分解槽、沉降槽制作安裝施工方案

1、分解槽、沉降槽制作安裝施工方案一、概況：該工程特點：1、工程量大，槽直徑大、高度高，所以只能是邊制作安裝，分制作和安 裝二個場地進行施工，槽壁板，底板（底錐）、頂蓋等在廠內(nèi)進行單片下料， 刨邊，卷制成形散片遠至現(xiàn)場，組裝安裝； H 型鋼，人孔（檢修孔），接管， 進、出留槽，管束等在廠內(nèi)組裝成部件，遠至現(xiàn)場安裝。2、工期很緊，為確保工期，采用 60、 80 噸龍門吊（自制）進行立體構(gòu)件 的吊裝，可大大加快工程施工的進度。3、設(shè)備安裝高度高，施工為高空多層立體作業(yè)所以安全工作尤為重要。二、制造、檢驗與驗收引用標準：1、GB98588 氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊縫坡口的基本形式與尺寸。2、GB98

2、688 埋弧焊縫坡口的基本形式和尺寸。3、GB/個1804 92 一般公差，線性尺寸的未注公式。4、JB470892 鋼制壓力容器焊接工藝評定。5、JB/個一92鋼制壓力容器焊接規(guī)程。6、JB4730-94壓力容器無損檢測。7、JB/T47351997鋼制焊接常壓容器。8、GB502052001 鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范。9、YSJ41292 輕金屬冶煉機械設(shè)備安裝工程及驗收規(guī)范。三、施工場地布置及機械設(shè)備等配置：1 、施工場地的布置：分制作和安裝二個場地。（ 1 ）制作場地：宜選在安裝現(xiàn)場附近，盡量選用閑置廠房，否則應設(shè)臨 時廠房，廠房面積宜為 24 X 200=4800M,在制作廠房內(nèi)設(shè)置

3、平臺及施工所需設(shè) 備。（2）安裝場地：布置有 60 噸龍門吊行走路線，汽車運輸和吊車行走路 線，另需設(shè)置組裝平臺，安裝所需設(shè)備等。2、散部件進場路線： 從制作場地到安裝場地，散部件的進場應選擇合適的路線，需保證運輸及吊車行走路線（至少3m寬）的暢通。3、機械設(shè)備，胎具的配置：（ 1 ）制作場地：（見表 1 ） 制作場地應配置制作施工所需設(shè)備；包括雙梁橋吊，電焊機、卷板機、 刨邊機、空壓機、組裝平臺、H型鋼組裝胎，船形焊接胎等。（ 2）安裝場地：（見表 2）安裝場地應配置安裝施工所需設(shè)備：包括 60 噸龍門吊（圖 1）性能表（見 表 3）坦克吊、電焊機、空壓機、真空泵、組裝平臺等。表1制作場地設(shè)

4、備配置表序 號'名稱規(guī)格數(shù)量用途1雙梁橋吊30/t2材料、散件、部件的吊 裝2滾床20X20001槽壁板5 20以下曲弧3滾床50X40001槽壁板5 20以上曲弧4油壓機500t1槽頂拱板，錐底板的成 形5多嘴切割機自制1長條板的切割6半自動切割器3鋼板的切割7氧乙炔切割器12小零件的切割及部件變 形矯正8刨邊機12M1底板、槽壁板的坡口加 工9交直流兩用電 焊機WS 400B6焊接、碳弧氣刨清根10埋弧自動焊MZH1003H型鋼船形焊及其它自動 焊11CQ焊機YD-350KR8部件組裝焊接12空壓機6m1焊縫碳弧氣刨清根13焊條烘烤箱1烘烤電焊條14超聲波探傷儀CTS-222制作、

5、安裝焊縫檢測15組裝平臺10X 20M3部件組裝16H型鋼組裝胎2H型鋼組裝17船形焊接胎2H型鋼焊條18H型鋼矯直機1H型鋼矯直19成形胎具拱頂，錐 底形1槽頂、錐底成形20角向磨光機6焊縫余高及焊縫坡口等 打磨21X射線探傷儀300EG-S21現(xiàn)場焊接焊縫檢測表2、安裝場地設(shè)備配置表序 號'名稱規(guī)格數(shù)量用途1龍門吊60t1槽體立體，頂蓋等大段 吊裝2坦克吊80t2底板（錐底）安裝，槽段 節(jié)單節(jié)組裝3交直流電焊機WS-400B8焊接，碳弧氣刨清根4空壓機6m1焊縫碳弧氣刨清根5CO焊機YD-350KR36組裝、焊接6真空泵2底板嚴密試驗7焊條烘烤箱1焊條的烘烤8半自動氧乙炔 切割器3

6、槽壁板余量切割9氧乙炔切割器9切割與開孔10組裝平臺16X16m6槽段節(jié)單節(jié)及大段組裝11角向磨光機12焊縫坡口壁板表面打磨表3、60t龍門吊技術(shù)性能號序參數(shù)單位數(shù)據(jù)備注1骨架高度m46.22跨距m18.8403凈空高度m44.64m凈寬17.645起重量t606大車行走速度m/min16.6電機74、其他施工臨時設(shè)施配置（見表 4）在安裝現(xiàn)場還需配置空壓機輸氣管線，遍及各槽全場；配置內(nèi)外吊蘭用于 高空作業(yè)時，大段槽節(jié)環(huán)縫的組裝和焊接；另外為避免槽段節(jié)吊裝時的變形， 需制作吊裝橫扁擔作吊裝具，在槽體內(nèi)壁段節(jié)上，下端口加米字支撐。表4、其他施工臨時設(shè)施表號序名 稱規(guī)格數(shù)量用 途1輸氣管線42X

7、3全場布 置碳弧氣刨清根，壓縮空氣 管線2蘭內(nèi)、外吊自制各4付高空作業(yè)腳手架3橫扁擔自制2付安裝大段筒節(jié)等吊具4手動葫蘆13t若干吊裝時輔助吊點5米字支撐6付槽筒體內(nèi)支撐（防變形）四、施工條件要求：1 、材料（重點主材）配套到位，確保及時開工；確保制作安裝工 程施工進度。2、制作按三臺一組配套制作，確?，F(xiàn)場安裝工程施工進度的需要。3、滿足施工用電需求（制作： 600KVy 800KV）4、土建設(shè)備基礎(chǔ)，按時交付使用。5、60噸龍門場地在安裝前平整，鋪設(shè)為軌道，龍門吊設(shè)備安裝完畢；運 輸及吊車行走路線道路需平整好；組裝平臺在場地平整后鋪設(shè)好。五、制作：1、工藝流程：（1）分解槽底板：下料-平整-

8、刨邊-散片出廠（2）槽壁板：下料-刨邊-成形-散片出廠（3）H型鋼，留槽等：下料-組裝-焊接-部件出廠(4) 接管、管束、人孔、檢修孔等：下料-法蘭加工-成形-組裝-焊 接-部件出廠2、方法和步驟、及技術(shù)要求(1) 下料前應按鋼材證明書核對并逐張(件)進行外觀檢查，表面不得 有裂紋、拉裂、折疊、夾雜、結(jié)疤和壓入氧化皮及分層等缺陷；槽壁用鋼板， 當厚度5 >22mm時，應按JB4730進行超聲檢測，質(zhì)量等級應符合皿級要求， 檢查數(shù)量按鋼板張數(shù)的20%進行抽查，發(fā)現(xiàn)有不合格者，應逐張檢查。(2) 下料時要留出足夠的焊接收縮余量及刨邊余量，每圈槽壁板由多張 組成，應在其中一張上加數(shù) 50m m

9、的余量。槽壁數(shù)，底板中幅板的尺寸允許偏 差見表5底板弓形板的尺寸允許偏差見表 6,其余按GB/個1804規(guī)定的C級要 求。組裝時法蘭面應垂直于接管或圓筒的主軸中心線。(4)成形：槽壁板的成形采用卷板機卷制；底錐、拱頂板的成形宜用專 用模具在500時油壓機上冷壓成形。槽壁板卷制成形應立置在平臺上檢查，垂 直方向上用直線樣板檢查其間隙不得大于1mm水平方向上用弧形樣板檢查其間隙不得大于 4mm拱頂板成形后用弧形后用弧形樣板檢查其間隙不得大于 10mm表5單位：mm測量部位環(huán)向?qū)迎h(huán)向搭 接板長ABCD>10000板長ABCD<1 0000寬度ACBD EF士 1.5士 1士 2長度AB

10、 CD士 2士1.5士 1.5對角線|AD- BC|< 3< 2< 3直 線度AC、BD< 1< 1< 1AB、CD< 2< 2< 3表6單位：mm測量部位允許偏差長度AB CD士 2寬度AC BD EF士 2對角線之差|ADBC|< 3(5) H型鋼組裝與焊接：H型鋼組裝在組裝胎上進行，翼緣板和腹板的拼接縫間縫間距應大于200mm拼接焊接在H型鋼組裝前進行，拼接后應按 GB 11345進行100%超 聲波探傷H級合格。H 型鋼焊接在船形焊接胎上進行，焊接后用 H型鋼矯直機進行矯正。 矯正后應符合表7的規(guī)定。(6) 進、出料管與支承板

11、，擋板分 23段組裝焊接后出廠。(7) 沉降槽的機裝置、分解槽的攪拌裝置一般外方供貨。表7、焊接H型鋼的允許偏差(mr)號序項目允許偏差1H 500士 2.0500 < h< 1000士 3.0H> 1000士 4.02截面寬度(b)士 3.03腹板中心偏移(e)2.0翼緣板垂直度()4b/1003.05彎曲矢高/10005.06扭曲h/2505.07腹板局部平面度(f)t<143.0t > 142.0（4）補充：角鋼圈采用卷板機分段卷制成形，成形后用火焰進行矯正，矯正后的每段角鋼圈應用樣板檢查弧度間隙w 1mm不垂直度（厶C）3 、關(guān)鍵控制點：（ 1 ）下料尺寸

12、的控制。（ 2）槽壁板，角鋼圓弧度成形控制。（ 3）焊接 H 型鋼外形及接質(zhì)量控制。（ 4）部件外形尺寸及焊接質(zhì)量的控制。六、安裝：1 、安裝的順序：設(shè)備基礎(chǔ)的復制一-底板鋪設(shè)拼焊一-弓形邊緣板焊縫檢測一-底板焊縫 真空嚴密性試驗一-底筒段安裝一-地腳螺栓埋設(shè)一-各段節(jié)筒體（包括角鋼 圈）安裝一-接管、人孔、檢修門、進、出槽的安裝一-焊縫檢測一-熱處理頂蓋安裝一-攪拌裝置安裝一-盛水試驗一-總檢驗收。2、方法、步驟及技術(shù)要求：（ 1 ）安裝前，必須對基礎(chǔ)表面尺寸進行檢查，合格后方可開始安裝?；A(chǔ)中心座標偏差不應大于20mm標高偏差不得大于20mm 頂面水平度要求：a、環(huán)墻式基礎(chǔ)，上表面任意 1

13、0m弧長上不得超過士 3.5mm在整個 圓周上以平均標高計算不超過± 6.5 。b、護坡式基礎(chǔ)，上表面任意 3m弧長上不應超過士 3.0mm在整個圓 周上以平均標高計算不超過士 12mm。（ 2）分解槽底板鋪設(shè)前，其下表面應涂刷防腐涂料，每塊底塊邊緣50mm范圍內(nèi)不刷。（ 3）底板采用帶墊板的對接接頭時，對接接頭應完全焊透，表面應平 整。墊板應與對接的兩塊底板貼緊，其間隙不得大于1mm接頭間隙為7士1mm。（ 4）中幅板采用搭接接頭時，搭接寬度允許偏差為士 5mm。（ 5）搭接接頭三層鋼板重疊部分，應將上層底板切角，切角長度應為搭 接長度的 2 倍，其寬度應為搭接長度的 2/3 ，在

14、上層底板鋪設(shè)前，應先焊上層 底板覆蓋部分的角焊接接頭。（見圖 2）A:上層底板:搭接寬度圖2底板三層鋼板重疊部分的切角:A板覆蓋的焊接接頭L(6)槽壁板組裝：1 )槽壁板組裝前，應對預制的壁板進行尺寸外形復驗，合格后方可組裝。需要校證時，應防止出現(xiàn)錘痕，單節(jié)筒體及大段節(jié)筒節(jié)組裝在組裝平 臺上進行，單節(jié)筒體縱縫焊接應留出一道縱縫(留50mm余量的()板)不焊待其他焊縫焊完后，用盤尺量出周長，用半自動切割多余部分后開好坡口再進 行最后一道縱縫的組裝焊接，以確保筒體的直徑正確。2 )對接的壁板組裝應符合下列規(guī)定：A底圈壁板：a、相鄰兩壁板上口的水平允許偏差，不應大于2mm在整個圓周上任意兩點的水平允

15、許偏差，不應大于 6mmb、壁板的鉛垂度允許偏差，不應大于 3mmc、 組裝焊接后，在底圈板1m高處，內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差士19mmd鉛垂度偏差：不應大于該圈壁板高度的 0.3%。e壁板組裝，內(nèi)表面應平齊，錯邊量應符合下列規(guī)定；縱向焊接接頭錯邊量不應大于板厚的 1/10，且不應大于1.5mm環(huán)向焊接 接頭錯邊量，不得大于板厚的1/5，且不大于3mmG組裝焊接后，焊接接頭的角變形用 1m長的弧形樣板檢查應符合表8規(guī)定。h 組裝焊接后，槽壁的局部凹凸變形應平緩，不的有突然起伏應 符合表9規(guī)定。表8mm板厚S角變形5 < 12<1012 V 5< 25< 85 >

16、 25< 6表mm9板厚5槽壁的局部凹凸變 形5 < 25< 135 > 25< 10(7)吊裝分段選擇：吊裝時，底板，H型鋼、檢修門等部件采用坦克吊，主體部件 采用60t龍門吊，為確保吊裝安全，一般每大段重量不宜超過40t，主體部件的分段情況如下：(1) 沉降槽:筒體由23單段節(jié)在地面平臺上組裝成在段，頂蓋與頂蓋下單節(jié)組裝成 大段，進行大段吊裝。(2) 分解槽：由于直徑大，底段節(jié)槽壁板厚，分下列情況進行大段分段。a板厚5 30以上：單節(jié)筒體進行吊裝。b板厚5 20 5 30： 2單段節(jié)組裝成大段節(jié)。c板厚5 10 5 20: 23單段節(jié)組裝成大段節(jié)。d頂蓋，單體

17、吊裝。(8) 進、出溜槽安裝按設(shè)計標高在地面單節(jié)槽體組焊后進行，與槽 體組裝時，著重注意方位和傾斜度。(9) 開孔接管，人孔，搶修門在相應標高筒體安裝后進行，除標高 和方位符合設(shè)計要求外還應符合下列要求：a、開孔接管的中心位置偏差，不的大于10 mm接管處伸長度的允許偏差為士 5 mmb開孔補強板的曲率，應與槽體曲率一致。C法蘭密封面應平整，不的有焊瘤和劃痕，法蘭的螺栓孔就跨中分布。(10) 焊接a、焊接前應檢查組裝質(zhì)量，清除坡口面及坡口兩側(cè)20 mm范圍內(nèi)的污物，并應干燥。A、焊前推薦的預熱溫度見表10表10鋼種鋼板厚度焊接環(huán)境氣溫 C)預熱溫度C)碳素鋼20< 5 < 30-2

18、0 0501030 V 5 < 38-20 07512516Mn,16MnR25V 5 < 32-10 07512532V 5 < 38-10 常溫100125B、采用合理的焊接順序防止變形:1)底板的焊接：a中幅板：先焊短焊道，后焊長焊道，初層焊道應采用分段退焊或跳焊法；b邊緣板：先焊靠邊緣300 mm的部分。在底板與槽壁連接的角焊接接頭焊完后，且在邊緣板與中幅板之間的接施焊前，應完成剩余邊緣板的對 接焊；c弓形邊緣板對接焊的初層焊，宜導用焊工均布，對稱施焊方法。收縮接頭的第一層焊接，應采用分段退焊或跳焊法。d槽底與槽壁連接的角焊接頭，應在底圈壁板縱縫施焊后進行，并由數(shù)對焊

19、工從槽內(nèi)、處沿同一方向進行分段焊接。初層的焊道，應采用分段 退焊或跳焊法。2 )筒體槽壁的焊接，宜按下列順序進行：a 槽壁的焊接，應先焊縱向接頭（地面組裝平臺上進行），后焊 環(huán)抽接頭，焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊；b 縱向接頭宜自下向上焊接。（地面組裝平臺上進行）3 ）頂板的焊接a 先焊內(nèi)側(cè)，后處側(cè)。徑向的長焊道，宜采用間隔焊對稱施焊方 法，并由中心向外分段退焊。b 焊接頂板與包邊角鋼時，焊應對稱均勻分布，并沿同一方向分 段退焊。（11）焊接接頭的檢測：a 、底板所有焊接接頭應采用真空箱法進行嚴密性試驗 , 試驗負壓 值不得低于53kPa,無滲漏為合格。b、底板邊緣板處端300 mm范圍內(nèi)

20、，應進行射線檢測。c 、底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭，及底邊與槽壁板角焊接 接頭焊完后，應對其角接接頭進行滲透檢測或磁粉檢測。d、厚度大于25 mm的各圈壁板進行100%超聲波檢測，環(huán)向?qū)咏宇^按 10%進行超聲波檢測。e 、焊接接頭的無損檢測按 JB473 0具體要求如下：i 對接焊接接頭的射線檢測按“焊接接頭射線透照檢測”規(guī)定的 皿級為合格；對5 > 25mm的碳素鋼和5 > 16mm的低合金鋼的對接焊接接頭， H級為合格證。ii）超聲檢測的對接焊接接頭皿為合格。iii）磁粉或滲透檢測按“表面檢測”規(guī)定的缺陷等級評定，其中 缺陷顯示累積長度按皿級為合格證。（12）熱處理： 在

21、底板、筒體安裝焊接完畢后，頂蓋安裝之前可進行槽體的熱處理，槽體熱處理采用爆炸退火法進行。（13）盛水試驗：a 、盛水試驗前，與槽體焊接的所有物件及附件應全部完工，并 密封好接管，人孔，檢修門。b 、試驗前，所有與嚴密性試驗有關(guān)的焊接接頭，均不得涂刷油 漆。c、試驗用水應米用淡水，槽體米用碳素鋼或16MnR鋼板時，水溫不應低于5C。d 、盛水過程中如基礎(chǔ)發(fā)生不允許的沉降，應停止充水，待處理 后方可繼續(xù)進行試驗。（14）槽體結(jié)束后，應對其形狀和尺寸進行檢查。A 、安裝焊接后，幾何形狀和尺寸，應符合下列規(guī)定：a 、槽壁高度的允許偏差，不應大于設(shè)計高度的 0.5%;b 、槽壁鉛垂的允許偏差，不應大于槽

22、壁高度的0.4%, 且不得大于 50mm;C 、槽壁的局部凹凸變形，應符合表 9的規(guī)定。d 、底圈壁板內(nèi)表面半徑的允許偏差± 19mm；b 、槽壁上的工卡具焊道，應用手動角向磨光機清除干凈，焊疤應打磨 不滑。C 、罐底焊接后，其局部凹凸變形的深度，不應大于變形長度的2%，且不大于 50mm。（15）內(nèi)件附件應在頂蓋安裝前吊裝進入槽內(nèi)，頂蓋安裝后進安裝，內(nèi) 件附件包括：沉降槽的機裝置的刮板，主軸等分解槽的，進出料管（包括支承 板）中間降管管束。攪拌裝置攪拌軸、漿葉等。（16）沉降槽的機裝置安裝一般在盛水試驗進行。安裝要求如下：a、 桁安裝時，桁架中心線與槽體中心線偏差不應超過士3mm桁

23、架的水 平度偏差不應大于0.2 %o。b、 傳動系統(tǒng)中心線與槽體中心線偏差不應超過士3mm水平度偏差不應 大于0.1 %0。C 、升降機械傳動產(chǎn)軸的安裝，應以傳動系統(tǒng)為基礎(chǔ)，升降機械的滑動 軸承孔與大蝸輪孔同心度偏差，不應大于0.15mm立軸鉛垂度偏差不應大于其長度的1%o,軸長度大于5m時,最大偏差不應大于5mm.d 、機安裝應在同一個錐面上，子刮板與槽底間隙，應符合設(shè)計圖紙及 設(shè)備技術(shù)文件的有關(guān)規(guī)定。槽子托盤，桿安裝調(diào)整后經(jīng)檢查無誤，應將所有連 接螺栓、螺母焊死。（17）分解槽攪拌裝置的安裝一般在分解槽進、出料管、擋板、中間降 管安裝后，盛水試驗前進行。安裝要求如下：a、傳動系統(tǒng)中心線與槽

24、體中心線偏差，不應超過士3mm水平度偏差不應大于 0.1%。b 、攪拌軸鉛垂度偏差不應超過其長度的 1%，最大偏差不應大于 10mm。C 、漿葉安裝應保持在同一水平面上，漿葉底板與槽底間隙應符合設(shè)計 圖紙的規(guī)定。d 、漿葉與攪拌軸，內(nèi)、外漿葉的連接應緊固、不得松動。內(nèi)外漿葉的 相對高度應小于 5mm。3 、關(guān)鍵控制點：（ 1 ）底數(shù)焊接頭焊縫質(zhì)量的控制；（2）槽體圓度、鉛垂度、水平度的控制；（3）槽體槽壁板的焊接接頭焊縫焊接質(zhì)量及焊接變形控制。（4）槽體按管，人孔、檢修孔、進、出溜槽開孔、方位、標高的控制。（5）槽體內(nèi)件中間降管及進、出料管組裝焊接接頭焊縫嚴密性控制。（6）耙機、攪拌傳動裝置安

25、裝質(zhì)量的控制。七、搬運、貯存和防護廠內(nèi)制作的底板，槽壁板，頂板等部件散件及 H 型鋼，人孔，接管、檢 修停，進、出溜槽，擋板，中間降溫管等另部件半成品出廠后需經(jīng)短途運輸至 安裝現(xiàn)場。搬運過程中要采取防變形措施，對超寬、超長的散件另部件要用專用的 支架加枕木托位。運輸裝車時要求放平、放穩(wěn)，裝載時要慢，重心盡量放在運 輸車輛中心部位，對穩(wěn)定性差的另部件需用倒鏈，鋼絲繩等索具封車、要絕對 保證、安全、可靠運至安裝現(xiàn)場，零散件要求裝箱或扎好，防止運輸過程中發(fā) 生丟失、滑落現(xiàn)象。運輸裝車時，制作方應提供裝車清單，交校安裝簽字認可。八、質(zhì)量保證措施1 、施工前要求全體施工人員熟悉施工圖，工程負責人，施工員

26、、班組 長、班組人員，自上面下進行層層技術(shù)交底，明確制作工藝流程，安裝順序， 施工方法、步驟和技術(shù)要求，著重關(guān)鍵控制點。做到人人心中有數(shù)。2 、完善各工序之間交接手續(xù)，包括制作、安裝各工序之間的交接，制 作與安裝間的交接。3 、下料應采用專用的經(jīng)驗合格卷尺等量具；制作俚對槽壁板，底板、 槽頂板等主要部件需繪制組裝排料圖進行下料，安裝前按組裝排料圖復核外形 尺寸。4 、凡是制作出廠的散件，另部件半成品構(gòu)件均需填寫好自檢記錄，經(jīng) 互檢專檢合格后方可出廠，出廠前按標識要求，用油漆做好標識運至安裝現(xiàn)場 要有專人驗收。5 、從事焊接的人員應具備相應焊位的合格證，焊接應根據(jù)焊接工藝評 定確立焊接工藝，確保

27、焊接質(zhì)量；主要部件的焊接嚴格按規(guī)定的焊接順序進 行，防止構(gòu)件的變形。6 、分解槽的中間降溫管組裝焊接后，采用 0.6Mpa 水壓試驗確保其嚴密 性.7 、制作安裝施工嚴格按設(shè)計和本方案中技術(shù)要求進行，方案與設(shè)計不 符之處按設(shè)計執(zhí)行，發(fā)現(xiàn)問題應及時在下道工序前修正。九、工期： 工期安排的原則是滿足業(yè)主的要求，在確?？偣て诘那疤嵯轮贫?，組 裝、安裝施工的進度。沉降槽施工工期進度見表 11，總工期 177天，自 2003年 11月1日起至 2004年 4月 25日止。分解槽施工工期進度見表 12，總工期 385天，自 2004年 4月 11日起至 2005年 4月 30日止。以上工期如與業(yè)主要求不符可作相應修改。十、施工組織：為確保工期，需投入大量人力，