確定型腔數(shù)量及排列方式

1、確定型腔數(shù)量及排列方式確定型腔數(shù)量及排列方式2011-08-27 23:09型腔的數(shù)量是由廠方給定，為“一出四”即一模四腔，他們已考慮了本產品 的生產批量(大量量出產)和本人的注射機型號。因此我們設計的模具為多型腔 的模具?？紤]到模具成型零件和抽芯結構以及出模方式的設計，模具的型腔排列方式 如下圖所示：圖(1)B.模具結構形式的確定由于塑件外觀質量要求高，尺寸精度要求一般，且裝配精度要求高，因此我 們設計的模具采用多型腔多分型面。根據(jù)本塑件電動機絕緣膠架的結構，模具將 會采用三個分模面，三個分型面。二.注射機型號的確定正常工廠的塑膠部都領有從小到大各種型號的注射機。中等型號的占大部 分，小型和

2、大型的只占一小部分。所以我們不用過多的考慮注射機型號。詳細到 這套模具，廠方供給的注射機型號和規(guī)格以及各參數(shù)如下：注射量：95g鎖模力：120T模板大小：400X 550開模距離：推出形式：推出位置：推出行程:三.分型面位置的確定如何確定分型面，需要考慮的因素比較龐雜。由于分型面受到塑件在模具中 的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出 方式、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應 綜合剖析比擬，從幾種計劃中優(yōu)選出較為合理的方案。 選擇分型面時一般應遵守 以下幾項原則：1） 分型面應選在塑件形狀最大輪廓處。2） 便于塑件順利脫模，盡量使塑

3、件開模時留在動模一邊。3） 保證塑件的精度要求。4） 滿意塑件的外觀質量要求。5） 便于模具加工制造。6） 對成型面積的影響。7） 對排氣效果的影響。8） 對側向抽芯的影響。其中最主要的是第5）和第 2）、第8）點。為了便于模具加工制作，應盡是選擇平直分型面工易于加工的分型面。如下圖所示，采取A A 這樣一個平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，膠位全體做在后模（即動模），大簡化了前模的加工。A A 分型面也是全部模具的主分模面。下圖中虛線所示的 B-B和C- C分型面是行位（即滑塊）的分型面。這樣選擇行位分型面，有利于線切割行位以及后模仁和后模鑲件這些成型零件。 分型面的挑選應盡可能使

4、塑件在開模后留在后模一邊，這樣有助于后模設置的推出機構動作，在下圖中，從AA分型，了 B B處的行位向左移開，C- C處的行位向右移開后，因為塑件壓縮會包在后模仁和后模鑲件上， 依附打針機的頂出安裝和模具的推出機構推出塑件。圖 （2）四 . 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計A. 主流道設計1. 主流道尺寸主流道是一端與注射機噴嘴相接觸， 另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。主流道小端尺寸為3.54mm2. 主流道襯套的形式主流道小端進口處與注射機噴嘴重復接觸， 屬易損件， 對材料要求較嚴， 因此模具主流道部分常設計成可拆卸調換的主流道襯套形式 （俗稱澆口套， 這邊稱唧咀），以便有效的選用優(yōu)質鋼

5、材獨自進行加工和熱處理。唧咀都是標準件，只要去買就行了。 常用唧咀分為有托唧咀和無托唧咀兩種下圖為前者， 有托唧咀用于配裝定位圈。唧咀的規(guī)格有12,16,20等幾種。由于注射機的噴嘴半徑為20，所以唧咀的為R21。圖 （3）3. 主流道襯套的固定因為采用的有托唧咀， 所以用定位圈配合固定在模具的面板上。 定位圈也是 標準件，外徑為120mm內徑35mm詳細固定形式如下圖所示：圖 （4）B. 分流道設計在多型腔或單型腔多澆口 （塑件尺寸大） 時應設置分流道， 分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。 它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以取得

6、安穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設計應知足良好的壓力傳遞和堅持理想的充填狀態(tài)， 并在流動進程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地調配到各個型腔。1. 主分流道的形狀及尺寸主分流道是圖（6）中水口板下水平的流道。為了便于加工及凝料脫模， 分流道大多設置在分型面上， 分流道截面形狀一般為圓形梯形U 形半圓形及矩形等，工程設計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量消散流動阻力均不大， 一般采用下面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸：（式 1）（式2）式中B一梯形大底邊的寬度（mmim-塑件的重量（g）L一分流道白長度（mrm卜一梯形的高度（mm梯形的側面斜角 a 常取 50 150， 在利用式 （式

7、1） 時應注意它的實用范疇，即塑件厚度在3.2mm以下，分量小于200g,且計算成果在3.2 9.5mm弧模內才 合理。本電念頭絕緣膠架的體積為3221.7324mm3品質大約4g,分流道的長度預計設計成140mml£,且有4個型腔，所以：取 B 為 8mm取 H 為 5mm梯形小底邊寬度取6mm其側邊與垂直于分型面的方向約成100。另外由于使用了水口板 （即我們所說的定模板和中間板之間再加的一塊板） ， 分流道必須 做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脫模。實際加工時實，常用兩種截面尺寸的梯形流道，一種大型號，一各小型號。如下圖所示：圖 （5）2. 主分流道長度分流道要盡可能短，

8、且少彎折， 便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設計成直的，總長140mm。3. 副分流道的設計副分流道即圖（6）中的主分流道以下的兩個土字形的流道副分流道中豎直方向上有錐度的流道的錐度為單邊20，其最底部直徑為66mm程度方向上下兩層流道的直徑為小4mm這些都是根據(jù)經(jīng)驗取值，其總長度為38.15mm。4. 分流道的名義粗拙度 因為分流道中與模具接觸的外層塑料敏捷冷卻， 只 有中央部位的塑料熔體的流動狀況較為幻想，因面分流道的內表面毛糙度Ra并不要求很低，個別取1.6左右既可，這樣表面稍不潤滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定， 從而與核心部位的熔

9、體之間發(fā)生必定的速度差， 以保障熔體 流動時存在合適的剪切速率和剪切熱。實際加工時， 用銑床銑出流道后， 少為省一下模， 省掉加工紋理就行了。 （省模：制造模具的一道很重要的工序，一般裝備了專業(yè)的省模女工，即用打磨機，沙紙，油石等打磨工具將模具型腔表面磨光，磨亮，下降型腔表面粗糙度。）5. 分流道的布置形式分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列親密相干， 有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求均衡。本模具的流道布置形式采用平衡式，如下圖：圖 (6)C. 澆口的設計澆口亦稱進料口， 是連接分流道與型腔的通道， 除直接澆口外，

10、 它是澆注系 統(tǒng)中截面最小的部分， 但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分， 澆口的位置、 形狀及尺寸對 塑件性能和質量的影響很大。1. 澆口的選用澆口可分為制約性和非限制性澆口兩種。 我們將采用限度性澆口。 限制性澆口一方面通過截面積的忽然變更，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產生加速度，進步剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速面平衡地充斥型腔，另一方面改良塑料熔體進入型腔時的流動特性，調節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時布滿，可節(jié)制填充時光、 冷卻時間及塑件表面質量， 同時還起著關閉型腔避免塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分別的作用。從圖 (6) 中可看出，我們采用的是側澆口。側澆口又稱邊沿澆口，國外稱之為標

11、準澆口。 側澆口一般開設在分型面上， 塑料熔體于型腔的側面充模， 其截面形狀多為矩形狹縫，調劑其截面的厚度和寬度可以調節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封鎖時間。 這燈澆口加工輕易， 修整便利， 并且可以根據(jù)塑件的形狀特征機動地選擇進料位置，因此它是普遍使用的一種澆口形式，廣泛使用于中小型塑件的多型腔模具， 且對各種塑料的成型適應性均較強； 但有澆口痕跡存在， 會形成熔接痕、 縮孔、 氣孔等塑件缺點， 且注射壓力喪失大， 對深型腔塑件排氣不便。具體到這套模具，其澆口形式及尺寸如圖( 7)所示。澆口各部分尺寸都是取的經(jīng)驗值。實際加工中，是先用圓形銃刀銃出直徑為 4的分流道，再將材料 進行熱處理，然后做

12、一個銅公(電極)去放電，用電火花打出這個澆口來的。圖 (7)2. 澆口位置的選擇模具設計時， 澆口的位置及尺寸要求比較嚴厲， 初步試模后還需進一步修正澆口尺寸， 無論采用何種澆口， 其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大， 因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)， 同時澆口位置的不同還影響模具結構。 總之要使塑件擁有良好的性能與表面， 一定要當真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：1) 盡量縮短流動間隔。2) 澆口應開設在塑件壁厚最大處。3) 必須盡量減少熔接痕。4) 應有利于型腔中氣體排出。5) 考慮分子定向影響。6) 避免產生噴射和蠕動。7) 澆口處防止曲折和受沖擊載荷。8

13、) 注意對外觀質量的影響。根據(jù)本塑件的特點， 綜合考慮以上幾項準則， 每個型腔設計兩個進澆點如圖( 8)和圖(9)所示，進澆點 1 的分流道開在行位上，進澆點 2 的分流道開在后模模仁上。圖 (8)圖 (9)D. 澆注系統(tǒng)的平衡對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式， 設計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結構容許的情況下， 應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、 形狀及截面尺寸相同 (型腔布局為平衡式) 的形式， 否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝前提達到一致， 這就是澆注系統(tǒng)的平衡。 顯然， 我們設計的模具是平衡式的，即從主

14、流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。E. 冷料穴的設計在實現(xiàn)一次注射輪回的距離， 考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內約10 - 25mmi勺深度有個溫度逐步升高的區(qū)域，這時才達到畸形的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內的塑料的流動性能及成型性能不佳， 假如這里溫度絕對較低的冷料進入型腔， 便會產生次品。 為戰(zhàn)勝這一景象的影響， 用一個井穴將主流道延長以接受冷料， 預防冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔， 把這一用來包容注射距離所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上 (也即塑料流動的轉向處

15、) ， 其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的 1 1.5 倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積， 冷料穴有六種形式， 常用的是端部為 Z 字形和拉料桿的形式， 具體要根據(jù)塑料機能公道選用。 本模具中的冷料穴的具體位置和形狀如圖（6）中所示。實際上只要將分流道順向延長一段距離就行了。五 . 成型零件的設計與加工工藝模具中決議塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件， 包括凹模、 型芯、 鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖洗， 脫模時與塑件間還產生摩擦。 因此， 成型零件要求有準確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，

16、成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。設計成型零件時， 應根據(jù)塑料的特征和塑件的結構及應用請求， 斷定型腔的總體結構，抉擇分型面跟澆口地位，肯定脫模方法、排氣部位等，而后依據(jù)成型零件的加工、 熱處置、 裝配等要求進行成型零件構造設計， 盤算成型整機的工作尺寸，對要害的成型零件進行強度和剛度校核。A. 成型零件的結構設計本套模具的成型零件包括前模仁，后模仁，兩個行位，四個鑲件。由前面分析分型面的確定可知，成型零件總體上可分為前模仁（平的，即圖 （2）中A A分型面以上的部分，左邊一個行位（圖（2）中B B分型面以左 的部分，右邊一個行位（圖（2）中C C分型面以右的部分，后

17、模仁（圖（2） 中B- B分型面和C- C分型面以下的部分這三大部分，另外在后模仁上必須鑲 四個鑲件上來碰穿前模仁，以形成電動機絕緣膠架中間部位的長方形的孔。1. 前模仁的設計前模仁總體上就是一長方體，底面是平的，其面積至少要能蓋住四個型腔，由于有四個型腔， 模仁受的壓力較大， 據(jù)教訓厚度需設計厚點， 另外還要斟酌到固定前模仁的螺絲孔的位置、運水（冷卻水道）的安排、兩個分流道孔、斜導柱從前模仁穿過的斜孔以及前模仁固定到前?？蛑械墓潭ㄐ问降?。 設計前模仁的寬160mm 厚 25mm 長 260mm最終設計結構如下圖， 上面對稱有兩條運水， 因此在前模框上鉆對應兩條運水的四個孔，也就是說，長型的水

18、咀穿過這四個孔，再通過螺紋牙，鎖緊到前模 仁上的。圖 （10）2. 行位 1 的設計行位1,即圖（2）中B-B分型面左邊部門的成型零件其成型的關鍵部位的形狀如下圖虛線路徑所示， 即為行位成型部分的總體截1+平均縮水） 的倍數(shù)。(11)整個行位截面形狀設計成下圖所示的樣子， 總長 120mm， 總高 39mm， 由于我們設計的斜導柱的傾斜角 a為200,所以行位的鎖緊角a '=a +2030= 200+20= 2200(12)下圖是上圖從左邊方向看從前的樣子， 即表白了行位長度方向的情況。 總長為260mm每邊還有5mmi導向用的。左邊是沙輪越程槽的放大圖，寬 2mm深1mm因為與此槽相

19、鄰的兩個面都是要磨削加工的。圖中兩個圓是運水的螺絲孔。(13)下圖是行位中設置的冷卻水道，運水孔的直徑為6,距行位的頂面17mm圖中 1、 2 處地方是要用銅料堵住的， 運水的接口處是 的英制內螺紋， 用來接水咀（一種標準件，用來與外界冷卻水相銜接的象螺母一樣的貨色），冷卻水流的路徑如圖中的箭頭所示。(14)下面開端設計此行位上成型型腔的形狀與工作尺寸。 首先設計絕緣膠架上如下圖所示的部分。下圖是該部分的尺寸圖，產品厚度為0.6mm放了 18%的縮水 后厚度為0.6X（1+0.018） =0.6108弋0.61mm 一般情況下準確到小數(shù)點后兩位 即絲就可以了。 成型型腔的工作尺寸就是產品圖的尺

20、寸再乘以（ 1+平均縮水率）。這是對于產品圖上未注公差的尺寸而言。(15)下圖是上圖放大（1+0.018）倍后的圖形，因此型腔上的凹槽的尺寸也就跟下圖是截然不同的。厚度方向也相應的為0.61mm。(16)接下來設計下圖所示的結構。 產品圖上這部分結構也沒有公差要求， 因此只需考慮放縮水就行了。這部分結構凸中出來的，在行位上的相應位置就要凹進去。(17)行位上這部分結構的最終結構如下圖：圖 (18)另外， 行位上面定位的孔， 由于定位珠是標準件， 定位孔是跟著定位珠來的。其截面形狀和尺寸如下圖所示：圖 (19) 最后，還要設計斜導柱孔，由于斜導柱是選用的尺度件，直徑為小20,而斜導柱孔要比斜導柱

21、單邊要大50絲，所以直徑為621,斜度為200。另外還要開流道，其尺寸前面已經(jīng)先容。最終的形狀如下圖所示。更詳細的情況請參見零件圖紙。圖 (20)3. 行位 2 的設計行位2,即圖(2)中C C分型面右邊部分的成型零件。其成型的癥結部位的形狀如下圖粗線路徑所示， 即為行位成型部分的總體截面形狀。同樣其尺寸是已經(jīng)過產品圖(即圖中的粗線)放過縮水的，即產品圖放大(1+均勻縮水)的倍數(shù)。圖 (21)其整個截面總體尺寸與鎖緊角和行位1 的相同，只有一個地方不同。圖 (22)長度方向的情形、 運水的位置和行位1 的完整雷同， 這里就不再多說了。 請參見圖( 13)和圖(14)。行位 2 與行位 1 不同

22、的結構如下圖雙點畫線所示， 這部分結構從產品圖上看也不公差要求，因此也只須放縮水就行了。圖 (23)下圖所示的結構必須注意， 由于塑件出模方向是向上， 下圖中雙點畫線框中的一個長方形的孔必須以抽芯的方式造成， 因此在行位2 的相應位置上就要作出一個凹出來的長方體，并且會高出圖( 21)中所示的成型部位的截面形狀。(24)下圖是此部分結構在行位上的具體放大圖。圖 （25）其它方面如流道、 定位孔、 斜導柱孔等的形狀與位置尺寸和行位1 的完全一樣。最終設計的行位2 的形狀如下圖所示。圖 （26）4. 后模仁的設計后模仁，即圖（2）中B B和C C分型面下面局部的成型零件。其成型的關鍵部位的形狀如下

23、圖粗線路徑所示， 即為行位成型部分的總體截面形狀。同樣其尺寸是已經(jīng)由產品圖（即圖中的粗線）放過縮水的，即產品圖放大（1+平均縮水）的倍數(shù)。圖 （27）其整個截面總體尺寸如下圖所示，中間凸出來的是成型部位。左邊要與圖（ 12）所示的行位1 相吻合，右邊要與圖（ 22）所示的行位2 相吻合。注意下圖所示的結構也可以不這樣做，即中央線左邊的部分只做到 24.13mm,右邊的部分做到26.88mm也就是說總體長度由圖示的132mmE成了24.13+26.88=51.01mm。 后模板上開的框也相應變窄。兩條運水直接做到模板上。這樣做可以節(jié)儉一部分模仁材料。然而由于所有的成型零件都要經(jīng)由熱處理的，硬度達

24、到HRC4852,而模板是沒有經(jīng)熱處理的。兩個高硬度的行位在模板上滑動，時間一長會將行位下的模板金屬磨損掉，行位便會降落，其成果不堪假想。所當前模仁兩邊要延長出來一部分為好。 這樣便能保證兩行位與后模仁長期很好的吻合。圖 （28）后模仁的長度方向的情況與總體尺寸如下圖所示，其中兩條運水直徑為（|）6mm 6個螺絲孔為M10用來將后模仁固定在后?？蛏希疃葟牡酌嫔蟻?5mm 流道尺寸前面已闡述，中間直徑為小6mm兩邊為（|）4mm圖 （29）下面將設計后模仁上用于成型的型腔部分。 后模仁上要加工的成型型腔的部分未幾。 首先須在后模仁上開一長方形的通孔， 用于配后模仁的鑲件上來。 至于開孔的路徑在

25、產品圖中的具體位置如下圖中粗虛線框所示， 此虛線框的大小也就是后模仁鑲件的大小圖 (30)上圖的這個產品圖是放過縮水的。 但圖中特意標注出來的尺寸， 在產品圖中是有公差要求的， 闡明這里是要與別的零件相裝配的， 不能簡略的放一下縮水就行了的。在產品圖中此尺寸為須。這個尺寸為孔的尺寸，基準尺寸為13mm,計算型腔工作尺寸時， 一般取公差的上限或上下偏差值的中值再加上基準尺寸后所得的值為新的基準尺寸， 然后再將新的基準尺寸乘以 ( 1+縮水)從而得到型腔的工作尺寸。在這里，我們先取此尺寸公差的上下偏差值的中值0.05 mm,再加上基準尺寸13 nlm得13.05 mm,然后乘以(1+0.018)即

26、是13.285 mm即為后模仁上 開孔尺寸或后模仁鑲件尺寸。在后模仁上還要加工出如下圖所示膠位的型腔出來， 這片膠位的位置就在后模仁上開的鑲件孔的兩邊。 這部分尺寸沒有公差要求， 只需將產品圖放縮水就行 了。圖 (31)上述兩部分結構設計完后，后模仁就變成了下圖所示的樣子。圖 (32)最后要在后模仁上設計頂針孔的大小與位置， 頂針就是脫模推出機構， 行將塑件從后模上頂出。如下圖所示。圖中八支頂針上下對稱，直徑都為小2 mm0圖 (33)頂針孔在高度方向的形式與尺寸如下圖所示。圖中高度為 40 mm的部分直徑 為小2.5 mm, 40 nlm以上的部分直徑才是小2 mm,用于與頂針相配合。這樣做

27、的目標是為了減少配合的接觸面積。圖 (34)最終設計的形狀如下圖所示：圖 (35)5. 后模仁鑲件的設計后模仁鑲件就是鑲在后模仁的鑲件孔中， 再頂?shù)角澳Ｈ噬希?以構成絕緣架旁邊的孔的成型零件。它的總體截面形狀及尺寸前面已確定，如圖(30)中的粗虛線框所示。另外 后模鑲件在產品中的形狀與位置如下圖所示， 圖中的粗虛線框也就表現(xiàn)了鑲件在另一方向的總體截面形狀。 簡單的說， 塑件哪里是空的鑲件就要到哪個位置。圖 (36)鑲件上的結構根本上都是與成型有關的結構。 在鑲件上要做出如下圖中粗虛線框所示的膠位來，對稱的另外一邊也要做出同樣形狀的膠位。圖 (37)上述結構設計完后鑲件就成了下圖所示的樣子。 同

28、樣必需留神， 下圖中特地 標出來的尺寸，在產品圖上是有公差要求的，其尺寸為 mm,同樣取高低偏差的 中值加上基準尺寸，再乘以(1+0.018)得到型腔的工作尺寸9.41 mm0圖 (38)另外在鑲件上還要設計出以下兩圖所示的膠位的型腔。圖 (39)圖 (40)終極設計的后模仁鑲件的形式如下圖所示，當然還要做一個M6的螺絲孔以通過螺釘固定在后?？蛏稀D (41)B. 成型零件的加工工藝此部分內容是本畢業(yè)設計的特點所在。成型零件結構設計完后， 就要開始零件的下材料和加工制造等。 由于此塑件電動機絕緣膠架的材料的主要成分是尼龍66，要求有精良的力學性能，抗沖擊強度高， 良好的消音后果， 較強的絕緣性

29、能等。 廠家的這種材料具備一定的腐蝕性，容易產生批鋒(飛邊)，因此其成型零件的材料的各種性能要求相稱好，并且必須進行熱處理，提高它們的硬度。本套模具的成型零件都采用一種牌號叫S136-H 的瑞典入口模具鋼。 它是一般模具鋼材中性能最好也是價錢最貴的一種，一公斤要一百一十多港幣。 它是一種預加硬透明耐蝕鏡面模具鋼， 其主要成份和 性能如下：重要成份：出廠狀態(tài)：淬火加回火， HRC31-35鋼材特色：1、最佳之拋光性。 2 、浸透性良好。3、良好之搞腐化性。4、此鋼材經(jīng)淬火及鏡面磨光后，其抗腐蝕性能更加牢靠。所有的成型零件的加工工藝大抵可分為：a)訂材料、開料，b)熱處理前的加 工， c) 熱處理

30、后的加工， d) 加工型腔等幾道工序。1. 前模仁的加工工藝a) 訂材料、開料由前眼前模仁的結構設計可知，前模仁就是一個長方體。其設計尺寸為260X 160X 25,而訂材料時的尺寸每邊必須大約留3 nlm的余量，訂料的尺寸為263X 163X 28,市場上的材料厚度尺寸是有系列的，正好有厚度為 28nlm的料。材料到了后， 就要進行開料既開粗， 開粗的最終尺寸依然單邊要留 20 絲的余量，因為材料熱處理后會有少質變形，余量是留給最后精磨的，即260.4 X 160.4 X 25.4。開粗既用開粗的銃床銃掉材料的表層，再到平面磨床上將材料粗磨成長方體。b) 熱處理前的加工這里所說的熱處理，其作

31、用就是要提高材料的硬度，即將本來的HRC3135, 淬硬到HRC4852。這種熱處理具體采用的是什么方式，這是熱處理廠的專利， 別人不曉得， 據(jù)說是真空油淬， 且這種熱處理后的材料變形量相稱小。 反正只要 告知熱處理廠材料要求的硬度就行了， 熱處理完后他們會測試材料的硬度是否達 到了要求。由于熱處理后資料的硬度到達了 HRC4 852, 一般的刀具再也加工不動了。 因而熱處理前加工一些精度要求不高的處所，如螺絲孔、運水、流道等。在前面圖(10)前模仁最終設計結構圖中的所有結構，包含6個M10的內螺紋，兩條小6的運水，4個運水螺紋牙，4個斜導柱孔，2個錐形的分流道孔， 這些都是熱處理前要加工的。

32、 其中的個斜導柱孔必須和前模框裝配好后， 再一起 鉆小20 mm大的斜孔，鉆好就要把斜導柱配進去。它們的配合必須是緊配合，相 對不能有松動，一有松動，斜導柱十有八九會斷。c) 熱處理后的加工前模仁熱處理后， 只有將它精磨到數(shù)， 配一下框就行了。 由于前模板上開的 框在此之前已開好， 所以要將熱處理后的前模仁的四處磨小， 再配到前?？蛑腥ァＲ驗榍澳Ｈ适瞧降?，所以它相對模板的位置精度可以不要求很高。2. 行位 1 的加工工藝a) 訂材料、開料前面彳T位1的設計尺寸為270X 120X 39,所以訂料尺寸為273X 123X 42, 開料尺寸為 270.4 X120.4 X39.4。b) 熱處理前加

33、工行位熱處理前的加工不多， 只鉆一下運水， 攻好運水螺紋牙， 鉆好斜導柱孔就行了。 鉆運水孔時注意， 由于行位有270 長， 即便用加長鉆頭也不可能一次鉆通，所以必須分辨從兩頭對鉆，從而開明一條長運水。c) 熱處理后的加工熱處理過后就不能用普通的刀具加工了， 且用刀具加工的精度低。 所以只能 用以下三種方式加工：一是線切割，二是打火花(即電火花加工)，三是精磨。用上述三種方式加工的精度很高。 模具中精度要求高的地方如分型面、 成型型腔 等基礎上都是用的這多少種方式進行加工的。第一步， 首先要用線切割割出兩側用于行位導向的地方， 正真要加工的地方如下圖中的粗實線所示， 鉬絲的走刀門路如下圖中虛線

34、所示， 即線走外面。 粗實線的兩頭必需要將鑰絲的走刀路徑延伸大概3 mm,不然將會割出一個過錯的外形出來。 另外固然我們只須要割圖中的粗實線， 但畫圖時一定要畫出一個閉合回路，不然不能生成數(shù)控程序。圖 (42)線切割是用電腦把持的,其頂用的軟件是 AUTOP V4.0咱彳門在AutoCAD中 畫好要線割的圖形，再另存為DXF文件，然后用一個車換程序將DXFt件轉換成 DATC件，這種文件能在AUTO呻打開，翻開后就能夠在這個軟件里指定加工路 線，尖點圓弧半徑，火花位等參數(shù)，然后就可主動天生數(shù)控程序。這程序即可直接通過本軟件傳給線切割機， 立刻進行加工， 也可保存到磁盤中， 保留的文件稱3B文件

35、。一般情況下，須尖點圓弧半徑(即數(shù)控程序中的Conner-)指定為0。而對于程序中的 Offset 值，它包括兩個值，就是鉬絲的半徑再加上火花位空隙，一般國產鋁絲直徑18個絲，火花位1.5個絲，所以Offset值為0.105 mm,當鋁絲用 了一段時間后，這個值又要轉變。上圖加工的數(shù)控程序如下表：表 (1)*AUTOP Version 4.0 , Name : L.3BConner R= 0.00000 , Offset F= 0.10500 ,Length= 83.647mm*Start Point = -3.00000 , 0.00000 ; X , YN 1: B 3000 B 105

36、B 3000 GX L1 ; 0.000 , 0.105N 2: B 0 B 0 B 5105 GX L1 ; 5.105 , 0.105N 3: B 0 B 0 B 500 GY L4 ; 5.105 , -0.395N 4: B 0 B 0 B 790 GX L1 ; 5.895 , -0.395N 5: B 0 B 0 B 1790 GY L2 ; 5.895 , 1.395N 6: B 0 B 0 B 1000 GX L3 ; 4.895 , 1.395N 7: B 0 B 0 B 31605 GY L2 ; 4.895 , 33.000N 8: B 0 B 0 B 3000 GY L2 ; 4.895 , 36.000N 9: B 7895 B 36000 B 36000 GY L3 ; -3.000 , 0.000DD行位的兩端都要對稱的割出這個形狀出來，加工完后行位呈下圖所示的樣 子。圖 (43)第二步， 線割下圖所示的圖形。 同樣圖中粗實線是我們