回油管夾片的沖壓工藝與模具設計

1、摘要 IABSTRACT .111前言 .12 工藝方案的制定 . .22.1 零件工藝性分析 .2.2.2確定沖壓工藝方案與模具的結構形式 23毛坯的計算與排樣方案 .：33.1毛坯的計算 .33.2排樣，計算條料寬度及利用率 .54落料-沖孔復合模的設計 .94.1定位方式的選擇 .94.2推件裝置 .94.3卸料裝置 .94.4導向方式的選擇 .94.5沖壓壓力的計算 .94.6模具壓力中心的計算 :.124.7沖裁模間隙的確定 .124.8刃口尺寸的計算 .134.9沖裁刃口高度計算 .144.10工作零件結構設計與其他模具結構零件 .15落料凹模.16沖孔凸模 .16卸料橡膠的設計

2、.174.10. 4凸模固定板的設計 .18卸料板的設計 .18_回油管夾片的沖壓工藝與模具設計凸凹模尺寸18模座的選用.19導柱、導套的選用 19沖模閉合高度的確定 .20模柄的選用.20卸料螺釘?shù)某叽缬嬎?.20螺釘與銷釘?shù)倪x用21模具材料的選用 215彎曲模的設計 225.1最小彎曲半徑的確定225.2彎曲回彈的計算 225.3彎曲力的計算 .235.4壓力機的選用 .255.5彎曲模的圓角半徑 255.6彎曲凸模和凹模間隙的計算 265.7活動凹模的設計275.8彎曲凸模的設計 .295.9彈性橡膠的設計295.10模架模柄的設計選用 305.11螺釘與銷釘?shù)挠?.30- * j *

3、* J二口 y lj U厶參考文獻 . 33致謝 341刖言現(xiàn)代生產朝著大批量，高效率生產的發(fā)展方向，以提高生產率和生產規(guī)模來創(chuàng) 造更大效益，生產上采取專用設備生產的方式。模具，做為高效率的生產工具的一種， 是工業(yè)生產中使用極為廣泛與重要的工藝裝備。采用模具生產制品和零件，具有生產 效率高，可實現(xiàn)高速大批量的生產；節(jié)約原材料，實現(xiàn)無切屑加工；產品質量穩(wěn)定， 具有良好的互換性；操作簡單，對操作人員沒有很高的技術要求；利用模具批量生產 的零件加工費用低；所加工出的零件與制件可以一次成形， 不需進行再加工；能制造 出其它加工工藝方法難以加工、形狀比較復雜的零件制品；具有容易實現(xiàn)生產的自動 化的特點。

4、2工藝方案的制定2.1沖裁彎曲件的工藝分析材料08料厚0.35 mm，大批量生產材料08為極軟優(yōu)質的碳素鋼，強度、硬度很低，而韌性和塑性極高，具有良好 的深沖、拉延、彎曲和鐓粗等冷加工性能。用以制造易加工成形，強度低的深沖壓或 深拉延的覆蓋零件。工件結構形狀：制件需要進行落料、沖孔、彎曲三道基本工序，尺寸較小。結論：該制件可以進行沖裁制件為大批量生產，應重視模具材料和結構的選擇，保證磨具的復雜程度和模具 的壽命。2.2確定工藝方案及模具的結構形式工件的結構形狀：該工件需要進行落料，沖孔，彎曲三道基本工序，尺寸較小。 制件為大批量生產，應重視模具材料和結構的選擇，保證磨具的復雜程度和模具的壽 命

5、。根據(jù)制件的工藝分析，其基本工序有落料、沖孔、彎曲三道基本工序，按其先后順序組合，可得如下幾種方案；（1）落料一一沖孔一一彎曲；單工序模沖壓。（2）沖孔一一落料一一彎曲；連續(xù)模沖壓。（3）落料沖孔（復合模）一一彎曲（單工序）。方案（1）屬于單工序模沖裁工序沖裁模指在壓力機一次行程內完成一個沖壓工 序的沖裁模。由于此制件生產批量大，尺寸又較小，這種方案生產效率較低，操作也 不安全，勞動強度大，故不宜采用。方案（2）屬于連續(xù)模，是指壓力機在一次行程中，依次在模具幾個不同的位置 上同時完成多道沖壓工序的模具。由于制件的結構尺寸小，厚度小，連續(xù)模結構復雜, 又因落料在前彎曲在后，必然使彎曲時產生很大的

6、加工難度，因此，不宜采用該方案。方案（3）屬于復合沖裁模加單工序加工，復合沖裁模是指在一次工作行程中， 在模具同一部位同時完成數(shù)道沖壓工序的模具。采用復合模沖裁，其模具結構沒有連續(xù)模復雜，生產效率也很高，又降低的工人的勞動強度，而彎曲工序采用單工序簡單 方便，所以此方案最為合適。在確定采用復合模后，便要考慮采用正裝式還是倒裝式復合模。大多數(shù)情況優(yōu)先 采用倒裝式復合模，這是因為倒裝式復合模的蟲孔廢料可以通過凸凹模從壓力機工作 臺孔中漏出。工件由上面的凹模帶上后，由推薦裝置推出，再由壓力機附上的接件裝 置接走。條料由下模的卸料裝置脫出。這樣操作方便而且安全，能保證較高的生產率。 而正裝式復合模，沖

7、孔廢料由上模帶上，再由推料裝置推出，工件則由下模的推件裝 置向上推出，條料由上模卸料裝置脫出，三者混雜在一起，如果萬一來不及排出廢料 或工件而進行下一次沖壓，就容易崩裂模具刃口。故本零件采用倒裝式復合模結構。3毛坯尺寸的計算與排樣3.1毛坯的計算相對彎曲半徑為：R/t=3/0.35=8.750.5R/t=4/0.35=11.40.5式中：R彎曲半徑（mrh_回油管夾片的沖壓工藝與模具設計t材料厚度(mm由于相對彎曲半徑大于0.5，可見制件屬于圓角半徑較大的彎曲件，應該先 求變形區(qū)中性層曲率半徑 B( mm。B =r+kt(3-1)式中：ro內彎曲半徑t材料厚度k中性層系數(shù)查表，K=0.5根據(jù)公

8、式B 1= r 計 kt=3+0.5 X 0.35=3.175 (mr)B 2= r2+kt=3.825計算展開尺寸示意圖_回油管夾片的沖壓工藝與模具設計根據(jù)零件圖上得知，圓角半徑較大(R0.5t)，彎曲件毛坯的長度(3-2)Lo=XL 直 + XL 彎式中：Lo彎曲件毛坯張開長度(mmXL直一一彎曲件各直線部分的長度(mmXL彎彎曲件各彎曲部分中性層長度之和(mmXL 彎二arccos/ b Xn/180 X3.175 X2 +2冗-(90- arccosZ b) X2 Xn/180 X3.825=6+19=25X L 直=(18.5-5.6 ) X 2=25.7所以Lo=25+25.7=5

9、0.7所以該零件的展開圖為：搭邊的作搭邊過大,3.2排樣、計算條料寬度計算及步距的確定排樣時零件之間以及零件與條料側邊之間留下的工藝余料，稱為搭邊用是補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。_回油管夾片的沖壓工藝與模具設計浪費材料。搭邊過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛刺，有時還有拉 入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命?；蛴绊懰土瞎ぷ鳌４钸呏凳菑U料，所以應盡量取小，但過小的搭邊值容易擠進凹模。 所以要確定合 理的搭邊值查搭邊值得 a=2 a1=1.5(1) 沖裁件的面積是：A=50.7X 12-2 nX 3.522=531.4mm(2) 條料的寬度為：

10、B=50.7+2a=54.7mm(3) 進距為：h=12+a1=12.5mm排樣的確定在沖壓生產中，節(jié)約金屬和減少廢料具有非常重要的意義，特別是在大批量生產 中，較好地確定沖件尺寸和合理排樣是降低成本的有效措施之一。沖裁件的排樣排樣是指沖件在條料、帶料或板料上布置的方法。沖件的合理布置(即材料的經 濟利用)，與沖件的外形有很大關系。根據(jù)不同幾何形狀的沖件，可得出與其相適應的排樣類型，而根據(jù)排樣的類型，又可分為少或無工藝余料的排樣與有工藝余料的排樣兩種。考慮到該制件的生產綱領與加工條件，采用條料加工有余料的排樣。材料利用率衡量材料經濟利用的指標是材料利用率。一個進距內的材料利用率為 *100%(

11、3-3)式中：A沖裁件面積(包括沖出小孔在內)(口命；B條料寬度(mm；H進距(mr).n=531.4/(54.7 X 13.5) X 100%=72%縱裁時的條料數(shù)為：n i =500/54.7=9.1 可沖34條，每條件數(shù)為：n 2 =(1000-a)/h=(1000-2)/13.5=74.0 可沖74件，板料可沖總件數(shù)為：n=n 1 X n2=9 X 74=666(件)板料利用率為：n 12=(nF/500 X 1000)=(666 X 531.4/500 X 1000) X 100%=70.1%橫裁時的條料數(shù)為：n 1=1000/B=1000/54.7=18.2 可沖18條，每條件數(shù)為

12、：n2=(500-a)/h=(500-2)/13.5=36.8 可沖36件，板料可沖總件數(shù)為：n=n 1X n2=18X 36=648 (件)板料的利用率為：n12=(nF/500 x 1000)=(648 x 531.4 /500 x 1000) x 100%=69%由此采取縱排法其排樣圖如下圖L1OOOOOtlO113J4.落料，沖孔復合膜設計4.1定位方式的選擇因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料銷，控制條料的送進步 距采用導正銷定距。因為板料厚度t=0.35mm,屬于較小厚度的板材，且制件尺寸不大， 固采用側面兩個固定擋料銷定位導向，在送料方向由于受凸模和凹模的影響，為了

13、不 至于削弱模具的強度，在送給方向采用一個彈簧擋料裝置的活動擋料銷4.2推件裝置在倒裝式復合模中，沖裁后工件嵌在上模部分的落料凹模內， 需由剛性或彈性推 件裝置推出。剛性推件裝置推件可靠，可以將工件穩(wěn)當?shù)赝瞥霭寄?。但在沖裁時，剛 性推件裝置對工件不起壓平作用，故工件平整度和尺寸精度比用彈性推件裝置時要低 些。由于剛性推件裝置已能保證工件所有尺寸精度，又考慮到剛性推件裝置結構緊 湊，維護方便，故這套模具采用剛性結構。4.3卸料裝置復合模沖裁時，條料將卡在凸凹模外緣，因此需要在下模設置卸料裝置。在下模的彈性卸料裝置一般有兩種形式：一種是將彈性零件（如橡膠），裝設在 卸料板與凸凹模固定板之間；另一種

14、是將彈性零件裝設在下模板下。由于該零件的條料卸料力不大，故采用前一種結構，并且使用橡膠作為彈性零件4.4導向方式的選擇為了操作方便，方便安裝調整，該復合模采用后側導柱的導向方式。4.5沖裁力的計算計算沖裁力是為了選擇合適的壓力機， 設計模具和檢驗模具的強度，壓力機的噸 位必須大于所計算的沖裁力，以適宜沖裁的要求，普通平刃沖裁模，其沖裁力F p一般可以按下式計算：_回油管夾片的沖壓工藝與模具設計Fp=KptLT(3-4)式中t材料抗剪強度，見附表(MPa ；L沖裁周邊總長(mrj)；t材料厚度(mrh ；系數(shù)Kp是考慮到沖裁模刃口的磨損，凸模與凹模間隙之波動(數(shù)值的變化或分 布不均)，潤滑情況，

15、材料力學性能與厚度公差的變化等因數(shù)而設置的安全系數(shù)Kp,一般取1.3。總沖裁力、卸料力、頂件力、和總沖壓力由于沖裁模具采用彈壓卸料裝置?？偟臎_裁力包括：F總沖壓力。Fp總沖裁力。Fq卸料力Fz頂件力總沖裁力：Fp=F1+F2( 3-5)F1落料時的沖裁力。F2沖孔時的沖裁力.據(jù)常用金屬沖壓材料的力學性能查出08的抗剪強度為300(MPa)落料時的周邊長度為：L1=2X( 50.7+12) =125.4 (mr)i根據(jù)公式F仁 KptLT=1.3 X 0.35 X 125.4 X 300=17.117(KN)沖孔時的周邊長度為：L2=2n d=2X 3.14 X 7=44 ( mr)iF2= K

16、ptL t=1.3 X 0.35 X 44X 300=6.006 (KN)總沖裁力：Fp=F1+F2=17.117+6.006=23.123(KN)卸料力Fq的計算(3-6)Fq=Kx FpK 卸料力系數(shù)。查表得Kx= 0.05根據(jù)公式Fq=Kx Fp=0.05 X 23.123=1.156 (KN)頂件力Fz的計算F=KdFp(3-7)Kd 頂件力系數(shù)。查表Kd取0.08根據(jù)公式 Fz=KdFp=0.08 X 23.123=1.850(KN根據(jù)模具結構總的沖壓力為：F=Fp+Fq+Fz=23.123+1.156+1.850=26.129 (KN根據(jù)總的沖壓力，初選壓力機為開式雙柱可傾壓力機J

17、2310其基本參數(shù)如下:公稱壓力：100KN滑塊行程：45mm最大閉合高度：180mm圭寸閉高度調節(jié)量：35mm工作臺尺寸：240X 370模柄孔尺寸直徑:30mm深度:55mm墊板厚度：35mm4.6模具壓力中心的計算模具壓力中心是指諸沖壓合力的作用點位置，為了確保壓力機和模具正常工作， 應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產生偏心載荷，使滑塊和導軌間產生過大磨損，模具導向零件加速磨損，降低了模具和壓 力機的使用壽命。模具的壓力中心，可安以下原則來確定：1、對稱零件的單個沖裁件，沖模的壓力中心為沖裁件的幾何中心。2、工件形狀 相同且分布對稱時，沖模的壓力中心

18、與零件的對稱中心相重合。3、各分力對某坐標軸的力矩之代數(shù)和等于諸力的合力對該軸的力矩。求出合力 作用點的坐標位置0，0 (x=0,y=0)，即為所求模具的壓力中心。Xo=LXi+L2X?+LnXn/L1+L2+ LnYo=LYi+I_2Y2+LnYn/L1+L2+Ln由于該零件是一個矩形圖形，屬于對稱中心零件，所以該零件的壓力中心在圖形 的幾何中心處4.7沖裁模間隙的確定設計模具時要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質量、尺寸精度滿足產品的 要求，所需沖裁力小、模具壽命高沖裁間隙是沖裁工藝與模具設計中的一個非常重 要的工藝參數(shù)?？紤]到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設計與制造新模具時要采用

19、最小合理間隙值 Cmin。根據(jù)實用間隙表查得材料厚度為 0.35mm的08剛的最小間隙為極小間隙可以根據(jù)經驗公式計算合理間隙數(shù)值，即Z=mt（ 4-1）式中，Z合理間隙mmm 與材料性能及厚度有關的參數(shù)，查表知 m=0.060.09.取0.09t材料厚度mm根據(jù)公式的合理間隙值為Z=0.09 X 0.35=0.0315mm4.8刃口尺寸的計算沖裁模凹、凸模刃口尺寸有兩種計算和標注的方法， 即分開加工和配做加工兩種 方法。前者用于沖件厚度較大和尺寸精度要求不高的場合，后者用于形狀復雜或波板 工件的模具。對于該工件厚度只有0.35 （mm屬于薄板零件采用配合加工！此方法是先做好 其中一件（凸?；虬?/p>

20、模）作為基準件，然后以此基準件的實際尺寸來配合加工另一件， 使它們之間保留一定的間隙值，因此，只在基準件上標注尺寸制造公差，另一件只標 注公稱尺寸并注明配做所留的間隙值。這Sp與3d就不再受間隙限制。根據(jù)經驗，普通模具的制造公差一般可取 s = /4 （精密模具的制造公差可選 46卩m。這種方 法不僅容易保證凸、凹模間隙枝很小。而且還可以放大基準件的制造公差，使制造容 易。在計算復雜形狀的凸凹模工作部分的尺寸時，可以發(fā)現(xiàn)凸模和凹模磨損后，在一個凸?；虬寄Ｉ蠒瑫r存在三種不同磨損性質的尺寸，這時需要區(qū)別對待。第一類：凸?；虬寄Ｄp會增大的尺寸；+ &A=（Amax-心）0（4-2）第二類：凸?；?/p>

21、凹模磨損或會減小的尺寸；B=( Bmi n+xA)+氏 o(4-3)第三類：凸?；虬寄Ｄp后基本不變的尺寸；C=(Cmin+0.54 土&(4-4)其中:Amax工件的最大極限尺寸；Bmin工件的最小極限尺寸；C工件的基本尺寸；工件公差；x系數(shù)，為了避免沖裁件尺寸偏向極限尺寸(落料時偏向最小尺寸，沖孔時 偏向最大尺寸)，x值在0.51之間，與工件精度有關可查表或按下面關系選取。工件精度IT10以上 x=1工件精度 IT11IT13x=0.75工件精度IT14 x=0.5S a、0.5 S a、S a凹模制造偏差，通常取 S $ /4。落料部分以落料凹模為基準計算， 落料凸模按間隙值配置。沖孔部

22、分以沖孔凸模 為基準計算，沖孔凹模按間隙值配制。既以落料凹模、沖孔凸模為基準，凸凹模按間 隙值配制。保證合理間隙值。零件圖標注尺寸零件極限偏差凹模尺寸 分類零件公差刃口尺寸落料凹模50.750.7 -0.74 0A0.7450.33。+0.185落料凹模12120-0.43A0.431 1.7800.11沖孔凸模70.3670B0.2070-0.094.9沖裁刃口高度下表刃口高度料厚 0.5 1 12 24 4刃口高度hW6 68 8 10 10 12 14查表，刃口高度為h (1.5 -2)H(4-6)C=2X 16=32凹模邊長L=b+2C=50.7+2X 32=114.7mm查表知L取1

23、25mm凹模寬 B=12+2c=76查表知B取80mm因此確定凹模外形尺寸為125X 80X 16mm(2)刃壁形式因為此復合模結構簡單，同時材料較薄，結合沖模凹模的刃壁形式表選擇 直口形式凹模。凹模的固定形式利用銷釘和螺釘固定在下模座上。所以凹模零件圖為:沖孔凸模的設計(1)凸模的固定形式采取壓入法固定凸模凸模的高度沖孔凸模尺寸：L凸=h1+h2-t式中：hl凸模固定板厚度，h2凹模厚度。t材料厚度其中凸模固定板的厚度(4-7)h1=( 0.60.8 )H=12.8取 h1=14L 凸=h1+h2-t=14+16-0.35=29.65根據(jù)凸模的固定形式及與其它零件的配合情況，取凸模的高度：h

24、=29.65 （mm）凸模零件圖為：二 0U-5彈性橡膠的設計橡膠的工作高度為S 工=t+1+S 修（4-8）=0.35+1+4=5.34橡膠的自由高度H自=4S 工（4-9）=4X 5.35橡膠的裝配高度H 裝=0.85 X H 自（4-10）=17.3橡膠的斷面面積A=F/p(4-11 )=1156/0.5=2312( mm選取4個卸料橡膠每個橡膠的半徑r為r= -A =13.5( 4-12 )4冗H/D=20.4/27=0.750.5H/D10所以其回彈量的計算公式為彎曲半徑rR仁（5-1 ）osr1 +3Et=3.65=3 X200 X3.651 +200 X000 X0.35=3.5

25、4mm其中，為凸模工作部分的圓角半徑；r為彎曲件的圓角半徑；r=4-0.35=3.65mmos為彎曲件材料的屈服點；查表知os=200MpaE為彎曲件材料的彈性模量；查表知 E=200Gpat為彎曲件材料的厚度。t=0.35彎曲角回彈角的計算a =a R1=286 X 3.65/3.54=295其中，a為凸模圓角部分中心角；a為彎曲件的圓角部分的中心角；由計算的a =286 另一個圓角處由于r/t=3/0.35=8.510）,而且精度要求較高時，應考慮回彈的影響， 將凸模圓角半徑R凸根據(jù)回彈角的大小作相應的調整，以補償彎曲的回彈量。對于該工件彎圓角部分（R/t10 ）所以取R凸=R=3（2）

26、凹模圓角半徑。凹模圓角半徑指凹?？诓康膱A角半徑 R凹,凹模圓角半徑不 宜小于3mm以避免在彎曲時擦傷毛坯，凹模兩邊對稱的圓角半徑應一致，否則彎曲 時毛坯會發(fā)生偏移。查表知凹模圓角半徑R凹=（36）t取R凹=3t=3 X 0.35=1.05mm5.6彎曲凸模和凹模間隙的計算由于本工件為彎圓，可以按照U形件計算，對于U件，凸模和凹模之間的間隙值 對彎曲件的回彈，表面質量和彎曲力均有很大的影響。間隙越大，回彈越大；間隙越 小，回彈越小，貝U零件邊緣變薄，會降低凹模的壽命。U形件彎曲模的凸凹模單邊間隙可按下式計算Z=t（1+n）（5-7）式中，Z彎曲模的凸凹模單邊間隙；t工件材料厚度；t=0.35n

27、彎曲系數(shù)。查表知n=0.10有公式得 Z=0.35(1+0.10)=0.03855.7活動凹模的設計2活動凹模2活動凹模的設計原則(1 )活動凹模在待工狀態(tài)時其凹模張口尺寸 b 要大于圓管外徑尺寸d(見 圖2 )。一般可取b=1.1d ，便于凸模將材料順利壓入模腔，完成初始的 U型彎 曲。(2 )活動模塊兩轉軸中心距a不能太小，一般 可取n3d,即保持一定的力臂 長度，使活動模塊轉動靈活。(3 )兩轉動模塊閉合成整圓時，該圓應該在兩轉軸連線之上，以防止凸、 凹模工作時因厚料混入而卡死 。繪圖步驟已知該制件外徑d=8取兩轉軸中心距a=24mn凹模張口尺寸b=8.8mm。(1 ) 畫十字線， 在水

28、平線上畫出轉軸位置，例如M A =12。(2 ) 在垂直線上畫出虛擬閉合圓，圓心為 0。半徑R=1 2 mm,并和水平線相 切于A點，與垂直線相交于B點。(3 ) 作垂直線的平行線L ，距離垂直線為b /2 = 4.4mm。(4 )以M為圓心，MB為半徑作圓弧交直線L于B。(5 ) 以B為圓心，R=4為半徑作圓弧，再以M為圓心，M0為半徑作圓弧， 兩圓弧相交于O即為凹模半圓圓心。(6 ) 以O為圓心，R=4為半徑作半圓， 再以M為圓心，MA=12為半徑作圓 弧,兩圓弧相交于A 0連線A B則為直徑， 必過0 圓心。延長A B到D， 繼續(xù)作出模塊的外部輪廓。(7)對稱作出左邊圖形.從以上作圖可以

29、看 出：從點A到A ，點B到B , 點0到0 均按質點的轉動性質得到，是精確的。當活動凹模閉合時，兩半圓恰好 在虛擬圓處對合成整圓。如果沖制帶翼的卡箍類零件。只需在直邊B D處讓出一個材料厚度即可。由于本零件是帶翼的卡箍類零件，所以根據(jù)零件圖和材料厚度將B D平移1.35mm得到活動凹模的外形尺寸圖如下5.8彎曲凸模的設計因為本零件為帶有翼的卡箍類零件所以彎曲凸模的形式為帶有筋板的彎曲凸模, 通過螺栓固定在接軸上。其結構形式為175.9彈性橡膠的設計橡膠的工作高度為S 工=t+1+S 修（5-8）=0.35+1+4=5.34（ mrh橡膠的自由高度H 自=4S工（5-9）=4X 5.35=20

30、.4（mrh橡膠的裝配高度H 裝=0.85 X H 自（5-10）=17.3橡膠的斷面面積A=F/p=363.2/0.5=716.4選取4個卸料橡膠，每個橡膠的半徑r為r= 4n =7.5H/D=20.4/15=1.30.5H/D1.5橡膠的高徑比在0.5至1.5之間，所以所選用的橡膠墊規(guī)格合理。橡膠的裝模高度為17.3mm5.10模架的設計模座分帶導柱和不帶導柱兩種，根據(jù)生產規(guī)模和生產要求確定是否帶導柱的模 座。本模具的模架根據(jù)凹模的外形尺寸和模具的送料取件等綜合因素，結構形式為不帶導柱的結構形式。本模具的模柄采用帶凸緣的模柄，用螺釘，銷軸與上模座固定在一起。在設計模 柄時模柄長度不得大于沖

31、床滑塊內模柄孔的深度， 模柄直徑應與模柄孔徑一致。其尺 寸為：模柄孔尺寸直徑:25mm深度:40mm5.11螺釘與銷釘?shù)倪x用銷釘與螺釘是標準件，設計時按照國家標準選用即可。螺釘用于固定模具零件； 而銷釘用于定位。模具中廣泛應用的是內六角螺釘和圓柱銷釘，其中M6M12勺螺釘和610mm的銷釘最為常用。在模具設計中，選用螺釘和銷釘應注意以下幾點：(1) 螺釘要均勻布置，螺釘?shù)拇笮∫鶕?jù)凸模厚度適用。查表得螺釘規(guī)格為M6(2) 螺釘之間螺釘與模具刃口之間距離不應太小，以免降低模具強度。(3) 連接件的銷孔應配合加工，保證精度，銷釘孔與銷釘采用H7/m6或H7/n6 的過度配合。經過對 查相關手6結論零件由毛坯到成品的加工