不進行機械加工。同時，由于壓鑄件內(nèi)部可能有氣孔，所以應(yīng)盡量避免再進行機械加工。但是，某些部位還是應(yīng)該進機械加工。如裝配表面、裝配孔、成型困難沒有鑄出的一些形狀，去除內(nèi)澆口、溢流口后的多余部分等。底座鑄件的加工余量選取根據(jù)參考文獻15中推薦的加工余量選擇，平面按最大邊長確定，孔按直徑確定。3.2成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計成型零件是與高溫金屬液接觸的零件，用于形成澆注系統(tǒng)和鑄件。成型零件由澆注系統(tǒng)成型零件和鑄件成型零件兩部分組成。（1）澆注系統(tǒng)成型零件：澆道鑲塊、澆口套，用于形成澆注系統(tǒng)。（2）鑄件成型零件：型芯

18、、鑲塊、斜滑塊塊，用于形成鑄件。成型零件的結(jié)構(gòu)形式主要可以分為整體式和組合式兩類。1）整體式結(jié)構(gòu) 型腔和型芯都由整塊材料加工而成，即型腔或型芯直接在模板上加工成型。2）整體組合式結(jié)構(gòu) 型腔和型芯由整塊材料制成，裝入模板的模套內(nèi)，再用臺肩或螺栓固定。3）局部組合式結(jié)構(gòu) 型腔和型芯由整塊材料制成，局部鑲有成型鑲塊的組合形式。4）完全組合式結(jié)構(gòu) 由多個鑲拼件組合而成的成型空腔。成型零件直接接觸高溫、高壓、高速的液態(tài)金屬，受機械沖擊、磨損、熱疲勞和化學(xué)侵蝕的反復(fù)作用，熱應(yīng)力和熱疲勞導(dǎo)致的熱裂紋則是破壞失效的主要原因，所以對成形零件的尺寸精度的要求尺寸精度高3-4級，對粗糙度的要求比鑄件粗糙度高2級。

19、3.2.1 型腔結(jié)構(gòu)設(shè)計采用整體組合式型腔結(jié)構(gòu)，這樣可以節(jié)省貴重材料，節(jié)約成本。如下圖3.1圖3.1型腔尺寸圖 3.2.2 型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計如下圖3.2圖3.2型型尺寸圖第4章 模架選擇及設(shè)計4.1 支撐及固定零件設(shè)計構(gòu)成模體的支撐及固定零件：定模座板、定模板、動模板、動模壓板、支承板、墊塊、動模座板。（1）定模座板除不通孔的模體結(jié)構(gòu)外，凡通孔的模體結(jié)構(gòu)均應(yīng)設(shè)置定模座板。在設(shè)計定模座板時，考慮到以下問題：澆口套安裝孔的位置與尺寸應(yīng)與壓鑄機壓室的定位法蘭配合。定模座板上應(yīng)留出緊固螺釘或安裝壓板的位置。（2）定模板定模板的主要作用：成型鑲塊、成型型芯以及安裝導(dǎo)向零件的固定載體。設(shè)置澆口套，形成澆注系統(tǒng)

20、的通道。承受金屬液填充壓力的沖擊，而不產(chǎn)生型腔變形。在不通孔的模體結(jié)構(gòu)中，兼起安裝和固定定模部分的作用。（3）動模板動模板的主要作用是：固定成型鑲塊、成型型芯、澆道鑲塊以及導(dǎo)向零件的載體。設(shè)置壓鑄件脫模的推出元件，如推桿、推管、卸料板以及復(fù)位桿等。設(shè)置側(cè)抽芯機構(gòu)。在不通孔的模體結(jié)構(gòu)中，起支承板的作用。（4）動模壓板動模壓板主要作用是：在通孔的模體結(jié)構(gòu)中，將成型鑲塊壓緊在動模板內(nèi)。（5）動模支承板動模支承板的主要作用是：承受金屬液填充壓力的沖擊，而不產(chǎn)生不允許范圍內(nèi)的變形。因此，不通孔的模體結(jié)構(gòu)，有時也可設(shè)置支承板。（6）模座模座是支承模體和模體承受機器壓力的構(gòu)件，其主要作用是：1)與動模板、動

21、模支承板連成一體，構(gòu)成模具的動模部分。2)與壓鑄機的動座板連接，并將動模部分緊固在壓鑄機上。3)模座的底端面，在合模時承受壓鑄機的合模力，在開模時承受動模部分自身重力，在推出壓鑄件時又承受推出反力。因此，模座應(yīng)有較強的承載能力。4)壓鑄機頂出裝置的作用通道。（7推出板推出板包括推桿固定板和推板。 在設(shè)計推出板時，主要考慮到以下幾點：1)推出板應(yīng)有足夠的厚度，以保證強度和剛度的需要，防止因金屬液的間接沖擊或脫模阻力產(chǎn)生的變形。2)推出板各個大平面應(yīng)相互平行，以保證推出元件運行的穩(wěn)定性24。4.2 導(dǎo)向零件設(shè)計模具的導(dǎo)向零件有導(dǎo)柱導(dǎo)套和復(fù)位桿。模板導(dǎo)向零件的尺寸和位置，如圖4-9所示。導(dǎo)柱導(dǎo)滑段直

22、徑,d=40mm。導(dǎo)柱導(dǎo)滑長度, e=170mm。導(dǎo)向位置設(shè)置在模板的四個角上。起模槽深度n=3mm，便于將動、定模撬開。排氣槽c=0.5mm，以消除合模時導(dǎo)向孔內(nèi)的氣體反壓力。圖4.1 導(dǎo)向機構(gòu)布置圖圖4-9 模板導(dǎo)向零件（1）零件表面粗糙度模體構(gòu)件件表面粗糙度選?。簞幽：投Ｗ迮c壓鑄機的安裝面，排氣槽表面，其他非配合面。（2）材料選擇導(dǎo)柱、導(dǎo)套的材料選用T8A,熱處理要求5055HRC,其他零件的材料選用45鋼，熱處理要求2532HRC。4.3 加熱及冷卻系統(tǒng)設(shè)計模熱平衡及冷卻水道的設(shè)計在每一壓鑄循環(huán)中，模具從金屬液得到熱量，同時通過熱傳遞向外界散發(fā)熱量。如果單位時間內(nèi)吸熱與散熱達(dá)到平衡

23、，就是模具的熱平衡。其關(guān)系為：          Q=Q1+Q2+Q3                                    

24、;在式中，Q-金屬液傳給模具的熱流量（kJ/h）；     Q1-模具自然傳走的熱流量（kJ/h）；     Q2-特定部位傳走的熱流量（kJ/h）；      Q3-冷卻系統(tǒng)傳走的熱流量（kJ/h）； （1）每小時金屬傳給模具的熱量Q在金屬壓鑄工藝與模具設(shè)計查得公式4.11：         Q=Nmq   

25、0;              N-壓鑄生產(chǎn)率（次/h）m-每一次壓鑄的合金質(zhì)量（kg） q-凝固熱量（kJ/kg），其中鋅合金的凝固熱量q值887.6kJ/kg。 預(yù)定壓鑄生產(chǎn)率為45次/h，經(jīng)過初選壓鑄機的計算知道，每次壓鑄澆入的鋁合金實際質(zhì)量為0.126kg，因此，根據(jù)公式可以計算出Q值：  Q=Nmq=45X0.126X887.6=5032.7kJ/h （2）模具自然傳走的熱量Q1  在金屬壓鑄工藝與模具設(shè)計查得公式&

26、#160;           Q1=Amf1 Am-模具散熱的表面積（m2）f1-模具自然傳熱的面積熱流量kJ/（m2²h） 27  鋅合金f1值為6280.2 kJ/（m2²h）。經(jīng)過計算，得Am為0.9 m2，因此，根據(jù)公式可以計算出Q1值： Q1= Amf1=0.9X6280.2=5652.2 kJ/h       （3）特定部位

27、傳走的熱流量Q2  在金屬壓鑄工藝與模具設(shè)計查得公式Q2=Atf2At-特定部位冷卻通道的表面積（m2） f2-特定部位冷卻通道壁傳熱的面積熱流量kJ/（m2²h） 澆口套、噴嘴、壓室取f2=209.3X103kJ/（m2²h），壓射沖頭和壓鑄定模安裝板冷卻通道壁傳走的熱量可在壓鑄過程中對每一臺機進行測定。取At=0.01 m2。  因此，利用公式計算，得：Q2=Atf2=0.01X209.3X10420930 kJ/h （4）計算動定模上的冷卻水道 Q3 =Q- Q1- Q

28、2=5032.7-5652.2-20930=-21549.5kJ/h  經(jīng)過以上的計算，可以知道該模具不需要設(shè)置冷卻水道，但是在澆注系統(tǒng)附近，尤其是在澆口附近，局部的高溫也會對模具造成很大的損害，所以在澆注系統(tǒng)附近設(shè)置一些水道，冷卻局部的高溫，平衡模具的散熱。 在動模板和定模板分別設(shè)計一條水道，并且把水道放在澆口附近，水道直徑為6mm。設(shè)置了以上的冷卻水道，基本符合了模具的模熱平衡要求。第5章 推出機構(gòu)設(shè)計6.1 推出力的確定根據(jù)參考文獻查得，鋅合金的許用受推力p為40MPa，設(shè)計中共使用4個限位板，而F推可由公式：F推>KF包確定，其中K=1.2，而F包=2463N，因此取F

29、推=2956N。6.2 推出零件設(shè)計 6.2.1 尺寸設(shè)計限位板尺寸見圖6.1圖6.1 限位板 6.2.2 結(jié)構(gòu)設(shè)計圖6.2 推出機構(gòu)結(jié)構(gòu)圖6.3 導(dǎo)向和復(fù)位裝置設(shè)計采用如圖6.3的導(dǎo)向布局，采用導(dǎo)柱導(dǎo)套配合導(dǎo)向。圖6.3 導(dǎo)向布局圖復(fù)位桿采用圖6.4的方式圖6.4 復(fù)位桿第6章 校核壓鑄機7.1 壓室容量校核壓鑄機初步選定后，壓射比壓和壓室直徑相應(yīng)尺寸應(yīng)得到相應(yīng)的確定，壓室可容納的金屬液的質(zhì)量也為定值，但是否能夠容納每次澆注的金屬液質(zhì)量，必須按照公式進行核算，即G室>G澆式中，G室是壓室容納金屬液質(zhì)量（kg）；G澆是每次澆注質(zhì)量（kg），等于鑄件質(zhì)量及排溢系統(tǒng)質(zhì)量之和（kg）。G室=4

30、D室2LpK/1000式中，D是壓式直徑（cm）；L是壓室長度（cm），包括澆道套長度（cm）；p是液態(tài)合金的密度（g/cm3）;K是壓室充滿度一般取60%80%。通過計算滿足要求7.2 開模行程校核通過查手冊已知J213B3B熱壓室壓鑄機的壓鑄模厚度最大/最小為120/320cm,設(shè)計的模具最小厚度為170cm，開模所需要的最小厚度為210cm。滿足要求。第7章 模具零件材料和涂料的選擇在金屬的壓力鑄造生產(chǎn)過程中，壓鑄模直接與高溫高壓高速的金屬液相接觸。一方面它受到金屬液的直接沖刷，磨損、高溫氧化和各種腐蝕；另一方面由于生產(chǎn)的高效率，模具溫度的升降非常的劇烈，并形成周期性變化。所以對于模具的

31、材料要求非常高，通過查表選擇的材料如下表零件型腔、型芯澆道套、分流錐導(dǎo)柱、導(dǎo)套復(fù)位桿模架結(jié)構(gòu)原件材料3Gr2W8V3Gr2W8VT8AT8A45第8章 模具總體結(jié)構(gòu)及工作原理圖8.1 模具裝配圖注射機開合模機構(gòu)帶動下，動模向下移動，模具從動模和定模分型面分開。制件包在凸模上隨動模一起后移，移動一定距離后在限位板的作用下，推板停止向下運動，凸模和分流錐繼續(xù)向下運動，在推板的作用下將制件從凸模中推出。模具合模時，在開合模機構(gòu)的帶動下，由于復(fù)位桿和導(dǎo)柱的作用下，進行精確復(fù)位。第10章 壓鑄工藝參數(shù)的選擇10.1壓鑄壓力的選擇 從壓鑄工藝出發(fā)，如何合理的確定和選擇壓射比壓和填充速度是一個重要的問題。為

32、了提高鑄件的致密性，增大壓射比壓無疑是有效的。但是過高比壓會使壓鑄機模受熔融合金流的強烈沖刷和增加合金粘膜的可能性，降低壓鑄模的使用壽命。在當(dāng)前的壓鑄條件下，壓射比壓得選擇應(yīng)該根據(jù)壓鑄件的形狀、尺寸、復(fù)雜程度、壁厚、合金的特性、溫度及排溢系統(tǒng)等確定，一般在保證壓鑄件成形和使用要求的前提下選用較低的比壓。根據(jù)壓鑄模設(shè)計手冊壓鑄速度的選擇15m/s。10.2溫度參數(shù)的選擇 澆注溫度是指從壓室進入型腔時液體金屬的平均溫度。澆注溫度過高，合金收縮大，使鑄件容易產(chǎn)生裂紋，鑄件晶粒粗大，還能造成脆性；澆注溫度過低，易產(chǎn)生冷隔、表面流紋和澆不足等缺陷。因此，澆注溫度應(yīng)與壓力、鑄型溫度及填充速度同時考慮。根據(jù)鋅合金簡單結(jié)構(gòu)件選擇420440度。 壓鑄模在使用前要預(yù)熱一定的溫度，預(yù)熱的作用有兩個方面：其一是避免高溫液體金屬對冷壓鑄模的“熱沖擊”，以延長壓鑄模使用壽