常見的混凝土外觀質(zhì)量缺陷及原因分析

1、常見的混凝土外觀質(zhì)量缺陷及原因分析隨著經(jīng)濟社會的發(fā)展及建筑行業(yè)水平的不斷提高， 人們對混凝土外觀質(zhì)量越來越重視。但是目前我國有關混凝土外觀質(zhì)量控制的理論及實踐經(jīng)驗較少， 因此混凝土外觀質(zhì)量的控制便成了現(xiàn)在工程技術人員需研究探討的一門重要技術課題。根據(jù)本人多年以來的施工經(jīng)驗并參照相關文獻和施工規(guī)范， 對混凝土外觀質(zhì)量缺陷總結如下：常見的混凝土外觀質(zhì)量缺陷大致可以歸納為以下幾個方面： 1. 混凝土跑模，表面不平整，線條不暢，主要表現(xiàn)為表面波浪，用 3 米直尺檢查不符合相對應的質(zhì)量檢驗評定標準要求。 2. 混凝土表面產(chǎn)生蜂窩、麻面、氣泡及孔洞，主要表現(xiàn)為混凝土局部酥松，砂漿少石子多，石子之間形成蜂窩

2、狀的孔洞，從而造成混凝土不密實、強度低?；炷帘砻婢植看植?，或有許多小凹坑，致使混凝土表面不光滑，外觀不美觀。 3. 鋼筋混凝土結構內(nèi)的受力筋或箍筋等，沒有被混凝土包裹形成露筋，從而影響鋼筋與混凝土的握裹，使應力不能有效傳遞，局部鋼筋無混凝土保護層而很快銹蝕，造成結構不安全。 4. 施工縫處混凝土結合不好，有縫隙或夾有雜物形成縫隙夾層，造成結構物整體性不好。5. 混凝土表面骨料顯露、顏色不均勻及有砂痕產(chǎn)生。無論現(xiàn)場管理水平如何，混凝土的施工都不可能在非常理想的條件下進行，往往會由于種種原因， 或者是結構型式的特殊， 或者是氣候條件的惡劣， 或者是施工方法、施工工藝的不 規(guī)范等等，一般情況下，

3、很容易在混凝土的澆筑過程中或剛剛施工完不久產(chǎn)生表面缺陷，再者本身施工過程非常規(guī)范，工藝、質(zhì)量均很好，但成品保護意識不強也造成了很多表面缺陷。所以這就需要我們找到混凝土產(chǎn)生表面缺陷的內(nèi)因， 在施工中有針對性的采取預防措施，對既有的缺陷加以必要的修復處理，以提高混凝土的外觀質(zhì)量。一、針對以上常見外觀質(zhì)量問題的原因分析：1 混凝土幾何尺寸產(chǎn)生變形的原因（ 1）模板安裝不夠穩(wěn)固牢靠，以致混凝土澆注過程中局部漲模。（ 2）振搗離模板太近且功率大時間長，致使模板變形跑模。（ 3） 模板使用時間長或者存放不規(guī)范等造成模板本身變形。2 混凝土表面產(chǎn)生蜂窩、麻面、氣泡的原因（ 1） 混凝土配合比不準確或材料、

4、用水等計量不準確， 造成砂漿少而石子多。（ 2）混凝土攪拌時間短，沒有拌和均勻，混凝土和易性差，振搗不密實。（ 3）混凝土下料不當，如混凝土依次下料過多，沒有分段分層澆注，因而振搗不實或下料與振搗配合不好， 未及振搗又下料造成漏振等， 都會造成混凝土離析而產(chǎn)生蜂窩。（ 4）模板孔隙未堵好或模板支設不牢固，振搗混凝土時模板移位，造成嚴重漏漿、“爛根”，形成蜂窩。（ 5）模板表面粗糙或清理不干凈，鋼模板隔離劑涂刷不均勻或局部漏刷，致使拆模時混凝土表面粘損。（ 6）木模板澆注混凝土前沒有濕潤或濕潤不夠，澆注時與模板接觸的那部分混凝土水分被模板吸去，使其表面失水過多出現(xiàn)麻面。（ 7）板接縫拼裝不嚴密，

5、澆注時形成漏漿，沿板縫位置混凝土面出現(xiàn)麻面；混凝土振搗不密實，其氣泡未排除，一部分氣泡停留在模板表面形成麻面。3 混凝土表面形成露筋的原因分析（ 1）混凝土澆注時，振搗器碰撞鋼筋，使鋼筋墊塊移位，造成鋼筋緊貼模板或鋼筋被移位致使拆模后露筋。（ 2）結構斷面較小，鋼筋過密、過大使石子卡在鋼筋上，混凝土水泥漿不能填滿鋼筋周圍，使該處產(chǎn)生露筋。（ 3）配合比不當或下料不當使混凝土產(chǎn)生離析，澆注部位缺漿或模板嚴重漏漿，造成露筋。4 形成縫隙、夾層的原因分析（ 1）澆注混凝土前，沒有認真處理施工縫表面，澆注時振搗不夠。（ 2）有雜物積存在舊混凝土表面，如果沒有及時清理，再次澆注時雜物混入其中形成夾層。5

6、 混凝土表面骨料顯露、顏色不均勻及有砂痕產(chǎn)生的原因（ 1）模板內(nèi)表面材料過分柔軟或為高致密材料；混凝土拌和物砂率低，用間斷級配，骨料干燥或多孔，粗骨料過多、過振等，均產(chǎn)生骨料顯露。（ 2）模板表面吸收色彩能力有差別，材料顏色不勻；摻氯化物會形成暗色條紋，鋼筋或鋼模板銹色污染混凝土造成顏色不勻。（ 3）由于與模板面相平行的泌水，造成細顆粒離析形成砂痕；模板不吸水，施工時溫度低，拌和物泌水性大及細骨料中砂不足，空氣含量低，拌和物泌水性大及細骨料中砂不足，空氣含量低，澆注速度過快，過振，均會產(chǎn)生砂痕。二、對以上常見外觀質(zhì)量問題的預防措施1 對于混凝土幾何尺寸變形的預防措施要防止模板的變形， 首先得從

7、模板的支撐系統(tǒng)分析解決問題， 模板的支撐系統(tǒng)主要由模板、橫擋、豎擋、內(nèi)撐、外撐和穿墻對拉螺桿組成。為了使整個模板系統(tǒng)承受混凝土側壓力時不變形、 不發(fā)生脹?，F(xiàn)象， 我們必須注意以下幾個問題：（ 1）在模板制作過程中，盡量使模板統(tǒng)一規(guī)格，使用面積較大的模板，對于中小型構造物，一般使用木模，經(jīng)計算中心壓力后， 在保證模板剛度的前提下，統(tǒng)一鉆拉桿孔，以便拉桿和橫擋或豎擋連接牢固，形成一個統(tǒng)一的整體，防止模板變形。（ 2）確保模板加固牢靠，不管采用什么支撐方式，混凝土上料運輸?shù)哪_手架不得與模板系統(tǒng)發(fā)生聯(lián)系， 以免運料和工人操作時引起模板變形， 澆注混凝土時，應經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。如發(fā)現(xiàn)有模板

8、走動，應立即停止?jié)沧ⅲ诨炷聊Y前修整完好。（ 3）每次使用之前，要檢查模板變形情況，禁止使用彎曲、凹凸不平或缺楞少角等變形模板。2 對于混凝土表面產(chǎn)生蜂窩、麻面、氣泡的預防措施（ 1）嚴格控制配合比，保證材料計量準確?，F(xiàn)場必須注意砂石材料的含水量，根據(jù)含水量調(diào)整現(xiàn)場配合比， 加水時應制作加水曲線， 校核攪拌機的加水裝置，從而控制好混凝土的水灰比， 減少施工配合比與設計配合比的偏差， 保證混凝土質(zhì)量。對有外觀質(zhì)量要求的混凝土，坍落度較通常采用的坍落度略減少12cm，使混凝土拌和物稠一點粘一點，振搗效果好一些，有利于混凝土外觀質(zhì)量。（ 2）混凝土拌和要均勻，攪拌時間不得低于規(guī)定的時間，以保

9、證混凝土良好的和易性及均勻性，從而預防混凝土表面產(chǎn)生蜂窩。（ 3）澆注時如果混凝土傾倒高度超過 2 米，為防止產(chǎn)生離析要采取串筒、溜槽等措施下料。（ 4）振搗應符合下列規(guī)定：插入式振搗器的插入點間距不超過其作用半徑的1.5 倍，且插入下層混凝土內(nèi)的深度宜為 50-100mm，與側模應保持 50-100mm 的距離；表面振搗器應能覆蓋已振動部分的邊緣； 附著式振搗器的設置間距和振動能量應通過試驗確定，并應與模板緊密連接。（ 5）控制好拆模時間，防止過早拆模，夏季混凝土施工不少于 24h 拆模，當氣溫低于 20時，不應小于 30h 拆模，以免使混凝土粘在模板上產(chǎn)生蜂窩。（ 6）板面要清理干凈，模板

10、澆注混凝土前應用清水充分洗凈，不留積水，模板縫隙要堵嚴，并采用玻璃膠涂密實，平整以防止漏漿。（ 7）盡量采用鋼模代替木模，鋼模脫模劑涂刷要均勻，不得漏刷；脫模劑選擇輕機油較好，拆模后在陽光下不易揮發(fā)，不會留下任何痕跡，并且可以防止鋼模生銹。3 對產(chǎn)生露筋的預防措施（ 1）要注意固定好墊塊，水泥砂漿墊塊要植入鐵絲并綁扎在鋼筋上以防止振搗時位移，檢查時不得踩踏鋼筋，如有鋼筋踩彎或脫扣者，應及時調(diào)直，補扣綁好；要避免撞擊鋼筋以防止鋼筋位移， 鋼筋密集處可采用帶刀片的振搗棒來振搗，鋼筋密集處可采用帶刀片的振搗棒來振搗， 配料所用石子最大粒徑不超過結構截面最小尺寸的 1/4 ，且不得大于鋼筋凈距的 3/

11、4 。（ 2）壁較薄、高度較大的結構，鋼筋多的部位應采用以 30mm和 50mm兩種規(guī)格的振搗棒為主，每次振搗時間控制在 510s；對于錨固區(qū)等鋼筋密集處，初用振搗棒充分振搗外，還應配以人工插搗及模皮錘敲擊等輔助手段。（ 3）操作時不得踩踏鋼筋，采用泵送混凝土時，由于布灰管沖擊力很大，不得直接放在鋼筋骨架上， 要放在專用腳手架上或支架上， 以免造成鋼筋變形或移位。4 預防縫隙夾層產(chǎn)生的措施（ 1）用壓縮空氣或射水清除混凝土表面雜物及模板上粘著的灰漿。（ 2）在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和進行沖洗；全部清理干凈后，再將通條開口封板， 并抹水泥漿等， 然后再繼續(xù)澆注混凝土， 澆注前，

12、施工縫宜先鋪、抹水泥漿或與混凝土相同配比的減石子砂漿1 道。5 對骨料顯露，顏色不勻及砂痕的預防措施（ 1）模板應盡量采用有同種吸收能力的內(nèi)襯，防止鋼筋銹蝕。（ 2）嚴格控制砂、石材料級配，水泥、砂盡量使用同一產(chǎn)地和批號的產(chǎn)品，嚴禁使用山砂或深顏色的河砂；采用泌水性小的水泥。（ 3）盡可能采用同一條件養(yǎng)護，結構物各部分物件在拆模之間應保持連續(xù)濕潤。三、結構混凝土表面修飾的工藝措施1 大面積修飾（ 1）干修法 ：拆模后，立即采用一定比例的半干硬性水泥砂漿，把混凝土表面散布的較大氣泡眼填實、 刮平后 1 3h 內(nèi)，采用一定比例的黑、 白水泥調(diào)制成中稠灰漿，進行展延性補漿，范圍是細小的氣泡帶、氣泡群

13、。兩道工序后，間隔一定時間（一般為 2 4h），將補漿面打磨平整。最后采用一定比例的黑、白水泥混拌干灰，并用棉紗頭將混凝土面全面抹擦一遍，待自然靜置過夜（不少于 6h）再進行覆蓋灑水保養(yǎng)。 該法適用于混凝土面無大的跑模漏漿、 蜂窩麻面等外觀缺陷。（ 2）濕修法：先用水沖洗混凝土表面，接著用一定比例水泥稠漿，將混凝土面全面披刮一遍， 待面干發(fā)白時， 用棉紗頭擦除全部浮漿， 再遵循干修法中的前兩道工序方法進行兩遍補漿， 待達到干凝狀態(tài)后， 再對補漿面作第一次打磨并灑水養(yǎng)生。之后的二、三天，重復以上工序。該法適用于修飾混凝土面殘留氣泡眼較大較多或明顯的混凝土離析砂斑線、泌水跡、淺層蜂麻、色差。2 局部蜂麻的修飾將蜂麻面周邊外延 2 3cm范圍內(nèi)的表皮混凝土剔掉，剔深 2 3cm（至少削掉水泥皮），并挖除蜂麻部分的表面浮漿， 澆水濕潤后， 采用濕修法補漿、 打磨，最后對局部或